松花江大桥主桥挂篮悬灌段2#20#段施工技术方案.docx

松花江大桥主桥挂篮悬灌段2#20#段施工技术方案.docx

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松花江大桥主桥挂篮悬灌段2#20#段施工技术方案

松花江大桥主桥

悬灌段施工技术方案

中铁十三局集团四公司

二零零六年十月

第一章工程概况

一、工程简介

1、连续箱梁结构形式

主桥上部结构为五跨预应力混凝土连续箱梁，跨径布置为90.5m＋3*138m＋90.5m，全长595.0m。

梁断面采用单箱单室变截面箱梁，主跨墩顶高度为7.7ｍ,跨中高度3.0m,其间的梁高在纵桥向按1.65次抛物线变化。

箱梁全宽13.5ｍ,其中,底板宽度6.6m,翼缘板长度3.45m,翼缘板厚度分成两段变化,端部为0.2m,在距离端部3m处为0.5m,根部为0.95m,其间按直线变化。

箱梁顶板厚度为0.25m；腹板在跨中49m范围内为0.5m,向支点方向依次过渡为0.6m、0.7m、0.85m；底板厚度在跨中为0.3m,在墩顶根部为0.9m,其间按1.65次抛物线连续变化。

主桥共计8个T墩（左幅4个，右幅4个），每个T墩包括21种节段（0～20），每节箱梁底按直线变化。

箱梁悬浇长度为2.5～4.0m,合拢段长度中跨为2m，边跨为1.5m，边跨现浇段长度为20m。

2、预应力体系

连续梁体混凝土为C60级，设计为三个方向（即纵向、横向、竖向）对梁体预加应力。

纵向预应力钢筋采用符合GBT/T5224-1995标准的270级Φj15.2高强度低松驰钢绞线，锚具采用群锚15-15、15-17、15-19张拉锚固体系,钢束每束15、17、19根,张拉控制力分别为2909KN、3296KN、3684KN,采用真空压浆用塑料波纹管；横向预应力为Φj15.2高强度低松驰钢绞线，锚具采用BM15-3张拉锚固体系,每束3根,张拉控制力为582KN,钢束纵向间距一般为75㎝,采用BM扁平锚和扁平金属波纹管；竖向预应力为Φt25高强精轧螺纹粗钢筋，一般每隔50～75㎝在腹板中心设置1根,在0#块每个腹板内设2根,对称于腹板中心布置,锚具采用YGM张拉锚固体系,Φt25张拉控制力为411KN。

二、工程难点及重点

1、墩旁托架及挂篮的设计、混凝土的弹性模量、收缩及徐变，预应力施加和温度的变化等都对大跨度连续刚构的线型形成不同程度的影响，如何在施工中合理控制梁体线型成为梁部施工的关键。

2、连续箱梁合拢温度、合拢前的锁定措施、砼的配制、边跨支座预偏量的设置等都直接影响到成桥后梁部是否存在过大的的次内力，上述各项目的施作手段恰当与否决定着成桥后的梁体是否最接近设计选定的计算模型，也是控制防开裂的重要手段，是体系转换施工成败的控制性因素。

