糠醛施工方案.docx
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糠醛施工方案
炼油一厂浮选装置搬迁还建原油罐区及二糠醛给排水管道改造施工技术方案
编制：
日期：
审核：
日期：
批准：
日期：
2010-12
目录
1.编制说明及编制依据………………………………………………2
2.工程概况……………………………………………………………2
3.施工进度安排和工期保证措施……………………………………3
4.施工准备……………………………………………………………3
5.施工方法……………………………………………………………5
6.质量保证措施………………………………………………………11
7.施工质量控制点……………………………………………………12
8.风险评价及HSE管理措施…………………………………………13
9.应急预案……………………………………………………………17
10.施工组织机构……………………………………………………18
1编制说明及编制依据
1.1编制说明
本方案是依据北京玉龙设计院关于浮选搬迁还建原油罐区及二糠醛给排水改造施工图及现场实际情况所编制，该项目建设单位为燕化公司，设计单位为北京燕山玉龙石化工程有限公司，监理单位为金陵监理公司。
1.2编制依据
1.2.1《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98
1.2.2《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2002
1.2.3《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
1.2.4《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
1.2.5《石油化工企业给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003
1.2.6《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-2007
1.2.7《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236-97
1.2.8施工图纸6000-184A3-S-22
2工程概况
2.1工程概况
因原炼厂一糠醛装置将被新项目场区占用，排污管道路由要进行改造，新敷设管道将从新原油罐区向北路经排水沟上部阶梯绿化带至东下二糠醛装置西侧路引至甲方指定排污井。
循环给水及回水从二糠醛指定阀井管线安装同污水线路由至原一糠醛东北角路口进井，原进一糠醛拐点盲死。
管线敷设路由主要占用消防通道。
2.1.1主要管线统计
序号
管线名称
规格
材质
数量
备注
1
含油污水（UW）
DN300
球墨铸铁
300米
局部使用钢管25米
2
循环给水（CWS）
D610*8.8
Q235B
77.87米
焊接
3
循环回水（CWR）
D610*8.8
Q235B
70.26米
焊接
2.1.2井制作8个
序号
井编号
类型
规格（米）
数量（个）
备注
1
水封井
Φ1.50
2
钢混
2
UW09、UW10、UW11
圆形跌水井
Φ1.00
4
钢混
3*
修改后
UW01~UW08、UW12、UW13
排水检查井
Φ1.00
10
钢混\路由因现场情况会有更改
2.2施工重点难点
本次给排水管线改造敷设路段主要在消防通道，因管径较大，管沟开挖会占用大量路段，且地下原有管线复杂，开挖中根据地下情况会变更局部路线，过路段管线沟槽要重点做好围挡防护及警示标志，注意原有地下管线或电缆的开挖防护。
排污管线起点路段管沟开挖宽度有限，边侧有树木及护堤，需要做好绿化带保护及开挖防护。
路由变化要及时请设计确认，排入井室变更或碰头位置也要征得甲方相关部门及安环部门确认。
