如何做好生产车间现场6S管理.docx

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如何做好生产车间现场6S管理

摘要

一个企业在经营过程中，不论是研究发展战略，还是研究人力资源管理，或者研究企业的核心竞争力等，都必须以企业的现场管理为基础。

而现场管理有两项主要的功能：

那就是“维持”与“改进”，维持是使每一位作业人员都能依照现有的技术、管理、作业程序及作业标准来完成工作;而“改进”则是以改进现有的技术、管理、作业标准为目标的活动。

也就是说，现场管理的重点就是“维持标准”和“改进标准”，其中“维持”包括了“培训”与“执行”，而“改进”则包含了“改善”与“创新”。

然而,要很好地完成这两项功能，必须深入做到生产现场6S管理。

6S管理中有许多科学的管理理念、方式、方法，比如通过红牌作战、定点摄影，能产生一种无形的压力，即使不罚款也能激励大家把工作做好。

还有形迹管理等方法，能够在二三秒钟内一目了然地判断工具柜等处物品是多是少。

6S管理中的“三要素”（场所、方法、标识）、“三定原则”（定点、定物、定量）、目视管理等更是现场规范管理、降低成本、提高效率、减少工作差错的基础。

管理者与一线员工通过简单易懂的6S管理就能在几个月内掌握许多能在质量、效率、士气、安全、成本方面取得良好效果的方法，提升自己的现场管理、改善能力，从而为企业今后导入精益生产（JIT）、全面生产管理（TPM）等打下坚实的基础。

关键词：

 生产现场6S管理执行力精益生产全面生产管理

前言

6S活动的推行是一个不断循环提升的P（plan策划）D（do实施）C（check检查）A（act处置）过程，它通过对工厂物质环境的改善，进而改善人们的思维过程，强化企业管理体系。

6S活动可以说是ISO质量管理体系标准的补充，也可以算作它的一个组成部分。

它通过全员的参与，发现各种不合理现象，建立以“质量”为中心的管理制度，也即是达到最令顾客满意的目的，这方面6S活动与ISO质量管理体系标准是殊途同归的。

一个企业形象、产品形象很好的工厂，在6S方面一定具有相当的水准；同样的一个管理上轨道的企业，6S方面也绝不落人后，所谓“管理”就是点点滴滴的合理化，6S活动事实上就是一个合理化的管理，也是一个企业永续经营不可或缺的基础。

第一章6S基本概念

6S管理源于日本的5S管理。

5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养,是源于车间生产现场的一种基本管理技术。

中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。

为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。

6S活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

“6S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素质的相应提高，“6S”活动就难以开展和坚持下去。

1.1整理（Seiri）

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。

其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、一次性包材、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场。

整理工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

为此，日本有的公司提出口号：

效率和安全始于整理！

整理的目的是：

①改善和增加作业面积②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量④消除管理上的混放、混料等差错事故⑤有利于减少库存量，节约资金③改变作风，提高工作情绪。

1.2整顿（Seiton）

把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

同时，生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

整顿活动的要点是：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因部品混放而造成的差错②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

1.3清扫（Seiso）

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要与设备的点检工作结合起来，清扫即点检；清扫设备的同时要做好设备的润滑工作，清扫也是保养③清扫也是为了现场的改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

1.4清洁（Seiketsu）

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：

①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等②工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人③要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

1.5素养（Shitsuke）

素养即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“6S”活动的核心。

生产纪律的目的是使事情能正确的执行，其中最重要的是养成良好的工作习惯。

训练每一个人都知道该做什么，也让每一个人都有机会练习。

破除不良的习惯并养成好习惯。

没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

所以，抓“6S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

1.6安全（safety）

坚定不移地树立“以人为本，安全第一”的思想，是建立安全长效机制的前提和基础，也是尊重员工基本生存权的具体体现。

因而在企业安全文化建设中，要始终坚持以人为本的原则，以实现人的价值、保护人的生命安全与健康为宗旨。

所以，安全工作是开展“6S”和其他一切活动的前提。

第二章企业开展6S活动的目的

2.1提供舒适的工作环境

建立6S标准的组织是明亮的、视野良好的工作场所；走道、堆积区域都标示明显，不会违反区域定制原则。

工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境。

在这种环境下工作，员工的生理和心理需求得到了满足，必然会使生产稳定有序的开展。

2.2提升员工工作情绪

企业展开6S管理法则，能带动全组织进行改善的良好气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，进而达到全员参与工作的效果；实施6S活动，亦能培养一批有企划、分析能力，以及自主管理的干部和员工。

如上所述，全员参与6S活动必定能提升员工工作情绪。

2.3提高工作效率

在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；同时物料、设备定位定量

2.4稳定产品品质水准

6S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进。

品质就在我们身边，就在我们工作中，并在我们做的每一件事情里得以体现。

因此，6S的好坏从一个侧面反映了我们产品品质的水准。

2.5减少浪费，降低库存

6S的工作场所是节约的场所，因为6S的理论是从零基础管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；推展6S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了。