3、连续箱梁施工控制重点

⑴墩旁托架、挂篮、模板的设计、加工、安装与调试、预压。

⑵合拢段施工及体系转换。

⑶三向预应力施加。

梁体线型控制与观测。

第二章挂篮

本桥共计35#、36#、37#、38#计4个主墩，分左右两幅共8个T墩，需挂篮16套。

一、挂篮设计

本桥悬臂灌注施工的主要设备采用三角形挂篮。

1、主体工程主要参数

最大跨径：

138m

梁段长：

2.5-4m

梁高：

3-7.7m

梁顶板宽：

13.5m

梁底板宽：

6.6m

最重梁段：

145t

三角形挂篮图示

2、设计参数

适用桥梁跨径：

138m

桥面最大宽度：

13.5m

最大梁段长度：

4m

最大梁段重：

145t

几何尺寸：

长×宽×高=11.4×5.92×3.6m

挂篮自重：

47.78t

适应梁高：

3～7.7m（可调节范围）

箱梁宽：

底宽6.6m，顶宽13.5m

悬臂施工梁段长：

4.0m，3.5m，3m，2.5m

最重梁段：

143t（1#段）；

模板自重：

20t；

冲击荷载：

7.5t；

施工荷载：

5t；

A3钢力学性能：

[σ]=170Mpa；[τ]=100Mpa；

45#钢力学性能：

[σ]=244Mpa；[τ]=140Mpa；

钢材弹性模量：

E=210000Mpa；

刚度要求：

1/400；

设计安全系数：

K=1.4。

3、设计荷载验算

强度安全系数：

3.21

主桁挠度：

5.4mm

二、构造与作用原理

挂篮由三角形主桁架、行走系统、外模、内模、底模、锚固装置、吊挂装置、工作平台组成。

它是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业现场。

挂篮安装在已经张拉完的梁段上。

当完成本段施工后，对称的向前移动一节段，进行下一节段施工。

如此循环前进，直至悬臂梁段浇筑完成。

1、三角形主桁架

三角形主桁架是悬臂承重结构，由底梁、立柱、斜拉杆、横拉杆、横连上下梁、挑梁平斜杆和横连拉杆组成。

各杆件用销子连接成一整体。

2、行走系统

行走系统由自锚车轮组、前支座、轨道、牵引倒链组成。

主要是负责三角形架的前移。

3、外模板

外模板由[8槽钢、∠63×63×6角钢、δ4mm钢板组焊而成，每套外模由两块（高7.7m，高3m）模板组成。

模板上口采用拉杆对拉固定，下口用丝杆固定在底模架上。

4、内模

内模由内模架和组合钢板组成。

内模架由上横梁、支架、拐角架、丝杆、支撑构成。

上横梁与支架采用销子连接，随着梁高度的减小支架高度也减小。

支架高度减小是采用气割将多余部分支架割掉，拐角架往上移与支架上相应的螺栓孔固定。

内模的前移是通过内模滑移梁往前移动。

5、底模

底模由底模架和底模板构成。

底模架由[28#槽钢组焊而成，底模板由∠63×63×6角钢和δ4钢板焊接而成。

底模通过吊挂装置悬吊在菱形架上，其后端由后锚装置固定在已施工完的梁底板上。

底模跟着三角形架一起前移。

6、锚固装置

锚固装置分三角形架锚固装置和底模后锚装置两种。

三角形架锚固装置由梁顶竖向预应力钢筋、锚固梁组成，其作用主要是将三角形架锚固在梁顶面上。

底模后锚装置由锚固螺栓、锚固钢板、锚固梁、千斤顶组成。

主要是将底模架固定在梁底板上。

7、吊挂装置

吊挂装置由前吊带、底模前吊杆、后吊杆、内外模板滑移梁吊杆构成。

前吊带由18×3cm钢板加工而成，采用销子连接，悬挂在三角形架前横梁上，主要用来悬吊固定底模前端。

底模前吊杆、后吊杆为Φ25精扎螺纹钢筋，主要是在三角形架前移时悬吊底模用。

内外模板滑移梁吊杆为Φ25精扎螺纹钢筋，主要用来悬挂固定滑移梁用。

8、工作平台

工作平台有前横梁工作平台、张拉工作平台、滑移梁工作平台、底模工作平台四种，均由[8槽钢和φ16圆钢加工而成，步板采用δ40木板。

三、挂篮预压测试

1、测试目的

通过加载预压试验测试出挂篮的抗弯刚度，以便推算出所有梁段施工时的挂篮弹性挠度值，在浇筑过程中对立模标高进行修正。

2、测试方案

挂篮采用在地面利用千斤顶施加应力的方式进行，具体见附图。

每片主桁在地面拼装后进行抗弯刚度的测试。

将两片主桁对称置于砼面上，采用Φ32mm精轧螺纹钢将两片桁架连接成整体。

加压采用65吨液压千斤顶，模拟设计荷载，加压分级进行，第一次加压50KN，然后每次加压100KN，直至达到设计荷载。

测试该挂篮在应力作用下的变形及其线形方程关系，并观察构件有无塑性变形，经反复加载卸载，取得在弹性范围的变形模量。

预压试验结束后，根据所测得数据画出挂篮的弹性变形曲线，以尽可能消除非弹性变形和获得标高控制数据。

第三章悬灌段详细施工技术方案

主桥连续箱梁采用悬臂灌筑法施工。

施工分为如下几个阶段:

