员工应知应会手册.docx
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员工应知应会手册
1、名词
1、工艺：
就是指产品合理的生产方法。
2、工序：
完成某个工艺过程要分成几步做，每个步骤就是一道工序，工序是指工
作地是否变化和工作连续。
3、工艺流程：
是对整个工艺变化过程的原理的表示。
4、工艺纪律：
生产者按工艺要求、技术规范操作。
2、车间工艺纪律的基本要求
1、“三按”严格按工艺、按标准、按图纸进行操作，并且按质、按量、准时的完成任务。
2、“三检”严格执行自检、互检、专检。
3、“三不”不制造不良、不接受不良、不传递不良产品。
三、环境要求：
1、一车间洁净区域
室温：
22℃～28℃、相对湿度：
40%～60%并填写《环境监控测试记录表》。
2、一车间
室温：
16℃～28℃、相对湿度：
50%～75%并填写《环境监控测试记录表》。
3、二车间
室温：
16℃～28℃、相对湿度：
50%～75%并填写《环境监控测试记录表》。
4、进入车间操作前的基本要求
1、进入车间，员工鞋、帽、工作服穿戴整齐并保持清洁，女员工需将头发放到帽子里。
佩戴静电手环和细纱手套、胸卡，接触印制板须戴防静电手套，防静电手环需要紧贴皮肤佩戴，禁止水杯、水壶等生活用品带入现场。
2、每日进入车间前需要经过风淋室，风淋过程中需要转身去除服装的灰尘，同一风淋室最多允许同时进入两人。
3、每天进入车间前，要按照《进入现场人员防静电检测管理规定》检测鞋及防静电手环防静电状态，确保满足防静电要求。
4、每次进入车间时手摸除静电球约2s-3s，除去静电后再进入车间。
5、特殊环境要求：
贴片洁净间需要二次更换服装并再次风淋，风淋过程中需要转身风淋并至少2-3次踩踏除尘胶粘垫。
五、生产作业
1、每日生产前，每位操作人员应先看工位卡再按要求完成点检，并将结果填入点检卡，中间更换人员、班组或者产品，均需要重新点检。
2、每日生产前，使用温度测试仪测量电烙铁头温度，符合工艺要求，并按照实际数值填写点检卡。
3、每日生产前，使用扭矩测试仪测量电动螺刀扭矩，符合工艺要求，并按照实际数值填写点检卡。
4、每日生产前，使用静电测试仪抽查防静电手环，符合工艺要求，并按照实际状况填写点检卡。
5、其他未提及按照±相关规定进行日点检和日保养等工作。
6、使用指针压装机（电动及标定合格的单头气动压装机）压装指针时，指针零位调整正确后，将指针推出零位后再进行压装，压装完成后手指轻触指针使其归零，检查零点位置准确性，同时目测指针高度。
7、装配机械式气压表工位，装配前检查气压表螺纹柱上不能有异色（异色：
不同颜色），若有则返库。
六、生产注意事项
1、严格按照作业流程进行生产，接受技术人员的操作指导。
2、生产过程中发现异常情况立即上报组长或技术人员处理。
3、领料时认真清点、核对所领物料的型号、名称、数量、种类并妥善保管。
4、物料发生质量问题，应及时上报技术员，由质量部工程师确认处理。
七、相关辅料使用的注意事项
1、703胶黏剂
1）首先需点检703胶的生产日期及有效期，703胶过期禁止使用。
2）清洁表面：
将被粘或被涂覆物表面清理干净，并除去锈迹、灰尘和油污等。
3）施胶：
拧开（或削开）胶管盖帽，将胶液挤到已清理干净的表面,使之分布均匀,将被粘面合拢固定。
施胶量及施胶位置详见相应工位卡的内容。
以固定为目的的施胶基本原则：
之所以采用点胶加以固定，是为了防止某机构在整表实际工作时由于高频振动产生共振造成结构损坏（如电容震动造成的引腿断裂）、松脱（如连接器锁松脱造成薄膜电缆连接不良）或位移（如旋钮、拨码开关、变阻器等器件旋转造成变值）等；诸如以上情况，施胶工艺原则为尽量不至胶水流淌同时连接两部分；施胶位置选择在两部分的连接处；连接器点胶应满足至少一个位置将连接器与连接器锁、排线同时覆盖；电容点胶应满足电容与主控板紧贴的位置环绕一周全部施胶；旋钮、拨码开关、变阻器等点胶应满足至少一个位置将两部分同时覆盖，器件尺寸小的，可以选择将器件完全包裹至主控板（下图为连接器三部分点胶及可调电阻点胶）；