3施工进度安排和工期保证措施
3.1工程进度计划：
纳入浮选进度计划中，并严格按照甲方制定进度节点进行。
3.2工期保证措施
3.2.1施工调度组织施工人员到现场勘察施工现场环境，对影响施工的情况做好预防措施，条件复杂时请相关技术、安全、质量专职人员商议预防措施。
3.2.2严把施工材料质量关，材料必须经过检验并给出标识。
3.2.3认真组织施工材料有计划的进入现场，摆放合理，不得影响消防通道。
3.2.4施工过程严格控制，各个质量关键点、必须有相应的见证记录。
3.2.5积极创造条件，使工程能顺利进行。
4施工准备
4.1施工技术准备
4.1.1组织参与工程的技术人员、施工人员审议、熟悉图纸；准备施工、验收的规范，并在现场勘察后制定给排水管道施工方案。
4.1.3组织技术人员、施工人员对管道预制工作量进行认定，根据现场情况确定预制量，
在允许的情况下提高预制深度，以减少现场施工时间。
4.1.4施工预制和现场配管所使用管材、管件，必须具有质量证明书，并由质检员按照相
应标准认真检查验收及时向监理报验。
4.1.5准备好相关工序记录
合格焊工登记表
SH/T3503－J113
防腐工程质量验收记录
SH/T3503－J116
阀门试验确认表
SH/T3503－J402
管道系统耐压试验条件确认与试验记录
（一）
SH/T3503－J406－1
井砌筑记录可按照建筑工程资料管理规程执行
DB11/T695-2009
4.2施工材料的检验与管理
4.2.1给排水管道所用的管子、管件、阀门、接口材料、防腐材料等应具有生产厂的质量证明文件。
4.2.2管道组成件外观检查时，应符合下列要求：
1）表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷；
2）无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷；
3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应符合设计标准要求；
4）产品标识齐全、完整。
5）铸铁管采用橡胶圈柔性接口内外表面应光滑，不得影响接口密封性能的缺陷。
4.2.3施工用焊材要有材质证明书，外观检验合格，并有专人进行管理，使用前要根据焊接工艺要求进行烘烤，并做好发放使用记录，未经烘烤的焊材不应进行发放使用。
4.3施工现场的准备
4.3.1组织施工人员熟悉现场，根据施工区域条件具备的划分落实电焊机、吊装机具、车辆作业位置。
4.3.2办理好施工材料到货后检验，必须符合图纸和计划的要求。
4.3.3联系好建设单位，开好各种作业票证，特别是断路票、动土票等施工手续齐全。
4.3.4管道安装前应注意清除内部砂土、铁锈、焊渣等杂物，保证管内清洁，管道进场前做好防腐，防腐采用聚乙烯胶粘带，一层底漆、一层内带、一层外带，管端不防腐待现场焊接且试验完毕后方可进行补口。
铸铁管出厂已防腐过的不在进行施工防腐。
4.4设备机具使用计划
名称
型号
台班
施工工作内容
吊车
50T
8
管道安装
吊车
8T
8
管道安装
卡车
12T卡
15
运输管材、工具
倒链
2t
4台
管道安装、组对
电焊机
3台
管线焊接
经纬仪
（0102）
1台
定位测量
水准仪
S3
1台
管沟测量
打夯机
蛙式
1台
回填夯实
挖掘机
1m3
1台
挖槽
自卸翻斗车
5T
1台
搬运
焊条保温桶
3个
4.5劳动力平衡计划
序号
工种
人数
备注
1
管工
4
配管
2
焊工
3
焊接
3
起重工
2
吊装、管线安装
4
力工
3
配合
5
电工
1
6
防腐工
4
管线防腐
5施工方法
给排水管线施工首先明确碰头节点位置，即管线接头位置，管线排放井位置，根据路由进行试探性局部开挖，检查地下原有管线敷设情况，根据工期要求可先进行原油罐区排水沟上部路段的管沟开挖及管线敷设，在拐点进入消防道路口处先局部开挖，请建设方及相关炼厂安环部门确认最终路线后方可整体开挖，管沟开挖时要注意原有地下管线的防护，必要时可进行深度人工挖槽。
