建筑工程管理化肥厂造粒塔施工组织设计.docx

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建筑工程管理化肥厂造粒塔施工组织设计

史丹利化肥宁陵有限公司厂区造粒塔工程项目

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工

组

织

设

计

2012年06月15日

第1章工程概况、特点及建筑任务

1、工程概况

2、工程特点

3、承包范围

4、施工方案

第2章施工技术设计

1、模具设计

2、液压提升系统设计

第3章对砼的要求和模具的组拆方案

1、对混凝土的要求

2、垂直运输设备选配

3、模具组装和拆除

第4章滑模提升及技术要求

1、滑模设备检修

2、滑升程序

3、浇注顺序

4、钢筋施工

5、混凝土施工

6、允许偏差及水平、垂直控制及纠偏方法

7、质量保证措施

第五章滑模施工过程常见问题及处理方法

第六章滑模门架安装点及油管示意图

一、滑模门架安装点

二、油管示意图

第七章土建工程技术要求

一、模板施工

二、钢筋工程

三、混凝土结构施工质量

四、砌砖工程施工质量

五、钢结构的控制要点

第八章劳动组织及人员培训

一、滑模施工劳动组织

二、其他土建施工劳动组织

三、人员培训

第九章施工进度计划表

第十章雨季的施工技术措施

一、雨季施工前的准备

二、雨季施工原则

三、雨季施工注意事项

第十一章安全文明施工技术

1、施工现场

2、操作平台

3、机械操作

四、动力及照明用电

五、通讯与信号

六、防雷防火

七、高空作业

八、施工操作

第一章工程概况、特点及建筑任务

一、工程概况

1、工程名称：

史丹利化肥宁陵有限公司厂区造粒塔工程项目

2、建筑单位：

河南第一火电建设公司

3、设计单位：

武汉理工大设计研究院

4、建设地点：

河南省宁陵县柳河镇

5、工程概述：

本工程为新型复合肥造粒塔，结构设计使用年限为50年，建筑结构的安全等级为二级，地基基础设计等级为乙级，建筑物的耐火等级为一级。

塔高110.00m，直径18.00m，筒体结构，仓壁厚300--450mm，按（GBJ50011-2001）、（GBJ50023-95）属丙类建筑，按A级高度钢筋混凝土高层建筑设计。

筒壁及附库主体采用滑模工艺施工。

2、工程特点

造粒塔塔高为110.00m，安全系数底，风险大，给施工带来很大难度；结构相对复杂，施工进度慢；施工期间平均温度高，对滑模施工技术有较高的要求；施工时间正好赶上雨季，要做好防汛等。

3、承包范围

施工图纸范围内土建工程、滑模工程。

4、施工方案：

基础施工

待破桩，验槽合格后，开始进行基础垫层的浇筑。

垫层100mm,塔体及附楼垫层底标高为-5.6m，地梁高1.2m，塔体、附楼及附库基础同时施工，预留对应的变形缝。

基础的钢筋连接方式采用焊接，筒体和附库剪力墙钢筋连接方式采用焊接和机械连接。

筒体、附楼及附库标高-4.3m～±0.000间，该段采用混凝土现浇，施工至-1.9m处，同时进行筒体内漏斗柱基础和柱子的施工。

浇筑至±0.000标高后，及时进行回填。

主体施工

第一阶段：

自±0.00米顶标高处，滑模系统进行组装，同时对门洞采取木模隔离；当滑模滑升一定高度具备钢筋绑扎条件后，开始进行附楼和附库的施工，附库和附楼的施工与筒体同时施工。

钢管支撑采用满堂脚手架，施工至第四层开始进行第一层模板、钢管、方木的周转利用。

第二阶段：

自±0.000米开滑，滑升至19米标高处，仓壁厚度出现变截面，进行第二次滑模组装，继续滑升至标高85.88处，然后进行空滑到板上层面标高处，对设备层板进行支模、钢筋绑扎、浇筑混凝土。

待十二层板强度达到要求后继续滑升。

在滑升期间同时进行附楼主体及附库的楼梯及楼板施工。

楼梯和楼板的钢筋到梁板处均采用预埋，滑过去之后将其掏出，进行楼梯和楼板的钢筋绑扎，支模板，浇筑混凝土，完成后进行下一层施工。

第三阶段：

当滑升到十三、十四、十五层板标高处，施工工艺与十二层板施工工艺相同。

滑升到标高108.60米处出现变截面停止滑模，上部施工方案：

1）因施工部位标高较高，施工难度大，考虑到施工安全等申请设计变更。

2）如果申请设计变更不通过，进行滑模设备的第三次组装，在滑模设备组装的过程中对标高108.60米以上的塔壁钢筋进行绑扎，设备组装完毕后滑模模板底端空滑升至屋面层板板底面，接着支空滑段的吊模，让后浇筑混凝土。