4）固化：
将被粘好或密封好的部件置于空气中让其自然固化。
固化过程是一个从表面向内部的固化过程，表面固化时间：
（5～30）min。
如果不接触施胶位置可直接进行装配。
如果施胶位置较深,尤其是在不容易接触到空气的部位,固化的时间将会延长,如果温度较低,固化时间也将延长。
在作进一步处理或将被粘结的部件包装之前，建议等待足够长的时间以使粘的牢固和整体性不被影响。
5）操作完成后，未用完的胶应立即拧紧盖帽，密封保存。
再次使用时，若封口处有少许结皮，将其去除即可，不影响正常使用。
胶在贮存过程中，管口部也有可能出现少量的固化现象，将之清除后可正常使用，不影响产品性能。
2、焊膏
1）材料员领取焊膏后应贴上质量控制标签，登记入厂时间和有效期限（具体到年月日）；锡膏需冷藏保存，保存环境为1℃～7℃，利用温度计监控。
如不符合条件，则隔离锡膏。
2）焊膏使用时，应做到先进先出的原则，应提前至少6h从冰箱中取出，写下领用时间、使用时间和放入时间（具体到月日时分（如06111640，代表6月11日16:
40），并密封置于室温下，待焊膏温度自然回到室温后，使用锡膏搅拌机充分搅拌后，再打开瓶盖。
如果在低温下打开，容易吸收水汽，再流焊时容易产行锡珠。
注意：
不能把焊膏置于热风器、空调等热源旁边加速它的升温，不可强行加热；
3）焊膏开封前，必须使用锡膏搅拌机进行充分搅拌，使焊膏中的各成分均匀，降低焊膏的粘度。
搅拌合格状态：
搅拌后，用螺刀提起锡膏到罐口，锡膏应均匀下滑回罐内，无明显断裂。
焊膏开封后，原则上应在当天内一次用完，超过有效期的焊膏绝对不能使用；
4）焊膏置于钢网上超过30min未使用时，应将焊膏回收到瓶中，重新充分搅拌后再使用。
若中间间隔时间较长，应将焊膏重新放回罐中，并盖紧瓶盖（内盖和外盖）放于冰箱中冷藏；未开封、已回温的焊膏在生产现场的环境下放置超过24h时，应重新放回冷藏室存储。
同一瓶焊膏的回温次数不要超过两次；
5）根据印制板的幅面及焊点的多少，决定第一次加到钢网上的焊膏量，一般第一次加200g～300g，印刷一段时间后再适当加入一点；
6）印刷了焊膏的印制板从开始贴片到该面的回流焊接，要求4h内完成，超时应把PCB板上已印刷的焊膏清洗后，重新印刷；
7）焊膏印刷时间的最佳温度为25℃±3℃，温度以相对湿度50％±10％为宜。
温度过高，焊膏容易吸收水汽，在回流焊时产生锡珠；
8）优先采用金属漏板印刷工艺；
9）印刷在基板上的焊膏覆盖每个焊盘的面积，应在75％以上；
10）焊膏印刷后应无严重蹋落，边缘整齐，错位不大于0.2mm，对细间距元器件焊盘，错位不大于0.1mm，基板不允许被焊膏污染；
11）不能将模板上使用的焊膏放回罐内与未用的焊膏混合，这样会影响未使用焊膏的流变性。
12）开封后未用完的焊膏，应盖上内盖。
内盖一直推到紧贴焊膏表面，挤出里面的空气，再拧紧外盖。
前一天钢网上回收的焊膏应同新开封的焊膏混合添加使用。
新旧焊膏的混合比例为3：
1～4：
1。
13）不同的焊膏绝对不能混用，更换不同型号的焊膏时，应彻底清洗钢网和刮刀。
14）开封24h后的焊膏不可再用，应报废。
表面有干结的焊膏不可再用，应报废。
如果是开封后表面就有干结的焊膏，应作退货处理。
过期的焊膏不可再用，应报废。
3、酒精
1）酒精应储存于酒精存放柜，储存温度不宜超过30℃，保持容器密封。
2）领用、暂存时量不能过大，依据用途不同，一般不超过500ml，特殊用途下特殊说明。
3）领用、暂存、使用的容器必须有可靠的封闭盖，建议使用原瓶，严禁使用无盖的容器；
4）使用前彻底清除使用范围地（酒精滴落地）周边20m内的易燃及可燃物；
5）使用现场必须配备灭火器（车间为干粉灭火器）；
