第12章 压力钢管制造及安装工程.docx
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第12章压力钢管制造及安装工程
第十二章压力钢管的制作和安装
12.1概述
12.1.1工程范围
本工程压力钢管的制造安装项目包括电站压力钢管及其附件的制造、运输和安装。
我方负责钢管制造和安装所需的全部焊接材料、连接材料、涂装材料的采购，并对上述材料进行检验和验收。
负责钢管制造、焊接、试验、运输、安装、涂装、灌浆以及质量检查和验收等全部工作。
12.1.2工程布置特点
电站为引水式地面厂房，安装四台水轮发电机组，采用一洞两机布置型式。
两条引水隧洞均由上平段、竖井段、下弯段、下平段、岔管段、支管段组成。
引水隧洞上平段、竖井段、下弯段采用钢筋混凝土衬砌；下平段、岔管段、支管段采用压力钢管。
两条引水隧洞压力钢管布置从下平段引Ⅰ3+188.166、引Ⅱ3+110.355处起始，末端两支管与机组蝴蝶阀相连接，压力钢管按埋管设计。
压力钢管主管直径8.0m，岔管主管直径8.0m，支管直径4.8m，压力钢管采用16Mn钢材，管壁厚度为16、18、35mm（包括锈蚀厚度）；岔管采用16Mn钢材，管壁厚度为50mm。
压力钢管外设置加劲环，加劲环的间距约2.0m。
在钢管首端设有阻水环，以阻拦内水外渗。
钢管重量为1415t，包括主管、岔管和支管，不包括钢管安装、运输所用吊耳、内支撑、安装固定所用的插筋和埋件及水压试验临时闷头等重量。
钢管制造分节长度为2.0m；一般制造单元尺寸为2.0m×Φ8.0m，制造最大单元尺寸为2.0m×Φ8.60m（含加劲环）。
最大运输安装单元尺寸为4.0m×Φ8.60m；最大运输安装单元重量约为20t（包括吊耳、内支撑等重量）。
岔管整体重量约为112.5t。
钢管外进行接触灌浆。
12.1.3合同主要工程量
压力钢管的制造、安装工程量合计约1415t。
主要安装项目的规格、数量及其工程特性详见表12.1-1。
表12.1-1压力钢管制造及安装工程量
序号
项目名称
单位
工程量
备注
1
主管制作安装
t
942
内径8m，钢材16Mn，下同
2
岔管制作安装
t
225
两个
3
支管制作安装
t
248
内径4.8m
4
钢管涂装
m2
6400
12.2施工场地布置
12.2.1压力钢管加工厂
全部压力钢管在现场金属结构加工厂制造。
金属结构加工厂按发包人指定位置布置，总占地需约5500m2。
电源从6#变电站引入，安装一台500KVA变压器。
现场金属结构加工厂布置见图12.2-1。
12.2.1.1瓦片制作车间
（1）瓦片车间采用钢结构厂房，跨度20m，长40m。
车间旁布置有作业工具房，氧气、乙炔房等。
（2）根据瓦片制造工艺流程，车间内规划有划线平台、下料切割平台、卷板工作区及瓦片检查平台等。
（3）车间内主要设备配备
①布置10t龙门吊1台，轨距20m，运行范围40m。
承担钢板和瓦片转运以及卷板配合工作。
②布置切割能力为200mm的等离子切割机1台，下料切割台架尺寸为3.4m（宽）×12m（长），能一次放置1块钢板，承担瓦片和加劲环片下料切割。
③布置W11-40×3000型三辊卷板机1台，配套布置有10m长托辊平台。
12.2.1.2钢管焊接车间
（1）钢管焊接车间分为瓦片存放区、管节组圆焊接区、及钢管临时存放区。
（2）钢管焊接车间主要布置设备