第四阶段：

滑模滑升到标高111.0米处，在十五层板上搭设满堂架支屋面板的模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土。

接着做屋面设施，最后拆除滑模设备。

附楼和附库

注：

1、门口、窗口与洞口均采用预埋施工；2、各层附楼楼板及楼梯转向台均采用不停滑预埋施工。

第2章滑模施工技术设计

一、模具设计

整个模具由滑升模板系统、内外操作平台系统、液压滑升系统、施工精度与控制系统四大部分组成。

1、模板系统

模板系统由2012钢模板、44榀Π形门架和围圈组成。

1）模板：

内、外模板采用2012标准组合钢模板，配少量1012标准组合钢模板，拐角处用铁皮制作异形角模。

模板与模板之间用U型卡连接，模板与围圈之间用12号铁丝绑扎。

制作模板时，使组模后的模板上部宽度略小于下部宽度，其差度为内部3mm，外部2mm。

2）围圈：

8号槽钢制作，围圈弧度按照工艺要求及设计图纸尺寸进行加工，沿仓壁内、外（上下）各设一道，共需四道，上面一道的围圈内外净空尺寸应稍小于下面一道的围圈内外净空尺寸3～5mm。

上下2道围圈之间的距离约600MM。

上道围圈距模板上口的距离约250MM。

内、外均使用2道加固钢。

上、下2道围圈放置在提升架立柱的钢支托上，围圈与钢托连接采用焊接方法。

在使用荷载作用下，两个提升架之间围圈的垂直与水平方向的变形不应大于跨度的1/500。

3）提升架：

本工程采用“Π”型“门”式提升架，提升架采用“［12#”槽钢为横梁，“［16#”槽钢为支腿定型加工，沿仓壁均匀，钢托采用“［8#”槽钢钢托，每榀提升架设置4个，钢托与提升架连接采用“［10#”槽钢做套管，用Φ16×35"螺栓装配式和焊接式安装。

2、操作平台系统

操作平台由内外钢制挑架，平台木板、悬吊脚手架组成，操作平台稍高于滑动模板，且涵盖整个模板组合内外部周边。

1）主操作平台：

内外平台均采用8号槽钢、∠63×63×4mm角钢定型加工的钢制三角挑架式钢平台骨架，宽度为2米，三角挑架与提升架采用“［10#”槽钢为套筒，用Φ16×35"螺栓装配式连接。

三角挑架在每榀提升架内外个一套。

内外操作平台骨架上均需铺设5×10cm的方木，铺4cm厚木板构成内外操作平台，内外操作平台外边设置有安全防护栏杆，悬挂安全网，以保证施工安全。

工作平台上设上下孔并设有盖板（带有警示标记），架设梯子和悬吊平台相通。

2）悬吊操作脚手架：

内外仓壁装饰抹灰和观察砼出模情况用的操作吊架，其吊架采用Φ16圆钢“U”定型整体加工。

吊架的长度均为2.4米，两端设有挂钩，与提升架、外挑三角架采用挂式连接，沿仓围设置。

吊架外侧0.5m、1m和1.5处焊有Φ14的螺帽，用于穿插钢筋作为防护栏。

安装好的吊架净宽60cm，距模板下沿约1.5米，每榀提升架安装两套。

随后铺设脚手板并挂安全网、防护网和踢脚板。

构成内外操作吊架系统。

3）水平支撑：

其作用不仅可将各个提升架连为整体，而且在滑升过程中，通过各个拉杆上的松紧螺栓，还可以调整模板的椭圆变形。

水平支撑拉杆用Φ16mm的圆钢制作，其一端通过螺栓或焊接与中心钢盘连接，另一端可用O-O型花篮螺栓与提升架的内立柱连接。

中心盘采用钢板制作而成，必须保证具有足够的刚性，以防止受拉变形。

3、液压系统

1）千斤顶为GYD—60型滚珠式（在施工过程中也可做具体调整），每榀提升架安装一台。

2）液压控制台YKT—３６型１台。

3）油路系统为三级并联高压胶管。

采取分区分级的方法，采用“六通”分油器、“四通”分油器、“二通”分油器和直通分油器胶管连接头配件进行连接装配，支路与千斤顶采用Φ8液压高压橡胶软管进行等长连接，所有滑升控制系统的设备及部件均有备用数量。