6）使用时每次取用后必须立即将容器上盖封闭，严禁敞开放置；
7）擦拭过程中对物体上残留的酒精须擦净；
8）使用后未用完的酒精应退还库房，严禁车间内有超过500ml暂存量及未上盖敞开放置的酒精（含其它易燃液体）；使用过的毛巾等布料清洁工具，在使用完后应用大量清水清洗后密闭存放，或放通风处晾干；
9）酒精燃烧灭火处置：
在车间可使用干粉灭火器进行灭火，也可用湿毛巾、湿衣物覆盖灭火，车间外还可以使用沙土覆盖。
严禁使用水泼或干燥的毛巾、衣物进行扑打，否则若被酒精引燃，火势将蔓延扩散，越烧越大；
八、工装设备使用要求
1、电烙铁短期存放使用时，电烙铁烙铁应放在标配的金属支架上并确保不会滑落，不用时或人员离开时应及时断电。
2、仪表检测中，下表时应先关闭仪表电源，后关闭蓄电池；上表时则需反向操作。
3、每条生产线及设备完成生产任务后，检查无问题，切断电源和气源。
4、产品转工时应用带接地链的转工车进行转工，接地链必须碰触到地面，排放静电（特殊车辆，如贴片用防静电周转车可不用接地链）。
5、其余设备或工装按照操作说明或工位卡使用。
6、现场不合格品转工车只能做存放不良品使用，其余人员不得随意使用该转工车。
7、物料等上料数量违反相关上料管理规定，必须拒绝接收，否则双方同责，物料应该摆放在指定区域内。
8、工装故障及时上报工装维修员，并填写工装维修记录
9、任何电脑不能直接断电，必须按照操作步骤逐步退出程序、关闭电脑。
10、在未经过相关工艺人员允许的情况下，禁止更改电脑内文件、程序的名称及内容。
11、U型线气动指针压装机高度需要调整时，操作人员可自行调整，操作方法可参照原有气动单头指针压装机高度调整方式，对于不会操作的可上报相关工艺人员进行培训。
12、螺丝自动供给机的使用要求：
使用电动螺刀拧紧自攻螺钉（不带垫片）的工位，均需要螺丝自动供给机KFR-1050Series（工具）。
该工装要求电动螺刀头具有磁性，若使用时间过长导致螺刀头不具磁性，为避免影响使用效果，请自行更换。
使用时要求进行点检，点检需写明工具名称。
使用期间若出现数量不够的问题，则按优先顺序使用：
U型线>直线。
九、仪表检测电压
1、标称电压为12V的仪表检测电压为（13.5±0.5）V。
2、标称电压为24V的仪表检测电压为（28.0±0.5）V。
其他：
见工位卡中特殊产品要求。
十、焊接温度
1、常用防静电控温烙铁设定的焊接温度一般为350℃-370℃；
2、发光管焊接时，防静电控温烙铁设定的焊接温度一般为260℃-300℃；
3、焊接机械手设定的焊接温度一般为380℃±5℃；
4、特殊要求参照工位操作卡执行。
十一、产品及零部件摆放要求
1、产品要摆放整齐；
2、仪表及印制板组件摆放时不许摞表及摞板；除散装金属电阻和电容外，其余元器件均不可堆叠；
3、故障产品应放在不合格品车上直至产品维修合格，合格后必须经过二次复检；4、印制板组件必须摆放在防静电胶皮上（或相应转工器具内），避免磕碰；
5、小零件及各类螺母及螺钉一律用盒子盛装，不良品用红色胶盒盛放，所有物料盒排成一行放于工作台上；
6、工作区域内无与装配无关的其他物料。
十二、首件三检
原则：
换产或切换班次时均需进行首件三检，首件合格后填写首件三检卡，才能继续生产；更换人员、更换工装时均需进行自检和互检，首件合格，满足工位卡工艺要求后，填写首件三检卡（无需质保部检验员确认，班组存档），才能继续生产。
每日生产计划完成后，车间和质保部准备次日生产产品所需工装器具等，车间生产线提前生产一块次日待生产产品，按首件要求执行，填写首件三检卡，交给相应质保部检验员（生产线首件生产过程中，质保部检验员阅读次日生产产品的工位卡）。
第二天8:
00～8:
10分质保部检验员完成首件检验，填写记录后返给车间，检验员首件检验期间，生产线操作者阅读工位卡并再次完成产品的自检和互检工作，填写另一份首件三检卡（无需质保部检验员确认，班组存档）。