①20t龙门吊（轨距20m，轨道长2×80m）1台，作为瓦片吊装、钢管组焊、成品管节转运及装车的主要吊装手段。
②钢管组焊区布置有3个同时适合Φ8.0m钢管组焊专用平台并配备专用的调圆工装。
③自动立焊机2台、半自动气保护焊机5台，分别用于纵缝及加劲环焊接。
④200t压力机1台，用于钢管棱角度矫正。
⑤焊接车间活动防雨工棚2个，保证雨季的正常施工。
12.2.1.3钢管防腐车间
（1）防腐车间内设有1个15m×10m工作间，用于喷砂除锈和涂装作业；配套布置空压机房1个。
（2）主要设备配备
①配备专用防腐用钢管转运台车1台，用于车间内外联系；
②配备10m3/min空压机1台，5m3储气罐1个。
③配备相应的喷砂除锈机、无气喷涂机等防腐设备。
12.2.1.4钢管场内转运
管段的厂内转运存放、装车、运输选用16t、35t汽车吊和20t平板汽车。
12.2.2运输道路
主管、岔管段钢管运输道路：
金属结构加工厂→R6道路→厂区铁索桥→R4道路→4#施工支洞→引水隧洞下平段与4#支洞交叉处→安装部位。
支管段钢管运输道路：
金属结构加工厂→R6道路→厂区铁索桥→R4道路→厂房→安装部位。
具体见第三章第3.3节。
12.2.3安装现场布置
12.2.3.1压力钢管在施工支洞、发电引水隧洞内运输采用轨道和钢管运送台车，在4#施工支洞、引水洞下平段、岔管段、支管段的底部铺设38kg/m的钢轨。
12.2.3.2在4#施工支洞与引水洞下平段交界处、岔管段中心的洞顶预埋天锚吊环，满足压力钢管在洞内的卸车（如有可能下平段压力钢管卸车可采用混凝土浇筑起吊设备）。
12.2.3.3压力钢管在洞内运输时，配备自制钢管运输台车，牵引设备采用卷扬机及导向滑轮组。
（1）主管和岔管在洞内运输时，在引水隧洞下平段岔管起始点和支洞起始点各布置1台5t慢速卷扬机，并配套布置牵引滑车组（10t）牵引压力钢管的洞内运输。
（2）支管段压力钢管运输时，在厂房内卸车，桥机或汽车吊吊装，将5t慢速卷扬机布置在引水支洞的上游处，并配备牵引滑轮组进行牵引。
12.3压力钢管的制作
12.3.1压力钢管制造工艺设计
12.3.1.1根据招标文件图纸要求和道路施工条件，压力钢管在金属结构加工厂按2m节制造，拚接成4m、6m的安装单元进行现场安装。
岔管尽量较大尺寸组焊成安装管段，尽量做到弯管与相邻的直管组焊成管段，因运输限制，在加工厂组装，现场拼装。
12.3.1.2压力钢管的瓦片下料采用数控和半自动切割机气割下料。
弧形边坡口采用火焰切割，人工打磨成形；直边坡口采用铣边机机械铣削成形。
12.3.1.3压力钢管制造出厂前，装配内支撑。
每个单节内设1套内支撑，内支撑与管壁间不进行焊接加固，为防止吊运时移位，并增加侧向稳定性，将内支撑之间使用角钢横向连接，使用钢板卡及拉条固定于管口处。
12.3.1.4压力钢管在车间防腐时，表面处理采用钢丸—钢丝段混合磨料喷射处理工艺进行表面处理，使用高压无气喷漆机喷涂油漆。
12.3.2压力钢管制造工艺流程
12.3.2.1瓦片制作工艺流程见图12.3-1。
12.3.2.2压力钢管管节组焊工艺流程图见图12.3-2。
12.3.3钢管制造工艺方法及主要技术措施
12.3.3.1技术准备
钢管制造过程中，从制造材料、工艺、焊接、无损检测、计量、工装等环节对钢管制造生产过程进行质量监控，确保钢管制造始终处于受控制状态。
由技术人员编制钢管零件加工工艺、材料采购计划表、焊接工艺评定、工装设计方案、焊接工艺卡、无损检测工艺卡、防腐施工工艺卡等报监理认可后，作为压力钢管制造作业指导文件。