4）支承杆采用Φ48钢管制作，接长采用套管焊接。

第一批支承杆长度为３米、３.５米、４米、6米，以上均为6米。

4、施工精度观测和控制系统：

本系统包括操作平台水平观测与控制、垂直度观测与控制、滑升模板及平台扭转观测与控制三个方面。

1）操作平台水平观察与控制：

采用一台DS-2000型水准仪对整个平台各部位液压千斤顶进行校平，在支承杆上做标记，随着滑模施工将标记向上移动，即每滑升1.0米，用水平仪进行一次跟踪观测，抄平校正。

控制采用与GYD-60型液压千斤顶配套使用的筒式限位调平器和限位卡相结合的方进行，以解决液压千斤顶在施工中因负荷不均匀而出现的爬升不同步而有的偏差问题的调整工作。

筒式限位器、限位卡每台千斤顶安装一套。

2）垂直度观测与控制：

采用16kg铅垂在仓壁轴线设置四个观测点，观测时将铅垂吊线设置于钢平台固定观测点上进行观测。

垂直度观测每滑升1米不少于三次，控制采用平台倾斜法。

滑升模板及操作平台的扭转控制：

滑升模板与平台扭转观测采用在固定位置架设经纬仪，对外部滑升模板上所做的标记进行观测，及小铅垂对内部模板上附设的止扭带滑升轨进行观测等两种方法任意一种。

控制采用千斤顶底座加楔铁及改变砼浇注顺序的方法。

2、液压提升系统设计

1．模板系统、操作平台系统自重（N1）

A、单库2012钢模板、卡勾、扎丝：

（3.14×18+43.0）÷0.2×2×10÷100=100.0KN

B、围圈及两道加固圈：

（3.14×18+43.0）×8×8.04÷100=64.0KN

C、平台：

68×2×2×8.04÷100=22.0KN

D、斜撑：

68×1.35×7.5×2÷100=14.0KN

E、操作平台板：

3.14×{[（18.45＋2）2－18.452]＋[182－（18－2）2]}×0.04×700÷100=128.0KN

F、吊架：

68×2×2.4×1.7÷100=6.0KN

G、提升架68×110÷100=75.0KN

垂直荷载

N1=100.0+64.0+22.0+14.0+128.0+6.0+75.0=409.0KN

2．操作平台上施工荷载（N2）

A、液压设备及电焊机、工具：

20KN

B、施工人员：

25×75÷100=18KN

C、堆放材料：

35KN

垂直荷载N2=20＋18＋35=73KN

3.模板与砼的摩擦力（N3）：

模板的有效面积×摩擦系数（摩擦系数取3.0）

N3=0.9×（3.14×18.225+43）×3×2=541.0KN

总垂直荷载N=N1＋N2＋N3=409.0+73.0+541.0=1023.0KN

4.千斤顶和支承杆的荷载要求：

每台千斤顶分布荷载：

P顶=N/n=1023.0÷68≈15KN

GYD-60型千斤顶设计允许极限承载力为60KN。

则额定允许承载力为：

取[P顶]=60÷2=30KN＞15KN

由此可看出千斤顶布置数量满足要求。

支撑杆的允许承载力（Po）：

Po=a·f·n·An

式中：

Po—φ48×3.5钢管支撑杆的允许承载力（KN）；

f—支撑杆钢材强度设计值，取20KN/cm2；

An—支撑杆的截面积为4.89㎝2；

a—工作条件系数，取0.7；

n—轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比λ值，查现行《钢结构设计规范》附表得到n。

λ=µL1/r

式中：

µ—长度系数，对φ48×3.5钢管支承杆，µ=0.75;

r—回转半径，对φ48×3.5钢管支承杆，r=1.58cm；

L1—支承杆计算长度（㎝），L1=100㎝，取千斤顶下卡头到浇注砼的上表面的距离。

PO=0.7×20×0.921×4.89=63.05

P顶＜PO=63.05KN

由此可知支承杆及千斤顶布置均满足施工要求。

第3章对砼的要求和模具的组拆方案

一、对混凝土的要求

1、设计标号：

C35、C30

2、滑升速度及混凝土出模强度

根据液压滑模工程设计规定，混凝土的合适出模强度，一般控制在0.30～0.4Mpa，当工程施工将处于低温季节，为保证支承杆正常工作（不失稳），混凝土出模强度应不大于0.4Mpa，本工程滑模施工每天滑升高度定位3米，每小时0.125米高，砼量为79立方米。