管线安装根据现场位置进行实地测量，确定预制量准备管材管件。
循环水线为DN600螺旋管，排污管线为DN300铸铁管，明设及安装复杂部分采用钢管连接。
5.1管沟开挖
5.1.1管沟定位放线：
管线放线前应校核临时水准点、管线轴线控制桩、高程桩，并经常复核，给排水管线工程的放线，应按设计要求与已有的控制点进行。
5.1.2管沟开挖采用机械开挖，人工配合，管沟开挖时沟底预留150~200mm由人工清至设计标高，同时给出管道轴线及高程控制桩，管道安装前进行清底。
5.1.3开挖的土方如果符合回填要求要集中堆放，其余渣土随挖随清，不能沿沟边堆放，由挖掘机和自卸翻斗车进行土方外运，装载机卸土及场地清理。
5.1.4沟槽底部开挖宽度为：
管道结构的外缘宽度加管道两侧的工作面宽度。
5.1.5管沟开挖形式根据现场条件灵活掌握，开挖边坡坡度可根据现场土质现场协商。
沟底工作面留设见下表
管道结构的外缘宽度（mm）
管道一侧的工作面宽度（mm）
非金属管道
金属管道
DN≤500
400
300
DN＞500
500
400
5.1.6沟槽开挖至槽底位置应测量高程位置是否符合要求，满足沟壁平整且土质为原状土，沟槽清理完毕后应请监理部门及质检部门进行验收，确定槽底具备敷设管线条件。
5.2管道施工
5.2.1施工流程
审核图纸现场看活施工准备材料验收管道除锈防腐
管道预制管沟验收交接管道安装、检验管道吹扫打压管线补口防腐（回填）管线碰头
5.2.2材料使用：
进入现场使用的永久性管材、管件，经施工单位按照标准检试验合格并
报监理确认后，必须经过适当除锈、防腐（管端不防腐），两端封堵。
施工中的焊接材料、防腐材料，合理摆放，做好发放记录。
5.2.3管道防腐
5.2.3.1埋地管线防腐
a钢管表面需进行预处理，采用手工电动机械除锈的方式，将钢管附着的灰尘、铁锈清理掉，钢管表面除锈达到Sa2或ST3级标准，表面干燥。
b钢管表面处理合格后，调合好底漆，用刷子刷均匀，不得有漏涂、凝挂现象，涂层厚度应大于30um，底漆表面需干燥。
c使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕聚乙烯胶粘带，角轧带始端和末端搭接长度不少于管径的1／4，中间搭接宽度为15mm，内带和外带搭接缝应错开，缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲、皱褶，管端焊接位置处需留150mm宽的焊接预留段，缠绕异型管件时，应使用补口带进行缠绕。
d防腐层的检测：
外观检查：
采用目测的方法，表面应平整，无破损、无凝块等。
厚度检查：
采用测厚仪，厚度大于等于2.0mm。
漏点检查：
采用电火花检漏仪在11kV电压下，检漏移动速度不大于300mm/s，以不打火花为合格。
检测数量为管子总量的5%，且不少于1根。
e管线除锈、防腐、缠带各道工序施工要提请监理验收并及时上报验收记录包括隐蔽工程记录、防腐工程质量验收记录及电火花测试检验记录等。
确认验收合格方可使用安装。
5.2.4管线安装
5.2.4.1施工预制和现场配管所用管材、管件先按照相应标准认真检查验收。
5.2.4.2管线采用预制厂防腐后进行坡口加工打磨运至现场安装，运现场前管内要清理干净管口要进行封堵。
对于胶粘带防腐管线运输及装卸过程要注意不要损伤缠带表面，吊装时采用尼龙吊装带。
5.2.4.3坡口加工：
碳钢管线采用氧乙炔火焰切制坡口时必须将坡口表面的氧化物、熔渣及飞溅清理干净，并使用砂轮修磨形成规定角度的坡口型式；采用坡口切割机下料后，清理坡口表面的氧化物、熔渣及飞溅即可。
坡口加工：
钢管坡口为单面V型坡口，坡口加工图如下：
δ=3～9mm时，α=65±5°；c=1~2mm；p=0~2mm；
5.2.4.4管道安装前对基底土质进行检查，并对管线轴线及标高控制点进行复测。