（1）系统编制：
编制材料采购计划、材料清单，收集每批材料的材质证明、验收材料的标记。
（2）焊接工艺评定：
采用对接焊缝试件，在焊接前完成焊接工艺评定。
评定前根据产品标准及设计技术要求，针对采用的钢板牌号、厚度、焊接方法、焊接材料牌号以及坡口型式，拟订工艺方案。
其工艺方案包括坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、后热温度及时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数和道数、线能量范围、焊后消除应力、热处理规范及检验、试验的项目和程序。
焊接工艺评定的过程：
拟订焊接工艺方案，根据评定标准规定施焊条件，检验试件试样，测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告，从而验证焊接工艺方案的正确性；根据焊接工艺评定编写焊接工艺守则，焊接工艺评定结果符合（DL5017－93）规范技术指标及规定。
（3）焊接材料的选择：
焊接焊缝的金属在焊接状态下具有接近于钢板的机械性能和化学成分，与16Mn钢相匹配，并经焊接工艺试验和接头机械性能试验。
埋弧自动焊采用实芯焊丝H08MnA或H10Mn2A配431焊剂；半自动气体保护焊采用50C6SM焊丝和CO2气体；ZX7-400逆变手工电弧焊和手工焊焊条：
J607RH、62CFLA、CHE507、J422。
所用的焊丝、焊条厂商及供气商待焊接工艺评定后最终决定。
焊条的烘陪、保温、贮存、保管符合焊条使用说明书的要求。
（4）焊接方法的选择：
钢管直管制造采用埋弧自动焊工艺配滚焊台车，完成纵缝和环缝的焊接。
加劲环、阻水环平角焊位置采用半自动气体保护焊，仰焊位置采用手工电弧焊。
岔管、渐变管在制造车间焊接的环缝采用手工焊接钢管安装环缝采用半自动气体保护焊或手工电弧焊。
（5）钢板抽样检验：
包括钢板表面检查、化学成份、力学性能检查及超声波探伤检查。
12.3.3.2施工技术要求
（1）压力钢管焊接
①参加压力钢管制造的焊工，必须持有有效的经《水工金属结构焊工考试规则》SL35-92考试合格的焊工合格证。
②施焊前将坡口其两侧10～20mm范围内的铁锈等杂质清除干净。
严禁在非焊接区引弧、收弧，施焊前对定位焊焊缝进行检查，如有缺陷在施焊时要清除干净。
焊接材料采用专人烘焙，作好烘焙与发放记录，随取随用，现场焊接装入保温筒。
双面焊接时，用碳弧气刨清根，并认真检查，保证无缺陷后再封焊。
③焊接环境出现穿堂风或风速超过8m／s的大雨、大风、雾天及环境温度在-50以下，相对湿度在90％以上时，采取防护措施，确保焊接质量。
④预热采用加热板进行加热，加热时需均匀加热，预热区的宽度为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm，每条焊缝测量点不少于3对，加热能量符合规范要求。
⑤纵缝埋弧焊在焊缝两侧设置引弧和熄弧板，引弧、熄弧板采用碳弧气刨或氧、乙炔切割，不得锤击。
⑥焊接完毕，焊工先进行自检，焊缝外观质量符合（DL5017-93）规范规定要求，合格后，进行内部无损检测。
⑦对于钢管后热温度，按施工图纸技术要求及焊接工艺评定结果执行，初步选定为100～50℃，保温时间为1h以上。
（2）无损检测
①无损检测人员要持有有效的经技术资格鉴定考试委员会考试的合格证书。