滑升速度由滑升天气、温度、混凝土坍落度及其他偶发因素而定。

原则上其速度应使砼不致坍塌或因混凝土附着模板而带起，发生裂痕。

模板升高要经监理工程师或甲方技术负责人同意，滑升速度每天作记录提送监理工程师或甲方技术负责人查核。

滑升速度由下式计算：

1.2-0.3-0.05

滑升速度V===0.12米/小时

其中：

模板高度H=1.2米;每个浇灌层厚度h=0.3米;混凝土浇满后，其表面到模板上口的距离a=0.05米;混凝土达到出模强度所需的时间T=5小时（实验室试配）。

即通过试配，5小时混凝土强度可达到0.3～0.4Mpa时，混凝土可出模（即可提升），则滑升速度约0.12米/小时。

每天滑升高度在2.8～3.5米之间。

3、对混凝土配合比试配要求

1）根据1、2项要求，应在滑升前进行试配，试配时环境温度以室外中午及晚上两个时间为宜。

2）初凝时间控制在3小时左右，终凝时间控制在6～8小时之间。

3）必备以上条件后，在工地现场应做同等条件下砼强度试验，并做记录。

4）其它：

（1）砂含泥量不大于3%，石含泥量不大于1%。

（2）水泥进货批量：

应按混凝土配合比配时所用水泥，一组运够，严格防潮。

5）仓壁滑升一个行程（300mm）内，施工现场所需设

二、垂直运输设备选配

1、根据滑模工艺的要求，每仓需设汽车吊两座，施工电梯一座，混凝土搅拌站一座，方可满足正常的滑升需要。

2、运输过程中必须设专人负责指挥。

如需塔吊进行混凝土浇筑，以保证每一浇灌层（约3000mm）混凝土的浇筑工作基本同时完成，防止因侧压力不均匀，造成构筑物偏中、扭向。

3、模具组装和拆除方案

（1）组装方案

1.准备工作

1）滑模基本构件的组装工作，应在建筑物的基础底板砼达到一定的强度后进行。

基本土方宜回填平整。

2）组装前，必须清理现场，设置运输通道和施工用水、用电线路。

然后按布置图的要求，在基础上弹出建筑物的中心线及模板、围圈、提升架等构件的位置线。

同时在建筑物的基地及附近，还应该设置观察偏差的中心桩或控制中心桩及一定数量的标高控制点。

3）准备好水准仪、线锤、水平尺、高度标尺、模板倾斜度样板、电（气）焊设备。

4）模板的组装，必须在统一指挥下进行，每道工序都应该有专人负责。

组装前，对各种模板部件，必须认真细致的检查其质量，核对数量、规格，并依次编号，妥善存放，以备使用。

必要时，在正式组装前，应进行主要部件的试组装。

2.组装顺序

划线定位→装门架→安装围圈→安装内、外模板→绑扎铁丝→安装平台→整体加固→安装千斤顶→安装液压设备→安装水、电、通讯控制系统→检查调试→浇砼施工。

1）工艺流程

滑模组装→浇筑混凝土→滑升→找平→对中→绑扎钢筋→继续滑升

2）组装要求

提升架、钢托、围圈、模板、平台等所有滑模装置加工都应严格按照《液压滑动模板施工技术规范》所要求的滑模装置加工部分相关内容进行，做到提升架有足够的刚性和抗变形能力。

焊接质量过关，模板达到四角方正，板面平整、光滑无卷边。

翘曲孔洞及毛刺。

围圈按照图纸设计的截面尺寸及工艺进行弧度加工与校正。

保证弧度一直，无凸凹不平、扭曲变形。

内外操作平台、三角挑架、操作吊架的吊杆等所有焊接钢结构的加工和校正都应满足焊缝饱满，焊角高度等要求。

在组装前弹出的提升架、围圈模板等构件的位置，在安装过程中要按照工艺要求进行安装施工，控制好库壁的截面尺寸及模板的倾斜度，注意模板接缝部分的拼装，应严密、平整以防浇筑砼时露浆及影响外观质量，焊接配件及连接部位要做到焊缝饱满，所有装置安装构件连接坚固稳定，组装结束后严格按照“2～4mm”的模板倾斜度及其他部分安装质量的验收对发现问题及时处理，排除质量隐患，确保滑模施工顺利进行。