在主墩墩顶和墩旁托架上浇筑0#段、1#段,挂篮悬臂浇筑施工2#段～20#段，在落地支架上浇筑边跨直线段,合拢段施工及体系转换，另外线型控制贯穿连续梁施工始终。

2#梁段（挂篮悬臂灌筑的第一个梁段）挂篮悬臂施工主要程序：

挂篮安装调试→挂篮加载预压测试，推算挂篮弹性挠度值→安装梁段底模、外模并调整至立摸标高→底版、腹板普通钢筋和纵向、竖向预应力孔道安装（包括各种预埋件）→安装梁段内模→顶板普通钢筋和纵向、横向预应力孔道安装（包括各种预埋件）→灌筑梁段砼并养生→预应力施工→挂篮前移。

3#～20#梁段挂篮悬臂施工主要程序：

挂篮前移→安装梁段底模、外模并调整至立摸标高→底版、腹板普通钢筋和纵向、竖向预应力孔道安装（包括各种预埋件）→安装梁段内模→顶板普通钢筋和纵向、横向预应力孔道安装（包括各种预埋件）→灌筑梁段砼并养生→预应力施工→挂篮前移。

一、挂篮安装调试

在0#、1#段纵向、横向、竖向预应力钢筋张拉完成后，将箱梁顶面清理干净，开始安装挂篮。

1、将经过加载试验测试的挂篮主桁运至墩下，按图组装，作好吊装准备。

2、在0#、1#梁段顶面测量放样，铺放滑轨和锚轮，并用连接器、精轧螺纹钢、锚具将滑轨锚固在腹板竖向预应力筋上。

3、吊装主桁，单片吊装，将中立杆对准滑轨，后节点对准连接锚轮，在立柱两侧各用一倒链控制其空间位置，用同样方法安装另一片主桁，调整两片主桁的间距和位置，调平纵梁。

4、安装横梁系统和悬吊系统。

5、安装底模、侧模，并将其与悬吊系统连接，同时安装工作平台，底模后吊点锚固于1#梁段底板。

6、调整底模立模标高，校正加固底模、侧模板。

7、待2#梁段底板与腹板钢筋、纵向与竖向预应力管道、各种预埋件安装完成后，安装2#梁段内模，将内模后吊点锚固于1#梁段顶板，前端悬吊至上横梁，校准、加固内模，完成挂篮安装，继续安装顶板钢筋、纵向与横向预应力管道、各种预埋件，灌注2#梁段混凝土。

8、对称的两套挂篮同时安装，同时前移。

二、挂篮前移

挂篮前移是在纵向预应力筋张拉完成后开始的，包括安装延长滑道，拆除底模、侧模、内模，前移模板等工序。

1、安装滑道

已灌注梁段砼强度达到设计强度的50%以后，安装并锚固滑道。

先将箱梁顶面清理干净，清除梁段顶面腹板部位竖向预应力筋上的杂物，然后测量放样，铺放滑道，并使轨顶标高与主桁底面轨顶一致，将轨道用锚杆、连接器、锚具锚固在梁段腹板竖向预应力筋上，锚固过程中，要将锚杆与竖向预应力筋旋入连接器长度相同并不少于6倍螺距，然后安装倒链，前端挂在滑轨上，后端安放在主桁滑道的拉环上。