②无损检测在焊接完毕后24小时以后进行，并符合射线探伤GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级标准评定》或GB11345－89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级标准评定》。
如有缺陷需进行返修，对一、二类焊缝在同一部位返修不得超过2次；如超过两次，则制定可靠的技术措施，并经技术负责人批准，方可进行返修并作好记录。
③检测比例：
制造车间焊接的纵、环缝100%超声波检验加5%射线控探伤。
（3）防腐涂装
①采用喷砂除锈，表面预处理质量符合施工图纸的规定。
若钢管采用涂料或金属喷涂时，除锈等级达到GB8923-88规定的Sa2、Sa2.5级；埋管外壁采用喷涂水泥浆时，达到Sa1级。
钢管预处理后，表面粗糙度达到以下要求：
常规涂料；厚浆涂料、金属热喷涂60～100um。
②喷砂除锈前先清除钢管表面油污、焊渣、飞溅物、焊疤及毛刺，喷砂除锈的磨料需清洁、干燥并符合有关标准和规定。
③施工环境条件和工艺措施符合国家环境保护的要求。
④对压力钢管内壁层采用厚浆型环氧沥青面漆两道防腐，外壁涂水泥砂浆。
钢管内外壁涂层层数、一次喷涂厚度以及二层喷漆间隔时间按厂家说明书执行。
安装环缝两侧各200mm范围内，在表面预处理后涂刷不会影响焊接质量的车间底漆。
环缝焊接后进行二次除锈再手人工涂刷或小型高压喷漆机械施喷涂料。
钢管外壁采用喷涂水泥浆防腐。
12.3.4压力钢管制造方法及技术措施
压力钢管分节制造，根据钢板宽度及施工图纸要求分节，并考虑洞内安装情况。
采用长钢板制造以力求一节钢管只用一块钢板卷制，减少管节焊缝。
12.3.4.1拼板、划线、下料及坡口
（1）钢板划线依据施工图纸，并考虑切割损耗、焊接收缩等因素。
划线的几何尺寸满足DL5017-93规范规定的钢板划线极限偏差见表12.3-1。
划线后用钢印、油漆分别标出钢管的分段、分节、分块编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌浆孔的位置、坡口角度及切割线等符号。
表12.3-1钢板划线要求
序号
项目
允许偏差（mm）
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
对应边相对差
1
4
矢高（曲线部分）
±0.5
（2）直管板料主要采用人工划线（划出切割线、检查线、方位线）打好样冲，半自动切割机切割后保留半个样冲眼，切割后每边留3～4mm机械加工余量。
如数控切割机有空闲时间也可用于直管下料，但数控切割机将主要用于保证渐变管、岔管和加劲环的下料。
坡口加工完毕后，立即喷刷无毒且不影响焊接性能、质量的防腐涂料。
（3）渐变管、岔管及加劲环下料采用数控切割机下料时，对于岔管的环缝坡口采用半自动切割机直接切割，然后采用人工打磨。
纵缝不割坡口，由铣边机加工坡口。
直管由铣边机加工纵缝和环缝坡口。
坡口加工后，尺寸偏差应符合加工图纸的规定，并须经过质检员用样板检查确认。
岔管下料见岔管展开图12.3-3。
12.3.4.2卷板
钢管卷制采用冷卷法。
在卷板机上利用10t桥机起吊配合压头和卷板，防止钢板初始卷制压弧时因自重引起反向折弯。
钢管卷制过程中采用弧长不小于2m的内弧样板检查。
卷板方向与钢板压延方向一致，钢板端口处不允许用锤击法使钢管弯曲成型和校正曲率。