注：
1、正常生产过程中，必须等待首件三检结果，合格后，方可开始正式生产。
2、特殊情况下由于生产急需或产量原因等，经生产部门同意，生产线可在自检和互检完成，确认符合工艺要求后，在等待首件三检期间继续生产，不必等待结果，但此期间生产的产品需单独存放和转工，如果首件检验异常，立即隔离上报。
十三、记录
《设备日常保养记录》《点检卡》《防静电控温烙铁台抽查记录》《防静电手环抽查记录》
十四、电机轴擦拭
根据指针压力改进QC小组活动意见，以后与新品指针相配的电机轴需要100%擦拭，指针的压力以擦拭过的电机轴压出的压力为准，原有指针是否擦拭由工艺与质量协同处理。
原则：
a、尽可能不擦拭或减少擦拭的数量。
b、用什么方法擦拭或不擦拭由技术员、工艺员、质量工程师现场决定。
因指针压力影响因素较多且细微，造成压力多变：
有时一块印制板就要用二种方法擦拭，有时一天要更换几次擦拭方法。
这就决定了只能现场根据情况决定擦拭方法。
擦拭用料：
a、手套+水。
擦拭时手套应是半干的，挤不出水。
沾水时，可先将手套沾湿三分
之一，然后将手套卷在一起用手捏紧润湿。
注意：
①擦拭时要用新手套。
②手套的一个位置只能擦10块表左右，超过了要更换到没擦拭过的位置继续擦拭。
b、无纺布。
c、脱脂棉+酒精。
此方法要在工艺员或质量工程师现场指导下进行，否则不可执行。
此法存在较大安全和质量风险。
擦拭方向：
一个电机轴要垂直二个方向分别擦拭，从而保证电机轴整个表面都擦拭到。
指针压力验证：
a、用电动压力机测试压力值。
无电动压力机时，要经申请者同意后才可用其它压
力机。
b、测试时要用手套+水擦拭电机轴，不能用其它方法擦拭或不擦拭。
时效：
a尽可能现擦现用。
b擦拭过的电机要保证在8小时内使用，超过了要重新擦拭。
十五、带有长圆孔信号片、表盘安装顺序
依据结构原理，为避免信号片或表盘中间起鼓，装配时应先安圆孔一侧再安装长圆孔一侧。
16、常规的制板流程和要求
总体要求：
焊点应光滑、饱满、无虚焊、漏焊、连焊等缺陷。
补焊后用防静电刷子清理印制板，使印制板上整洁，无锡珠附着。
不洁净的焊点使用微潮的酒精棉擦拭。
主控板组合放入SMT上下料架时，元件与料架不能发生干涉现象。
贴片序：
1、准备：
按相应产品工位操作卡齐套装入件、齐套所需辅料和工艺装备、设备等；佩戴防静电手环。
2、做标识：
用信号笔或印章在生产产品空白处做标识。
标识包括日期及型号等。
3、程序：
根据《表面贴装技术工艺规范》的贴片机生产线操作规程,开启生产线的各设备，调出各设备的应用程序使各设备处于伺服状态。
具体程序名称见相应产品的工位操作卡。
4、生产：
丝网印刷、锡膏测厚仪检查、贴装、回流焊、AOI检查。
执行《表面贴装技术工艺规范》的附录C----SMT生产线工艺流程、检查重点和要求。
首件检验合格后方可批量生产。
5、锡膏须按《表面贴装技术工艺规范》及《生产作业指导书--锡膏》操作使用，如不满足要求，则更换锡膏；使用锡膏测厚仪对锡膏覆盖焊盘面积检测，要求每个焊盘覆盖锡膏在任意方向锡膏偏移量不能超出同向焊盘尺寸的1/4，如不满足要求，则重新调整。
使用锡膏测厚仪对锡膏高度检测，要求锡膏高度应在80μm～210μm范围内，如不满足要求，则重新调整。
6、刮刀压力：
5kg～9kg。
程序设定后设备自动控制压力。
操作者需监控参数，每4h填写工艺参数记录表。
如不满足要求，则应隔离上报。
7、回流焊参数，在程序设定后设备自动控制温度，且操作者应监控参数，每4h填写工艺参数记录表。
如不满足要求，则应检查已查已生产印制板组件，隔离上报。
在工作中，全热风回流焊机各温区的温度值应保持在设定值的±5℃范围内。
ERSAHOTFLOW3/20e全热风回流焊机的传送速度在设定值的±2cm/min，如超差应及时调整。
8、使用AOI检查所有贴片元件，根据程序提示画面，目测确认所有元件应贴装位置、型号、方向正确，焊点满足工艺要求。