2、松开模板

首先，拆下侧模及吊架锚杆，而后再拆除底模后锚，放松底模后横梁及各前吊杆，使底模离开梁底10cm左右，再拆下内模滑梁前吊杆，利用内模架上的丝杠收起内模。

3、前移挂篮

解除挂篮后锚，使自锚滚轮卡在走行轨上，拉前移倒链，通过滚轮的滚动和垫于滑靴内轨道上的四氟板滑动，达到挂篮前移的目的。

注意在挂篮前移时，需利用后挑梁通过在梁底捆绑钢丝绳保证挂篮前移过程中不至于由于惯性作用而发生倾覆，防止挂篮自锚失灵，注意左右两片轨道上的倒链同时拉动，使挂篮连同底、侧模板一同前移，直至就位。

4、后端锚固，校正底、侧模板

挂篮前移到位后，安装挂篮后锚杆与腹板竖向预应力钢筋相连，旋紧锚具将挂篮固定。

然后安装底模后锚杆并紧固，同时校正底模纵向位置，完成后收紧前吊带，调整底模标高。

校正侧模方法与底模相同，但需先在两侧模的前端上方翼板位置用型钢卡住，限制其相对位置，再调整其方向，待轴线、标高调好后，紧固后锚，并用安装在侧模外底部的千斤顶支撑牢固。

5、前移并校正内模

底模、侧模校正加固完成后，修整其表面，涂抹脱模剂。

安装下一梁段的底板与腹板钢筋、纵向与竖向预应力管道、各种预埋件等。

完成后前移内模纵梁，此时内模用临时支撑支在上一梁段内，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并收紧，将内模完全悬离已成形梁段，前移就位，并按照校正底模方式校正，最后旋动开启丝杠，安装内模加固支撑及内模与侧模间的拉杆，完成挂篮前移，进入下一步工作。

三、钢筋、预应力孔道安装

1、钢筋制作与加工

施工准备时，应组织项目部和施工队技术人员详细复核设计图纸，应对设计各部分图纸综合考虑，全面细致，重点注意一些容易遗漏的问题诸如箱梁预应力齿板、槽口、箱梁通风孔及泄水管、防撞护栏、伸缩装置、交通工程等预埋件的安装以及挂篮（包含底模、内模后吊点）后支点等预埋件的安装。

为此，应绘制每个梁段预埋件图纸，图纸内容包含预埋件类型、数量、位置（诸如是在顶板、底版还是腹板，具体尺寸等），避免遗漏。

⑴核对钢筋和预应力管道之间的位置关系有无冲突，核对钢筋配料表和料牌，核对成品钢筋的种类、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏应纠正增补。

⑵绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究钢筋就位顺序，并与相关工种研究模板安装、预应力管道安装、预埋件和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，减少绑扎困难，避免返工和加快进度。

⑶如有预应力管道与普通钢筋位置发生干扰，可适当调整普通钢筋的位置，但需征得监理工程师或设计代表同意认可，禁止随意取消或截断受力钢筋。

⑷绑扎时应注意同一截面内钢筋焊接接头，受拉区不超过断面50％，受压区不受限制；钢筋绑扎接头受拉区不超过25％，受压区不超过50％。

⑸安装钢筋时，应保证钢筋位置、混凝土保护层厚度符合设计要求，特别是顶板、底版横筋应严格定位，不得上浮或下沉。

设计中未注明保护层厚度一般受力钢筋不小于3cm，不大于5cm，厚30cm以内结构,保护层厚度不小于2cm，箍筋或不计应力的次要钢筋，不小于1.5cm，采用不小于混凝土强度的水泥砂浆垫块支垫。

⑹钢筋骨架应绑扎结实，并有足够刚度，不允许有松脱，开焊和变形。

⑺安装钢筋骨架时应保证其在模中的正确位置，不得倾斜、扭曲，并不得变更保护层的规定厚度，灌注混凝土过程中安装钢筋骨架时，不应妨碍灌注混凝土的正常进行，避免造成混凝土施工接缝。

