浅论设备零故障管理.docx

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浅论设备零故障管理

浅谈设备“零故障”管理

设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，在马钢已作为一种新的管理方法在全公司范围内推广，现就管理的框架、体系作一深入探讨。

一、什么是设备“零故障”管理

设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。

设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。

设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。

计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，时后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。

设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。

二、设备“零故障”管理的特点

1、坚持以预防为主的方针。

它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。

2、实行全员管理。

要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。

3、突出为生产服务的观念。

整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范和规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。

4、倾向性管理。

依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。

5、管理目标集中。

一是减少设备故障，二是降低维修费用。

6、规范一切。

从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。

其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障的部位设定若干点，实行定点、定标、定期、定法、定人的点检标准、维修技术标准、给油脂标准及检修作业标准。

7、采用PDCA工作方法。

各级设备管理部门应定期召开实绩分析会，逐级提供资料，用数据和图表来分析故障情况、检修实施情况及维修费用使用情况，并提出改进对策和实施措施。

8、维护工人的多能化。

由于设备现代化水平和维修技术的日益发展，对维修人员的素质要求也愈来愈高，必须具有相当丰富的实际经验、一定的基础理论水平和较强的管理能力。

从改变精神面貌、提高工作技有的角度倡导不断学习的企业文化精神。

随着技术的发展，以及设备设计与制造水平的提高，一些设备是可能实现终生无大修的，而实现寿命周期维修为零也是完全可能的。

三、设备故障发生的原因

设备故障产生的原因很多，简单地可以分为两大类：

先天性故障和使用性故障。

1、先天性故障：

由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷而引发的故障。

严格来讲，设备的先天性故障除了受科学技术发展的阶段性制约外，其设计制造者的水平、责任心以及设备运行后操作、日常管理都是人为因素，也就是说这些都是可以能通过人的行为予以控制的。

2、使用性故障：

由于安装维修、运行操作及设备自然劣化等因素引发的故障，又可分为：

误操作、维护不当和失修。

四、如何推进设备“零故障”管理体系

1、建立适应设备零故障管理的企业文化

首先设备“零故障”管理是建立在全员设备管理体系下的管理方法，必须培育适应设备“零故障”管理的企业文化，包括：

通过营造学习氛围，创造学习条件，形成学习型团队；端正工作态度，承认能力差别，但要求做出自已最好的；造就企业人才，关注员工前程；要求每位员工按标准规范工作等。

2、一切规范、规范一切

要求每位员工按标准规范工作，就必须建立相应的标准体系。

应包括：

①技术基准、标准规范化；

②管理方法标准化；

③行为动作标准化；

④时间系列标准化；

⑤工作秩序标准化；

⑥环境、礼仪标准化；

⑦标志标准化。

这些标准涵盖了设备前期、使用期、后期等各方面的工作，并建立各类相应的管理台帐及相应的考核办法，强化目标考核管理（标准的制订、执行、检查、考核）。

3、建立与之相应的设备维修策略

设备的维修策略就是要解决“何时修，如何修”的问题。

马钢的设备维修策略是以预防性维修为主，辅之以状态维修，同时实施以综合经济效益为中心的多种维修方式并存的设备维修策略。

各单位应按各自的实际情况制订、完善本厂的维修策略，对所有设备进行分类并建立各类设备的维修模式。

4、强化设备的缺陷管理

设备存在缺陷并不可怕，关键是早期发现设备存在的缺陷，掌握其劣化趋势，在设备缺陷成为设备故障之前，通过适时适当的检修予以消除。

因此工作重点是：

发现缺陷、分析缺陷和消除缺陷。

5、建立设备安全、高效运行的防护网

（1）操作人员的日常点检。

通过日常点检，一旦发现异常，除及时通知专业点检人员外，还能自已排除异常，进行小修理，这是预防事故发生的第一防护网。

（2）专业点检员的专业点检。

主要依靠五官或借助某些工具和简易仪器实施点检，对重点设备实行倾向检查管理，发现和消除隐患，分析和排除故障，这是第二层防护网。

（3）专业技术人员的精密点检及精度测试检查。

在日常点检，定期专业点检的基础上，定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析，这是第三层防护网。

（4）设备故障诊断。

在运行或非解体状态下，对设备进行定量测试，帮助专业点检作出决策，以防止故障和事故发生，这是第四层防护网。

（5）设备维修。

通过上述四层防护网，可以模清设备劣化的规律，减缓劣化进度和延长机件的寿命。

但建立一支维修技术高，责任心强的维修队伍和一套完善的维修标准和管理制度是设备零故障管理的一个重要环节，这是第五层防护网。

6、如何进行故障事故处理

设备故障事故发生后，要迅速组织抢修或处理，尽快恢复生产，并按公司的事故管理办法处理，坚持故障事故原因和责任不清不放过；故障事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过；防止和处理故障事故的措施不落实不放过。

对涉及功能、精度要求的设备发生故障事故时经检修恢复后，应对设备（系统）的功能、精度或产量（速度）进行能力验证。

强化重复故障事故的管理，专业点检员是重复故障的直接责任人，也是落实纠正措施的责任人。

综上所述，设备“零故障”管理工作如能扎实有效地在马钢全面展开和取得成效，将会为公司的生产经营提供更为坚强有效的支撑。

设备零故障管理及其对策

近一个时期，设备处领导在各种相关会议上一再倡导设备零故障管理，要求公司内凡与设备相关的人员都应转变观念，要从"设备总是要出故障的"观点转变为"不让设备产生故障"，"故障能降为零"的观点。