3）检测调试

液压滑升控制系统的液压滑升控制柜，液压千斤顶，分油器连接配件等，在安装前进行检修清理，在装配过程中要按照其各自特有的技术性能进行安装，做到液压千斤顶水平安装。

主、支油路及千斤顶油管长度趋于一致，千斤顶、油管与配件丝扣连接坚固。

安装结束后要进行抗渗漏、冲油、排气整体联动观察与调整，试运转等调试工作，调试合格后，方可投入施工。

（2）模具拆除方案

1）滑模装置拆除前，必须组织拆除专业队伍，指定专人负责统一指挥。

施工人员要定员定岗，必须设立监护人员。

凡参加拆除工作的人员，必须经过技术培训，考试合格后方可工作。

不得中途随意更换操作人员。

2）拆除中使用垂直运输设备和机具，必须经检查合格后方可使用。

3）滑模装置拆除前，应检查各支承点埋设件牢固情况，以及工作人员上下走道是否安全可靠。

4）拆除作业必须白天进行，宜采用分段整体拆除，在地面解体。

拆除的部件及操作平台上一切物品，均不得从高空抛下。

5）当遇到雷雨、雾或风力达到五级以上的天气时，不得进行滑模装置的拆除作业

6）应向各工种认真交底，并有专人负责指挥。

7）先拆除平台上电气设施、及液压系统、模板，然后拆除内外吊架手架，然后由塔吊配合逐步分解。

8）为拆除安全和方便，对平台事先应作必要的加固和固定。

9）拆除准备工作

a、在筒体施工时将拆除需用的预埋件设好，做到有备无患。

b、拆除前做好通讯工作，应利用对讲机与地面联系。

10）拆除顺序

a、全空散拆法：

拆除电缆→拆除高压油管、液压机→拆除模板→拆除内外平台板→拆除内外吊架→分块分解。

b、如工程具备条件也可待内角手脚搭设完毕后，进行分块分解（工序复杂，占用时间长，通常不采用）。

第4章滑模提升及技术要求

一、滑模设备检修

1、液压控制台：

试运行，使其正常。

2、千斤顶：

空载爬行试验，使其行程达到一致。

3、油管、针行阀：

进行耐油试验。

二、滑升程序

分初升、正常滑升和末升三个阶段。

进入正常滑升后，如需暂停滑升（如停水、停电或风力达到六级等），则需采取停滑措施。

1、初升

连续浇灌2～3个分层，高60～70cm，当混凝土强度达到初凝与终凝之间，即贯入阻力值在0.3～0.35KN/cm2以上时，即可进行试升工作。

试升动作次数控制在1-2个千斤顶行程，尤其是第一个提升行程时，要加强对整个滑模装置的观察，延长油泵的加压和回油时间。

如发生异常情况，应分析原因，采取果断措施，然后进行第二个千斤顶工作行程滑升，试升结束后，对所有模板及焊接安装部位的质量情况进行检查。

同时试升时先将模板升起5厘米，即提升千斤顶1～2个行程，当混凝土出模后不坍落，又未被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升，初升阶段一次可提升20～30厘米。