⑻钢筋安装就位后，应详细检查并作记录，如有差错，应立即纠正。

2、预应力筋（孔道）施工

⑴竖向预应力筋

竖向预应力筋的安装：

①在绑扎底板钢筋时，用∮8定位钢筋将底部钢垫板焊接固定在底面钢筋上。

②在腹板钢筋绑完后，将波纹管、螺旋筋套入下垫板内。

③在顶板顶面将上垫板直接固定在顶板钢筋上，此时，形成孔道。

④从上端穿入预应力筋，底部旋紧螺母，上部螺母最后旋入。

为保证其轴线位置，可在焊接垫板时，先用沿轴线通焊的一根辅助钢筋作为坐标轴，以控制安装精度。

⑤先焊垫板最后穿预应力粗钢筋的目的是为了避免垫板与钢筋同时焊接定位时产生预应力粗钢筋过电造成张拉时断筋现象，因为竖向预应力钢筋断筋是无法更换的。

⑵纵向预应力筋孔道

纵向预应力筋孔道采用真空压浆用塑料波纹管，用定位钢筋网格固定在普通钢筋上，其座标以校正好的模板为参照物控制。

a波纹管接长采用接头管，长度30cm。

b波纹管穿过端模通过在端模上打孔来实现，为了保证在两梁段间的顺接，在端模孔处另加长度30cm接头管，两梁段间各留15cm。

接头管与波纹管的接缝处要用胶布缠裹严密，以防漏浆。

c锚垫板通过螺栓定位于端模，注意其平面与孔道切线垂直。

其角度以木楔调整。

锚垫板与波纹管的衔接处缝隙要塞严密以防漏浆。

d波纹管定位完成后，内穿内衬管，在混凝土浇注过程中要设专人负责内衬管随时来回抽动，防止渗浆固结，在砼完成终凝后抽出。

其作用为：

增大纵向波纹管本身刚度，防止浇注混凝土时造成波纹管变形，破裂；防止浇注砼时纵向波纹管露浆，即使渗浆，也不影响孔道通过性。

e在纵向波纹管内穿一根φ6钢筋，φ6钢筋随纵向波纹管的接长而接长，并露出波纹管端部，φ6钢筋的作用是：

在穿长束时作为牵引绳，便于穿钢绞线。

f波纹管孔道定位钢筋每50cm布置一道，在起弯点及曲线部位适当加密。

⑶顶板横向预应力筋

横向预应力筋张拉端和锚固端应交错布置。

顶板钢筋骨架应牢固、不变形，以保证横向预应力定位网格的准确定位。

⑷预应力孔道施工精度要求

在所有的预应力孔道施工中，可能会发生相互抵触现象，如纵向预应力筋在顶板的张拉槽口处与顶板横向预应力筋、竖向预应力筋之间或者顶板横向预应力筋与竖向预应力筋之间位置相互矛盾，这时应体现如下优先原则：

首先保证纵向预应力束的位置准确，其次是竖向预应力筋位置，最后为横向预应力束。

若三者位置发生抵触，应首先调整顶板横向预应力束的坐标，若仍不能满足要求，则适当改变竖向预应力筋的长度及位置，但应保证竖向预应力筋的移动是在其轴线上进行的。

孔道位置的调整以最小为原则。

若三者互不干扰，控制其安装偏差±5mm。

需要注意：

在普通钢筋焊接施工中，应对已成形的波纹管采取保护措施，防止焊渣烧穿，可在焊接作业面周围的波纹管上铺卷防火布。

四、挂篮悬臂浇筑混凝土施工

挂篮悬臂浇筑2#～20#梁段，2#梁段混凝土数量最大为53.14立方米，15#梁段混凝土数量最小为38.54立方米。

根据设计要求，悬臂浇筑梁段全部要求一次浇筑完成，并且要求混凝土的初凝时间必须大于块件浇筑时间，因此考虑2#～20#梁段混凝土初凝时间3～4小时。

根据设计要求，每个梁段的施工周期不小于10天，混凝土受力龄期不小于7天，同时要求严格控制相邻梁段两次混凝土浇筑的龄期差在任何情况下不得大于20天，因此应掌握好每个梁段的施工周期。

挂篮悬臂浇筑施工，应随时保证悬臂平衡。

每一梁段施工过程中出现大风预报、不良天气情况或意外情况应暂停施工，停工时两悬臂端不得出现不平衡荷载，并应采取措施保证挂篮的牢固性和稳定性（如将左右两幅挂篮同时锁定）。