5.2.4.5吊车将管段放置沟槽内，管道组对之前检查管道内部清洁情况，管道组对可采用吊车配合，对于小管径也可人工配合，组对时先对齐两侧，电焊工进行顺序点焊。
管线焊口对接部位提前挖出工作坑，以便焊接。
5.2.4.6焊缝组对遵循内壁齐原则，内壁错边量不超过0.2δ且不超过2mm；钢管对口间隙：
当壁厚为3~5mm时，为1~1.5mm；壁厚5~9mm时，为1.5~2.5mm，最大不超过3mm。
5.2.4.7钢管道焊接流程
焊工工艺编制
施工机具准备
坡口加工
焊前清理
焊工资格确认
焊口组对
焊条烘烤、发放
焊口点固
焊接
焊口返修
外观检查
水压试验
检查验收
5.2.4.8钢管道焊接要求：
（1）建立焊条发放制度，严格焊材管理，领用时进行登记。
焊条在使用前应进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。
（2）施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
（3）管子焊接时，管内防止穿堂风。
每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断时，再焊时应采取措施，防止裂纹。
（4）焊缝宽度应超过坡口边缘2mm；表面不允许有裂缝、气孔、夹渣及熔合性飞溅；表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，其总长度应小于焊缝全长的10%且小于100mm；焊缝表面加强高宜为2mm，且不大于5mm；接口错边小于0.25倍的壁厚。
5.2.4.9焊接工艺
钨极氩弧焊打底，电弧焊填充、盖面。
电源极性：
钨极氩弧焊：
直流正接；焊条电弧焊：
直流反接。
焊接参数选择见下表：
焊接参数
焊接材料
I
（A）
U
（V）
V
（cm/min）
气体流量
（L/min）
焊丝
TIG-JG50ф2.5
90~120
20~24
5～8
9～12
焊条
J422或J427
ф3.2
100～140
19～21
4～6
――
焊条烘干参数表
焊条牌号
烘干要求
J422
150℃×1hour
J427
350℃×1hour
焊条须在保温筒内保存，根据日工作量限量烘干，防止回收过多。
5.2.4.10污水管线采用铸铁管，连接方式为承插，橡胶圈接口。
承口内侧和插口外侧应
清理干净，不得有杂物，将胶圈安装在承口凹槽内，且不得扭曲，胶圈应安装正确不得
装反。
插装时如有阻力不得强行插入，应查明原因后重插。
5.2.5管道系统试压、吹扫
铸铁管道进行闭水试验，循环水管道采用水压强度试验，试验压力0.9Mpa。
5.2.6.1试压条件确认：
试验范围内的管道已按照施工图纸全部施工完毕（除防腐项目）；焊缝未被防腐覆盖；试验介质已具备使用条件；需准备的试验条件记录已备齐；临时设施已连接好试压用设备已检查合格等。
5.2.6.2试压用压力表应检验合格，精度不低于1.5级，表的满刻度为最大测试压力的1.5—2倍，试压系统压力表不少于2块。
5.2.6.3试压前应对试压人员进行交底。
5.2.6.4管道注满水后，先排出管道内空气，封堵各排气出口，进行水密性检查；
5.2.6.5试验压力应缓慢上升，达到规定试验压力时，保持时间不少于10分钟，然后将压力降至设计压力，停压30分钟，对所有的管口和连接部位进行全面检查，符合下列情况，即认为合格：
无渗漏，无可见的变形；压力试验中无异常的响声；试验合格后，应立即填写管线试验记录，并有相关人员签字认可。
5.2.6.6压力试验过程中若遇泄漏，应卸压后修理，缺陷消除后应重新试压直至合格。
5.2.6.7选择合适的卸压点、吹扫排放口，在卸压和排放过程口，有警示标志，注意人员安全，空气宜选择高点排净。
排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求，不得破坏周围的环境。