由于钢管直径达8.0m或4.8m，可在W11-30×3000三辊卷板机卷板时，在瓦片端口预留300mm长的直边，采用在卷板机辊筒上加设胎膜进行压头，使钢板弯曲符合要求的曲率（或采用先焊纵缝隙后卷制的办法使钢管卷制成型）。
12.3.4.3焊接
钢管纵缝采用X型坡口双面焊。
同一节钢管的纵缝焊接采用MZ-1000型埋弧自动焊焊接（16Mn钢，焊丝用H10MnSi，焊剂用HJ431），一般先焊内缝，内缝外观检查合格后，用碳弧气刨背面清根，经焊缝表面处理后焊接外缝，以适应焊接收缩原理减少纵缝弧度使用钢管弯曲平滑过渡。
12.3.4.4调圆
钢管调圆在对圆平台上进行，采用自制米字形调圆架调圆。
调圆后在钢管端口对称加以支撑，防止钢管在焊接或吊动时变形。
12.3.4.5管节组装与焊接
钢管对圆在对圆平台上进行，将已调圆的单节管节按编号顺序组成一体，检查钢管的制造公差，其制造公差符合下表12.3-2。
表12.3-2管节对接的制造公差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
节口平面度允许极限偏差
3mm
2
实际周长与设计周长允许偏差
±24mm
3
相临管节周长差
10mm
4
纵缝/环缝错牙公差
2mm/3mm
5
纵缝处不平整度（3000mm样板）
4mm
6
单节钢管轴线长度偏差（与设计值之差）
±5.0mm
钢管组焊时为保证收缩均匀一致，每条环缝由四名焊工同时焊接，并采取对称、分段、多层、多道、退步焊接，配以锤击法消除焊接残余应力。
每层焊接接头错开50mm，盖面焊缝一次成型。
12.3.4.6焊缝检查
所有焊缝焊接完毕后，先对其进行外观检查，合格后，再进行焊缝内部无损检测。
12.3.4.7开灌浆孔
灌浆孔在瓦片下料前划出加工位置，使用空气等离子切割机制孔工艺。
钢管灌浆孔补强板和丝塞用半自动切割下料，然后在车床上加工。
管节成形后便可装焊到钢管外壁上。
并在内螺纹上涂钙基润滑脂，加上旋塞以保护螺纹。
12.3.4.8涂装施工
（1）压力钢管加工厂内的涂装施工
①压力钢管在现场钢管制造厂进行防腐和涂装作业。
压力钢管厂布置有空压机房和除锈喷丸设备。
4m、6m管段制作完成，几何尺寸及焊缝NDT验收合格后，用20t龙门吊将管段吊在运输台车上后，推进除锈车间内进行内外壁除锈，然后按设计图样的规定完成除环缝两侧各200mm范围外的所有涂装作业。
②在压力钢管加工厂内，钢管表面除锈采用喷砂（钢丝段和钢丸混合磨料）除锈工艺，内壁涂料涂装采用高压无气喷漆机进行喷涂，外壁水泥浆采用人工涂刷法。
（2）安装现场涂装施工方案
①在安装现场完成安装焊缝各200mm范围内的涂装，计划安排在钢管段混凝土回填结束，拆除钢管内支撑后进行。
②安装环缝采用专用的自动焊缝除锈机进行表面除锈，涂装采用高压无气喷涂机进行涂装施工。
局部补漆和外壁水泥浆采用人工涂刷。
（3）涂装施工技术要求与工艺
①涂料牌号、涂层道数，涂层干膜厚度及干膜总厚度须符合规范和施工图样的规定。
②表面预处理采用喷砂法按SL105执行。
经处理后的钢材表面达到GB8923规定的除锈等级，且应干燥、无灰尘；
③油漆的质量和调制符合SL105和涂料产品说明书的规定；
④涂装的技术要求遵照SL105和涂料产品说明书的规定执行；
⑤漆膜的外观检查；湿膜不得有曳尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、咬底、皱皮桔皮等弊病；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病；