纵观公司近几年内各生产单位设备运行情况，我们可以发现，公司内有的单位如第一线材厂、第一小型厂、烧结公司已基本实现了零故障管理，而另有很多单位已接近零故障管理。

设备零故障的基本观点就是：

设备的故障主要是人为造成的（或人对隐患重视不够造成的）；人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；要从"设备必然会产生故障"的观念转变为"不让设备产生故障"、"能实现零故障"。

为了实现设备零故障管理，应从以下几个方面努力：

1.从加强设备基本维护入手。

所谓基本维护，就是指正确调整、清扫、加油、紧固等。

故障是由设备劣化引起的，只要加强设备操作及维护，使设备在良好的状态下运行，设备的使用周期及寿命就会成倍增加。

2.应严守设备使用条件。

设备在设计时就预先决定了使用条件。

根据该使用条件而设计的设备，如果严格达到这些使用条件，就很少产生故障。

比如，载荷、转速、安装条件及温度等，都是根据设备的特点而决定的。

盲目地操作设备或拼设备，也许短时间内产量会有所增加，但长期来看只会适得其反，得不偿失。

要做到设备零故障，就应严守设备本身使用条件。

3.强化预防维修，使设备恢复正常。

所有设备，即使恪守基本条件、使用条件，设备还会发生劣化，产生故障。

因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复至正常状态，这就是防故障于未然的必要条件。

这意味着应正确地进行检查，进行使设备恢复至正常的预防修理。

分析一下故障是怎样产生的，这是因为我们在产生故障之前没有注意到故障的种子缺陷。

这样，我们没加注意的故障的种子就叫做潜在缺陷。

根据零故障的原则，就是将这些"潜在缺陷"明显化，在未产生故障之前加以重视，这样，在这些缺陷形成故障之前即予处理，就能避免故障。

设备处一再强调的预防维修，是实现零故障的重要保证。

4.改进设计上的欠缺点。

有些故障即使是采取了上述几种对策后仍无法除去，而且有时因这些故障而提高了生产成本。

这一类设备大多是在设计或制作施工阶段而产生的技术力量不足或差错等缺点。

因此，应认真分析故障，改善这些缺点。

只有不断地从根本上改进制约设备安全运行的部位，零故障才能实现。

5.提高职工业务技能。

实现零故障管理，根本上在于人，最大的问题是，即使采取了对策，还会产生操作差错，修理差错等。

防止这类故障，只有靠提高操作人员及保全人员的专业技能。

上述达到零故障的对策，必须由运转部门和保全部门的相互协作。

即，在运转部门，要以基本条件的准备，使用条件的恪守，技能的提高为中心。

保全部门的实施项目有使用条件的恪守，劣化的复原，缺点的对策，技能的提高等。

细化设备管理环节实施设备分级管理

胜利油田石化总厂机修车间积极探索创新工作方法，细化设备管理工作环节，实施设备分级管理，提高维修质量，确保了设备及操作人员的本质安全。

他们不断强化设备管理，推行设备预知性维修。

加强设备运行管理，尤其是关键机组、重点机泵及DCS等控制系统的状态监测和维护，大力开展隐患排查和隐患治理；开展了“做设备‘贴心医生’”活动，深化设备预知性维修，实行“精密维修”，提高设备长周期运行水平；实施装置现场24小时保运抢修制，做到处理突发问题不过夜，实现了设备操作标准化，设备本质安全化，设备运行合理化；突出“严、细、精”管理，努力提高设备运行质量，确保设备完好率保持在96%以上，泄漏率在0.3‰以下。

他们进一步强化服务意识，提升维修质量和服务水平。

严格执行总厂动设备大、中、小修质量标准，做到“应修必修，修必修好”。

加大设备巡检力度，制定了设备抢修应急预案、干部24小时跟班制度；围绕“我的设备我负责”活动，加大设备巡检和状态检测力度，并建立了设备明细台帐；利用周二生产例会对疑难问题，先由班组与车间技术员共同研讨、分析并拿出实施方案；每月召开一次维修质量分析会，对生产中出现的有关质量问题进行分析、研讨。

每月按时做好设备质量回访，回访满意率达到98％以上。

他们实施设备分级管理，提升设备运行水平。

进一步完善设备区域承包制度，在班组分片承包的基础上，对关键设备实行班组承包和个人承包。

工作中，采用“联检”和“互检”、“互查”的方式，通过个检、班组周分析、车间月分析，及时发现设备问题及时处理，做到了关键机泵抢修不过夜。

他们从实施设备状态监测入手，根据设备的重要程度，把全厂设备分为A、B、C三类。

坚持“红旗设备”评比与“最差10台泵”日常维护管理相结合，每季评比A、B、C各类红旗设备一台，对设备承包人给予奖励。

他们成立攻关小组，将“最差泵”列为重点攻关项目，实施重点监护和技术攻关。

通过实施设备ABC管理法，形成了“人人争创‘红旗设备’”的良好局面，确保了设备安全平稳长周期运行。

全员设备管理的概念

TPM管理

一、设备维修体制简介

1、事后维修----BM（BreakdownMaintenance）

这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维修－－PM（PreventiveMaintanance）

这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停