当超出上游检查井井口
5.2.6.8管道系统试压完毕后，及时拆出所加临时盲板。
5.2.6.12系统试压经建设单位、监理单位、质量监督等部门检查确认合格后，认真做好《管道系统安装检查与压力试验记录》。
5.2.6.13污水管道闭水试验以上游检查井处设计水头加2米计，检查管段灌满水浸泡时间不小于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30mm，然后实测渗漏量Q=0.0046DiDi为管道内径即：
本项目铸铁管DN300，允许渗漏量为0.08m3/d.km（d以24小时计）。
5.2.7管道补口防腐保温
5.2.7.1当防腐管在预制、安装过程中因外力作用导致表面防腐层损坏时，须及时进行补伤施工。
5.2.7.2补伤时，按照管道主体防腐层的结构进行施工。
补伤防腐层与原管道防腐层的搭接不得小于50mm。
5.2.7.3当管道试压后，所有焊口部位须进行补口施工，防腐层的施工与管道主体防腐的要求相同。
5.3沟槽回填
5.3.1管沟回填条件：
a）管道经试压合格；
b）管道及接口已进行防腐处理；
c）通过隐蔽工程验收；
d）沟内积水、杂物等全部排尽；
5.3.2回填方法：
a）管子下沟组对完成后，管子两侧腋角应及时回填并人工使用木制夯夯实。
b）回填土自土方堆放点用装载机装土，自卸翻斗车运输至现场，根据现场条件分段倒至沟边，人工将土溜至沟底管线两侧，人工将土摊平，使用蛙式打夯机分层夯实，回填至管顶以上200mm；管顶以上700mm范围内，用人工将土沿沟长顺序翻入沟内，人工摊平，分层夯实；700mm以上部分自卸翻斗车分段、均匀将土倒入沟槽内，用推土机分层推平，分层压实；每层夯实后，密实度合格后回填下一层；人工夯实厚度不能大于200mm，机械夯实厚度不大于300mm。
c）管顶以上500mm范围内，回填土不允许含有直径大于100mm的石块，每层虚铺厚度200mm，人工夯实；现场开挖的土方不符合回填要求则倒运素土或沙土回填，回填厚度为管顶以上500mm。
d）沟槽回填的轻夯压实，压实度应符合规定：
①管子两侧回填夯实系数不小于95%；
②管顶以上压实系数不小于80%，其余不小于90%；
③当管道上部为路基时，回填土管顶250mm以下为87%，其余不小于90%；
5.4井室制作
5.4.1阀门井施工程序
5.4.2整个井体的施工必须在地基处理完成后施工，为防止基坑坍塌，对深度为3m以内的基坑，其边坡按1∶1.75放坡。
5．4．3钢筋混凝土井盖及钢筋成品集中预制，道路上的井盖用δ=20mm钢板临时覆盖。
5.4.4在已施工完的混凝土垫层上弹好井底板边线，井壁内皮、外皮线后进行钢筋绑扎安装。
钢筋隐蔽验收合格后，方可进入下道工序施工。
5.4.5井体施工用的模板为组合钢模板。
模板逐节向上支设，拼装严密、加固牢靠。
5.4.6井体隐蔽验收合格后，对基坑土方进行回填及回填验收。
6质量保证措施
工程质量目标：
Ø焊缝一次外观合格率≥99%；
Ø试压一次合格；
6.1质量管理体系
项目经理：
刘国锋
项目质量负责人：
范红英
项目质量员：
李艳丽
6.2质量控制内容
6.2.1施工人员的控制：
施工前对项目管理人员、作业层人员（焊工、管工、起重工、司机、电工、质检员）进行技术培训或技术交底，学习各类质量标准及工机具操作规程，并掌握使用方法。
6.2.2材料的控制：
凡施工中涉及的使用材料材质、型号、规格等特征参数按有关质量标
准进行检验，对不符合设计要求、不满足规范、标准要求的坚决不能使用。
6.2.3机械的控制：
对所使用的焊机、起重机、运输车辆、各种检验仪器等的规格、数量
作详细的检查、清点，发现有损坏现象，杜绝使用。
6.2.4方法的控制：
会同各部门认真审核施工技术方案，对项目管理及作业层主要人员
进行质量目标、施工部署、组织管理体系、施工方法、质量保证及安全措施交底。
6.2.5环境控制：
合理组织劳动人员，发挥好人的因素，合理安排工作，布置好临时设施，