1、混凝土配合比和原材料

混凝土配合比设计和原材料的选择根据设计规定（主桥施工图设计说明中有关混凝土“耐久性设计”要求）和规范要求进行。

①混凝土原材料：

a水泥：

选用哈尔滨水泥厂生产的52.5Mpa早强水泥。

坚持水泥质量复试，控制在出厂后40天或进场后45天进行第二次复试，质量不合格禁用，二次复试后每10～15天再复试一次。

b砂：

选用优质松花江砂，细度模数2.6～2.9之间，视比重2.59。

c碎石：

严格控制碎石材质、级配。

碎石选用当地优质花岗岩加工而成，按颗粒0.5～1.5cm、1.5～2.5cm、2.5～3cm的级配严格筛选堆存，以确保混凝土弹性模量达到指标，配料时严格自动计量。

以上总碱含量指标满足C60高标号砼要求。

粗、细骨料符合TBJ1496—84规定要求。

d水：

施工现场地下水符合JGJ63—89规范要求，作为混凝土拌合用水。

e外加剂：

根据梁部砼要求流动度大，和易性好，初终凝时间长，早期强度高的特点，选用高效减水剂，减水缓凝剂，根据试验选定。

②配合比选定

以坍落度、抗压强度、弹性模量控制配合比选择。

a弹性模量：

3.8×104Mpa

b坍落度:

12～14cm（顶、底板）、14～16cm（腹板），根据气候条件作适当调整。

C抗压强度:

3天抗压强度：

45Mpa

7天抗压强度>55Mpa

28天强度：

69Mpa

2、混凝土的生产和运输

混凝土由拌合站集中拌制，采用混凝土灌车进行水平运输，采用混凝土输送泵泵送入模。

3、梁段混凝土灌注

挂篮悬臂浇筑混凝土的施工顺序应全部从挂篮前端向后端浇筑，使挂篮前期挠度大，后期挠度小，前期出现的腹板变形在后期浇筑过程中完全弥补。

　　A>准备工作

　　由于梁体高度较大（梁高3米～7.7米），混凝土自由落体高度大于2m，所以要搭设混凝土入底板的滑槽、漏斗，安装腹板串筒，搭设顶板卸料平台，然后用净水冲洗模板表面特别在气温较高时要洒水使模板和钢筋降温，在做以上工作的同时，检查混凝土的拌合、运输、振捣等机械（具）是否齐备，运转是否正常。

　　B>灌注底板

　　底板混凝土以滑槽、漏斗入模或混凝土输送泵泵送直接入底模，入模后人工摊平，用50振捣棒振捣。

灌注顺序由中线向两侧进行，砼采取分层浇注，每层厚度在30cm-50cm之间，并在倒角、张拉齿板处、锚垫板下加强振捣，以防出现蜂窝、麻面等现象，底板混凝土灌注完成后用抹子将顶面抹平。

　　C>灌注腹板（隔板）

　　腹板混凝土以扁串筒入模，并分层灌筑，分层厚度以40cm为宜，振动棒移动距离（即插入间距）不得超过振动棒振动半径的1.5倍，插入下层的深度以10cm为宜，不得超过20cm。

在腹板内侧模上每隔1.5m左右开设观察窗口，以利于观察混凝土的振捣情况.待混凝土灌至窗口下缘时将之封严，腹板混凝土灌至翼板根部为止。

由于混凝土的初凝时间大于块件的浇筑时间，因此，在顶板混凝土浇筑完成后，采用插入式振捣器对腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保密实。

　　D>灌注顶板

顶板混凝土灌注顺序是从两腹板分别向中线及梁边对称灌注，混凝土直接由吊斗入模，并辅以人工摊平，顶板混凝土灌注完成振捣结束后，用木抹子将表面抹平拉毛，并预埋2根30cm长的钢筋，外露混凝土表面1cm左右，作为测量观侧点的预埋件。