⑥漆膜性能的检验；漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SL105检验，并应符合该标准的规定；
⑦漆膜的厚度用测厚仪测量，每10m2不少于3处。
厚度误差不得超过±20%。
12.3.5钢管制作中容易出现的问题及控制措施
12.3.5.1钢管的弧度和椭圆度由于钢板两端的压头，卷板过程中的弧度偏差，钢管纵缝区焊接的局部变形等因素，将难以保证3D/1000的偏差，采取如下措施予以保证：
（1）采用长钢板，即一节钢管只用一块钢板卷成，减少由纵缝局部焊接变形引起的误差。
（2）钢板压头采用200t液压机、专门的弧度胎膜冲压成形，确保钢板压头段的弧度。
（3）设计制造纵缝局部弧度校正机，纵缝焊接后经过校正机校正，确保其局部弧度偏差。
（4）设置合理的钢管内支撑，确保钢管变形值，保证钢管的椭圆度。
12.3.5.2为保证钢管组装时的平直度及整体偏差，采取以下措施：
（1）改进坡口设计，采用不对称的X形坡口，不留间隙，内缝焊接完毕后，用碳弧气泡清根，使内外两面焊缝的实际面积接近相等，有利于减少变形及降低残余应力。
（2）改进焊接工艺：
采取小范围焊接，增加焊接层次，特别是第一层的焊接，以此减少焊接变形量，减少钢管外形尺寸的偏差。
（3）直管对接方法：
在滚焊台车上，先整体调整间隙、错牙，进行整体尺寸检查，检验合格后整体一次点焊。
12.4钢管的运输与安装
12.4.1钢管运输
12.4.1.1钢管吊装和运输
（1）钢管的厂内吊装运输
压力钢管在钢管加工厂厂内的运输吊装设备10t、20t龙门吊和35t汽车吊，运输采用自制台车。
（2）钢管的厂外吊装运输
压力钢管道路运输，车辆选用20t平板拖车，吊具使用专用自制钢板卡具（对钢板表面进行可靠保护），主管段、岔管段钢管经场内公路到达4#施工支洞口，由35t汽车吊吊装卸车至专用钢管台车上，进入4#施工支洞，放置专用钢管台车上由卷扬机牵引至引水洞安装部位；支管经场内公路进入厂房，由桥机或汽车吊卸装，再由卷扬机牵引至引水洞安装部位。
（3）压力钢管的洞内运输
钢管需要从4#施工支洞中运输，而招标文件中4#施工支洞的断面尺寸为7.7m×5.8m，不能满足φ8m（不包括加劲环和止水环）钢管的运输要求。
如果采取瓦片分片洞内安装，根据我公司的施工经验，既不能保证质量，也不能满足进度要求，因而我公司决定采用扩大4#施工支洞断面尺寸的方式（扩大至9.5m×7.5m），保证钢管分节从支洞内运输。
钢管的洞内运输采用在4#施工支洞、引水隧洞下平段、岔管段、支管段洞内铺设轨道（考虑到钢管安装时，4#施工支洞其它施工车辆的通行，4#施工支洞内所铺轨道轨距大于4m），从4#施工支洞口由卷扬机牵引至4#施工支洞与引水隧洞下平段交叉处，由洞顶天锚吊钩固定20t葫芦起吊，利用卷扬机、滑轮组水平牵引至安装部位。
洞内卸车采用洞顶预埋吊环法，利用手拉葫芦吊起钢管管节，安装专运台车就位，并把钢管节放至台车上。
在压力钢管牵引至安装部位后，由4台液压千斤顶起钢管移走台车，钢管就位进行安装。
洞内卸车见图12.4-1。
12.4.1.2运输钢管的保护
（1）洞外运输成型的钢管管节时，将钢管以水平状态置放于汽车上，钢管在4#施工支洞口吊装以竖直状态放置专运台车上，在4#施工支洞与引水洞交叉处卸车并变换成水平状态。