2、正常滑升

每浇灌一层混凝土（300mm左右），提升模板一个浇灌层高度，依次连续浇灌，连续提升。

提升，采用间歇提升制，提升速度大于20厘米/小时。

即钢筋绑扎→砼浇注→模板提升→砼收光→爬杆接长，重复循环的连续工作。

同时进行模板平台的扭转、滑升高度等施工精度的测量和控制，支承杆接长等工作。

正常气温下，每次提升模板的时间应控制在1小时左右，当因某种原因混凝土浇灌一圈时间较长时，应每隔30分钟开动一次控制台，提升1～2个行程。

3、末升

滑升至接近顶部（接近设计标高1m）处，测定砼的标高及做出相应标志。

在最后一层砼浇注时应尽可能的加快浇注速度，及时对模内砼进行找平。

在最后一层砼浇注后即将模板提升30cm，再将模板内同振捣一次，以保证截面宽度。

竣工停滑方法：

在上述工作进行结束即最后一层混凝土浇注后2小时内，每隔半小时提升一次，直至模板与混凝土脱离为止，并且控制好空滑高度。

3、滑升技术要求（滑升制度）

1、滑升条件的检查

滑升前必须检查下列几项：

A、所有千斤顶都处于正常工作状态，有故障的千斤顶或液压件应更换或修复。

B、每层砼浇注完毕后才可以下令提升。

C、保证模板下口砼应达到足以保证出模强度的要求。

D、一切砼阻碍滑升的障碍物是否被拆除，各种施工材料、工具及其他附属设施、设备是否分散堆放或布置到指定位置，以保证施工操作平台的荷载尽量均匀分布。

E、确保平台上与地面保持联系的设备是否正常使用。

2、初滑

严格按照初滑要求检验与评定砼的凝结状态，观察和检查液压系统和模板系统的整个施工操作平台的工作情况。

3、滑升

A、根据施工现场的施工天气、砼的出模强度的具体情况，科学制定好滑升的时间。

B、每次滑升前都应检查，排除一切滑升障碍。

C、控制好滑升速度及砼浇筑高度。

D、滑升时，如果发现油压超过正常滑升的1.2倍时，千斤顶还不能全部升起，模板提升不动，就应及时停止滑升，分析原因并采取解决措施，以免发生安全事故或质量问题。

E、滑升过程中，必须保证施工操作平台的水平度。

F、每滑升一层砼高度，都应该进行一次检查和记录滑升情况，每滑升一米高度，都要进行一切检查和记录结构偏差情况，以利调整和纠偏。

4、停滑条件和措施

A、在机械事故和风力大于6级时停滑。

B、每层砼应一次浇筑完毕，砼上面都在同一水平面上。

C、模板每隔一定时间，提升一个行程，直到模板与砼不在粘结为止。

D、每次停滑时，（如因特殊情况停滑），都应将模板清理，涂刷隔离剂。

E、如遇到风雨，停滑后对水平施工缝要认真处理砼表面，将断面剔成阶梯型，用气泵将浮沉吹走，洒水湿润并浇注3-5cm粘结层，随后进行混凝土浇注。

三、砼浇注顺序

结合本工程施工作业面大，单一施工方法不能满足时间要求的实际情况，应安排两班施工人员同时按顺、逆时针方向，交替半圈均匀浇筑。

取库一直径两端为两始点，分别同向浇筑，保持浇筑半圈所用时间一致。

浇筑完毕后进行下一层的浇筑时，以上层的终点为始点，进行逆向浇筑，以下同理循环，直至筑物的顶标高。

四、钢筋施工

1、钢筋长度

钢筋的加工应按照图纸设计要求，符合施工规范，结合滑模施工工艺要求提前加工，根据结构及施工顺序堆放整齐，局部部位的钢筋如通风洞口、门洞等应放大样准确取得夹角角度，几何形状及弧度值，以保证钢筋绑扎施工的质量。

钢筋绑扎在开始进行滑模装置组装阶段及以后施工中穿插进行，尤其是洞口钢筋比较复杂，绑扎施工困难，应提前准备待梁底标高低于提升架横梁下平时及时开始穿插绑扎，尽可能使钢筋的绑扎施工不妨碍滑升正常进行，在绑扎过程中要控制好钢筋的间距，搭接尺寸及位置，尤其是保护层的大小在钢筋未进入模板时仔细检查，发现偏差及时纠正。

2、钢筋接头

同一截面内接头数量，绑扎时不大于钢筋总数的25%，焊接时不大于钢筋总数的50%。

3、钢筋定位

A、按设计要求用“S"形钢筋和焊接骨架定位。

B、水平钢筋的绑扎应与模板滑升同步进行，砼面上应始终保证有两层水平钢筋。

C、竖向钢筋每间隔两米设置一道两层平行的焊接骨架，与门架位置错开。

竖向钢筋接头采用绑扎接头，搭接长度应满足设计及规范要求。

D、仓壁下部的竖向筋要锚固于基础内，防止滑模装置初升时将其拔出。

E、在浇筑砼时要设专人值班，负责查看钢筋，包括竖向钢筋的位置、垫块是否齐全等，发现问题及时纠正处理。

4、支承杆

如有油污应及时清除干净，如在滑升过程中出现失稳弯曲，或被千斤顶带起等情况，应立即进行加固处理。

五、混凝土施工

1、混凝土的配置应符合设计强度等级要求前提下，满足滑模施工需要。

不宜采用普通硅酸盐水泥配置（最好粉煤灰水泥、矿渣水泥，原因：

早期强度低，终凝时间慢），混凝土7小时出模强度不得大于0.4Mpa。

如不能满足采取掺加水泥外加剂的方法解决，混凝土坍落度应预先测出控制在7～9范围内。

施工时根据天气、气候情况灵活采用在搅拌过程中严格控制配合比、水灰比及搅拌时间，确保混凝土的强度等级及搅拌均匀。

应以出