　　E>注意事项

　　a灌注底板、腹板混凝土时，切勿使顶板、腹板内的钢筋、波纹管等受到混凝土的污染。

　　b振捣混凝土时，注意振动棒远离预应力管道，以免损伤波纹管，造成孔道漏浆或堵塞。

　　c操作人员要站在工作平台上，不得踩踏预应力管道和其上的钢筋，造成钢筋骨架变形或移位。

　　d混凝土灌注过程中，要安排专人负责对预应力管道的内衬管来回抽动,以预防由于预应力管道漏浆握裹内衬管造成内衬管拔不出来；混凝土灌注完成后拔出内衬管，及时用高压水冲洗预应力管道。

　　e张拉齿板处、倒角处、锚垫板下要特别加强振捣。

f混凝土灌注前，必须对拌合站、混凝土罐车、混凝土输送泵等设备进行详细检查，确保设备都处于完好状态，检查混凝土原材料是否储备充足，并落实好天气情况、电力情况等，以保证混凝土灌注连续进行。

g混凝土浇注过程中，设专人看模，发现漏浆、跑模等情况及时处理。

h视天气情况及模内钢筋和波纹管疏密情况等及时调整施工配合比。

　　4、制作试件及混凝土养护

　　灌注每一梁段混凝土须做15组以上试件，其中3组与梁体同时养生，用来控制何时达到张拉强度，另外12组在标准条件下养护，用来测定混凝土在3天、7天、28天的抗压强度和弹性模量，试件制作均采用标准试模和标准振动台制作。

注意混凝土试件制作应按照底板、腹板、顶板不同位置随机选取混凝土。

砼浇注完毕并终凝后，及时养护，养生工作设专人负责，确保在混凝土养生时限内混凝土任何表面长期处于湿润状态，以利强度发展。

顶板覆盖麻袋并洒水湿润；在模板拆除前，内模腔内洒水，保证砼面相对湿度大于90%；拆除模板后，砼外围塑料布，箱内继续洒水养护，养护时间不少于14天，避免砼开裂。

同体养护顶板试件放置在顶板上，腹板、底板试件放在箱体内。

五、预应力施工

主桥连续箱梁设计为5跨预应力混凝土箱梁，纵向预应力管道采用真空压浆用塑料波纹管成孔，横向预应力管道采用扁平金属波纹管成孔，竖向预应力管道采用Φ35金属波纹管成孔。

1、预应力管道

a所有纵向预应力管道必须设置塑料内衬管时才允许浇筑混凝土，内衬管外径可比波纹管内径小3～4㎜，内衬管应插过梁段接缝。

在混凝土初凝时，应及时拔去内衬管。

内衬管应有足够强度保证拔管不断。

b纵向预应力管道必须采用真空压浆波纹管，预应力管道应有一定的强度，管壁严密，不易变形。

c所有管道与管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。

对于纵向预应力管道,由于在梁段分段浇筑过程中需不断接长，被接管与接管交叉段应布置在待浇梁段内，不允许跨过梁段接缝布置。

横向、竖向预应力波纹管应采用整根，不得接长。

d所有预应力管道的定位必须准确牢固，定位钢筋的设置必须满足预应力管道位置的偏差不得大于规范要求。

e在每一梁段混凝土浇筑后应立即检查每根管道是否漏浆和堵管。

f在穿钢绞线前应用高压水冲洗和检查孔道。

g管道轴线必须与垫板垂直。

h每批预应力波纹管道均应按规定抽样检查其咬口紧密性和管道密封性。

2、预应力筋

⑴预应力钢绞线下料、编束、穿束

a应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、重量、延伸量和硬度，对不合格品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算延伸量作修正。

检查每捆钢绞线有无不均匀初应力，存在不均匀初应力的钢绞线禁止使用，应予退货。

　　b下料:

预应力筋下料用砂轮锯切割，不允许使用电弧或氧弧切割。

钢绞线下料长度为:

预应力管道长度+1.8米；Φ25高强精轧螺纹钢筋，按设计长度下料。

预应力筋下料后要彻底除锈，距两端头1.5米范围要加强除锈，以防止张拉时滑丝，减小回缩量。

c编束:

钢绞线编束要保证