洞内运输采用专用自制台车。
（2）采用钢索捆扎吊运钢管时，在钢索与钢管间加设软垫。
（3）钢管运输吊装的主要注意事项：
①根据钢管不同位置的运输、吊装条件及钢管重量、尺寸等实际情况制定详细的运输、吊装方案。
②钢管运输、吊装前，作好技术交底，使每个施工人员都心中有数。
③钢管运输前将规划运输时间及路线报监理工程师以便进行协调。
④设备运输前，根据钢管的最大重量、外形尺寸，对所通过的道路事先考察，对不适应的道路作好临时维护、加固处理。
⑤钢管装卸车时，注意用枕木或木板垫平、垫牢。
同时，钢管的重心一定要装在运输平板车的中心，并捆绑牢固，在钢管的最大尺寸处加警示标志。
⑥运输平板车必须限速行驶，引路车开道，遇到转弯处时必须减速行驶。
12.4.2压力钢管的安装
12.4.2.1压力钢管安装施工总体规划
（1）钢管安装按以下施工顺序进行：
岔管段钢管安装→引水洞下平段钢管安装和引水支洞钢管安装（两个作业面同时进行）→外包混凝土回填→灌浆→封堵灌浆孔→拆除钢管内支撑→局部防腐。
（2）钢管安装在引水隧洞洞挖支护完成后进行。
首装节----岔管段钢管整体拼装焊接完毕后，进行现场焊后消应处理，然后进行水压试验。
之后进行下平段钢管安装，直径8.0m主管的凑合节放在下平段压力钢管起始点。
直径4.8m的支管最后安装，从岔管连接处开始，凑合节均放在与蝴蝶阀连接处。
压力钢管主管每4m一节安装，支管可以4-6m一节安装。
焊接完毕后外包混凝土回填，然后进行钢管的防腐处理。
钢管内支撑在外包混凝土终凝且具有足够的龄期并完成相应部位的灌浆施工后方可拆除。
压力钢管安装见安装示意图12.4-2。
12.4.2.2钢管安装工艺方法及主要技术措施
（1）钢管安装工艺流程见图12.4-3。
（2）钢管安装施工工艺说明
压力钢管运输工具选用20t平板拖车，车板宽为3米，长6米，钢管与平板车之间设置凹字型钢支架，钢管管节水平装车，并用手拉葫芦捆绑固定于平板车上。
装运前用油漆标明所运节段的名称及编号。
钢管吊运时在钢索与钢管间加设软垫，运输时采用1.5t手拉葫芦及钢索捆扎，并在沿路设专人押送。
①岔管的安装：
岔管作为首装节安装，控制要点是管口中心里程和高程，连接主管、支管的管口的垂直度，以及钢管水平中心线设计角度。
安装时，按照加工厂内组装时的分片编号和制定的工艺要求进行拼装，先调整中心，用千斤顶支于洞底，顶动钢管，使其下中心对准底部布置的控制点，然后用千斤顶均匀的顶升，使钢管达到要求的高程。
高程由预先测量布置在左右洞壁上的控制点拉线来检查刻定。
合格后，将钢管与地面及管槽边墙上事先预埋的埋件加固，拆去千斤顶后重新复核中心、里程、倾角，然后进一步加固（应与一期埋件焊接牢固）。
岔管安装检查合格后加固后复测，并经监理工程师确认后方可进行其余管节的安装和加固。
岔管整体拼装焊接完毕后，进行现场焊后消应处理，然后进行水压试验。
焊后消应处理和水压试验按本章第12.5条工艺要求进行。
②其余管节单元安装：
其余管节安装时重点控制上管口中心、高程、倾角，下管口控制与已安装钢管管口之间的组装间隙，将管节吊入后，将其下中心对准已安装管节下中心，再用千斤顶和拉紧器（或手拉葫芦）调好两相邻管口的间隙，然后检查上管口中心、高程，合格后，方可对下管口进行压缝，可由下中心分两个工作面用压码和楔子板进行压缝。
每节管
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