2.6创造良好的公司形象

6S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高公司的形象。

同时，6S也是无声但最有魄力的推销员，6S活动的开展可以从客户端得到整洁工厂的赞扬，进而获得产品品质的信，这将能吸引客户追加订单的意愿，为公司带来收益。

第三章如何开展6S活动

3.16S管理承诺

管理者确定组织的宗旨与方向，明确6S开展日期，确定6S实施范围，并提出资源的配置。

6S与其它品质活动或推动污染防治一样，要最高领导者的认同，公司里上上下下每一个人都要参与，绝不是公布施行就能落实。

要确实拟定计划，不同的机构有不一样的计划。

要注意的是避免“依葫芦画瓢”，一味的抄袭。

落实具是完成6S必备的，如特殊的刮刀、告示牌、指示标识与所需的数量等。

6S最好是缓慢的逐步进行，因为落实6S是一项大工程，通常需要1-2年的时间，太过急躁推进的话，肯定会扼杀计划，有些公司会以逐个部门或逐样的方式开展。

在刚开始实行6S时，要先找出并确认会妨碍计划进行的因素，并评估有那些工在持续执行6S当中，必须将观念提升到预防或预测的模式，例如机器方面，可以先修理损坏的部份，进而防止机油的外漏，再进一步以电脑软件管理，此时，甚至可以提出更换机器或改变制作流程。

为了了解先期的工作，公司经理与厂区的一些员工应成立一个督导小组。

为了能順利的推行6S，也要让了解成立小组目的的人来辅导，最好是会解決问题与善于拿主意的人。

督导要接受6S的训练,一旦先期工作完成，接着就要准备好落实6S的计划。

3.26S培训

各级人员在6S实施前，应明确6S的内容与实施要点。

6S活动的主旨是在清除废物，使工作环境持续的改善，刚开始的时候，组员可能会觉得有很多项目需要6S；继续实行后，还会发现另外还有需要6S的项目，这些项目可以有系统的加以解決，只要一次考虑一个问题，解決一个问题，组员便会知道这些问题是可以一一解决，不是无法处理的。

6S基本上是要训练人们自己思考和解決自己的问题，如果不是靠自己完成的都不算是真的进步﹝也就是说，靠別人帮助的永远是长不大的小孩﹞，让员工了解如何维持也是很重要的，所以学习如何使用电脑画图表也是很重要的，有些公司甚至会花钱训练组员有关流程控制的分析和统计。

有趣的是员工越会解決问题，就越会提问题。

在执行6S计划时，图解流程是很好的工具，可以由此找出改善的方法。

训练也要包括召开全部门或全公司性的大会，这样才能向大家报告施行的成果，也可以藉此激励员工。

经由想法与资讯的交换，这种大型的会议可以让大家持续保有新鲜感，也可以彼此相互学习。

3.36S活动检查评估

无论再好的活动计划，若没有具体去实施都是没有意义的。

因此，在做好6S活动策划的同时，一定要完善活动检查与评估制度。

像《6S检查项目表》、《6S检查问题记录表》、《6S问题改善进度表》等检查中需要参考的表单一定要详细准确。

此外公司要有完善的奖惩制度，对检查中发现的问题有针对性的进行奖惩。

同时，每次6S检查后要召开全部门或全公司性的大会，对检查中的问题进行总结通报并要求责任人或部门在规定期限内整改。

第四章6S活动原则

4.1标准化原则

所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：

规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。

制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。

那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。

创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。

改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。

没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

4.2目视管理

目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。

所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。

综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。

4.3看板管理

管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一

管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。

它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。

因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。

第五章结论

要持之以恒的将现场6S做好，的确考验着管理阶层的决心。

公司经常会发现，生产现场只能维持短暂的高标准，一旦停止要求刚开始实施时的规定，员工在几个月后，就会回复以前的不良习惯。

这时，公司通常会积极的想要带领员工回到以前的标准，但是这些措施经常是无效的。

因此，最好是让每一个人都参与到现场6S改善活动中，使其变成公司的常规，只要是异于常规就是不正常。

一旦员工真正养成了整齐规范的习惯，就不会允许杂乱的工作环境。

如果沒有持续的巡视管理，也是无法使新的常规推广到整个公司的，也就是说，要经常的走动巡视，不是偶尔想到才来看看。

重要的是先建立共识，再鼓励员工自动自发的执行。

先介绍基本的项目，让全体员工成功的完成后，再逐步的提高标准。

在落实6S计划时，管理者要“一起而行”。

不管做什么事情，都没有最好只有更好。

今天是最好的，明天不一定还是。

生产现场永远都存在持续改进的机会。

参考文献

[1]（美）拉博•斯兰迪著《有效的执行力》（Effective Execution）延边人民出版社 2003年7月第一版

[2]《海信文化》 来自互联网络

[3]（美）彼得•德鲁克 《卓有成效的管理者》 机械工业出版社  2005年11月第一版

[4]王宇《狼性企业》新疆出版社  2006年第一版