充分做好防风、防雪现场天气变化准备。
6.2.6工序衔接的控制：
工序与工序间实行交接，每道工序完成后应按要求进行自控，
专职监察员进行质量确认，经过质量检查确认合格后，才能转入下道工序；检验不合格
的按质量管理有关规定先进行内部处理。
6.3质量保证措施：
6.3.1强化质量管理，提高职工的质量意识，坚持质量第一的观点，正确处理施工质量和施工进度的关系。
6.3.2施工前对图纸进行会审，图纸不清、任务不明、交底不清、标准不明者不能施工。
6.3.3组成件施工前必须进行验收，不符合要求者，不得使用。
6.3.4严格执行施工规范及工艺操作纪律、施工程序，坚决杜绝焊工无证上岗操作现象，且上岗焊工必须持有相应焊接项目的合格证。
6.3.5施工过程中，对焊接一次合格率低于90%的焊工进行停工培训或停焊。
6.3.6充分发挥以项目经理为主的专业质量保证体系的作用，确保其正常运转。
6.3.7加强质量信息反馈，及时作出决策和改进措施，以实现全过程的控制。
认真做好自检、互检、专检。
6.3.8严格执行质量奖罚制度,实行质量否决权，做到“三定一高”，即定期检查，定期整改，定期总结评比；一高是高标准。
7施工质量控制点
7.1根据项目管理手册要求，质量检验分为A、B、C三个等级：
A级：
由监理、建设单位及施工单位三方专业人员联合检查；
B级：
由监理单位及施工单位两方专业人员联合检查；
C级：
由施工单位的质量检查部门进行检查。
我们根据工程特点设立工程质量控制点，在各个质量控制点，首先完成自检，然后进行专职检验，否则不得进入下道工序。
质量控制点
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
施工图纸会审、设计交底
图纸及其它设计文件是否齐全；
坐标及尺寸正确性，设计是否漏项
B
2
施工方案/技术措施审查
施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排
B
3
材料、管配件
材料合格证、质量证明书、出厂检验报告、复验报告；材料外观及几何尺寸
B
4
沟槽验收
工程定位测量、沟槽坐标、标高
A1
5
管道防腐
除锈情况
B
防腐级别、电火花检测试验
B
6
管道预制、安装
长度、坐标、坡口质量、对口错边量
C
管道内部清洁、管道坡向、坡度、焊缝外观
C
7
现场防腐
补口、补伤，检测记录
B
8
井室砌筑
井室坐标、尺寸、钢筋隐蔽、
B
9
管道试压
压力表等级、保压时间、
管道焊口渗漏情况、试验记录
A1
10
回填土
分层厚度、夯实质量、干密度试验
B
11
交工验收
施工过程的技术资料、质量评定资料审查
A1
8风险评价及HSE管理措施
8.1危险识别和风险评价
原油罐区及糠醛给排水管道安装，施工机具、材料运输过程中，存在交通事故的隐患；管线安装施工过程中，电焊、气割、手砂轮打磨等作业，存在烫伤、触电等危险因素；管线高处吊装坠落伤人危险，管沟开挖有人员坠落的危险。
8.2施工HSE组织机构
HSE总负责：
刘国锋
HSE管理组员：
张斌张建魁
8.3现场HSE体系的建立和运行管理
工地现场必须建立HSE体系，由现场安全管理人员负责，开展危害（环境）辨识、风险评价和风险控制策划，对工地的安全健康和环境绩效进行监测。
8.3.1严格执行《用火作业安全管理规定》，凡在安全用火管理范围内用火作业必须持有有效的用火作业许可证，用火作业许可证必须按照制度规定的程序审批，各级用火审批人必须认真履行职责，在签发用火作业许可证前，相关责任人必须到现场检查确认，具备用火条件后方可签发用火作业许可证，不得越权代签或降级签发用火作业许可证，对用火作业许可证的用火部位和有效时间严格控制，不得超范围和超期使用；做到情况不明不签，安全措施不落实不签，没有监护人不签，一张用火作业许可证
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