如不满足要求，则上报、调整。
9、炉后首件检验：
1）执行《自动光学检查机工艺规范》的附录A------工艺流程、检查重点和要求。
根据程序提示画面，目测确认。
2）若确认贴片元件无误，开始批量生产；若发现有不合格元件，则用信号笔在印制板组件上的不良点处画上标识，并查找原因，改正后开始批量生产。
3）开始批量生产的同时，需人工目测检查进行再确认。
根据装入件明细表及印制板的丝印，检验贴片件型号规格及贴片位置、方向应正确无误；焊点应无缺陷。
4）如目测法检查结果与AOI检查结果一致，可继续生产，否则停产，隔离已生产的印制板组件，查找原因，返工。
5）补焊：
用防静电控温烙铁对不合格品补焊。
注：
补焊后的主控板组合人工目测检验合格后，按照要求清洁焊点后需再次使用AOI检查确认，直至合格。
防静电控温烙铁温度应设置为350℃～370℃，使用温度测试仪进行点检，如发现温度不符，则进行调整。
10、焊元件安装位置、方向正确，元件紧贴印制板焊接，3W电阻类由于散热量要求，需要悬空焊接，电阻本体距离印制板3mm-5mm。
11、硅胶按键应平整、安装到位。
12、插焊件及集成电路的焊点应光滑、饱满、无虚焊、漏焊、连焊等缺陷。
注：
目测无法判别的使用放大镜检验。
13、印制板边缘的贴片元件及贴片电解电容应无磕碰、缺件现象；无印制线及焊盘与基板剥离现象。
14、主控板组合放入SMT上下料架时，注意插板方向，元件与料架不能发生磕碰现象。
15、不良焊点补焊后用防静电刷子清理印制板，使印制板上整洁，无锡珠附着。
不洁净的焊点使用微潮的酒精棉擦拭。
分板序：
1、准备：
1）参照《分板机工艺规范》操作规程，开启HEDA-801分板机，设置设备为反转，速度调整为80～100。
然后对设备宽度、上刀片高度进行调整，调整完成后，首件切割效果需符合《分板机工艺规范》要求，如不符合则按《分板机工艺规范》操作规程继续调整至符合要求。
2）参照《分板机工艺规范》操作规程，开启RM-385分板机，在软件中点击“各轴归零”按键，调出本产品对应程序，夹具A使用程序和夹具B使用程序见工位操作卡。
3）使HEDA-801分板机和RM-385分板机处于伺服状态。
2、更换RM-385分板机工装：
使用电动螺刀将旋转台上的分板机夹具工装卸下，换上待生产产品的分板机夹具工装，并按《分板机工艺规范》要求检查工装是否安装到位。
安装时，只需固定工装左右两侧和外侧的螺钉共8个，内侧螺钉可不拧（4个）。
注：
在更换过程中，分板机夹具工装的A部分需对应安装在旋转台的A侧，B部分需对应安装在旋转台B侧。
3、生产：
执行《分板机工艺规范》工艺流程、要求进行生产。
首件检验合格后方可批量生产。
1）使用HEDA-801分板机对本产品双拼板进行切割，分成两个单板。
切割完成后对每一块生产的印制板组合进行目测检验，保证切割时，未损伤印制板组合。
如发生损伤印制板组合情况，则停机，按准备工步重新调整设备，符合要求后继续生产，被设备损伤印制板组合则按流程走不合格品审理。
2）将待生产产品单板安装到分板机夹具工装的A部分或B部分中，且各定位柱安装到位。
然后盖上盖板，旋转工装上的旋钮将盖板卡紧后生产。
切割完成后对每一块生产的印制板组合进行目测检验，保证切割时，未损伤印制板组合。
1发生损伤印制板组合或切割工装情况，则停机，然后按以下步骤进行操作：
a.对设备工装的安装位置、高度、设备调用程序、设备刀头的安装高度、位置进行重新检验，发现不合格位置，则对其进行重新调整；
b.在未发现以上不合格位置时，则对设备重新进行“各轴归零”操作，然后生产一块印制板组合，如状态不复现则继续生产；如状态依旧，则停产上报。
2发生断刀情况，则先停止机器运行。
如为生产首件、更换刀具后或设备停止一段时间后首次生产，则上报工艺员；如在正常生产过程中突然出现，则按《分板机工艺规范》进行刀具更换，重新进行“各轴归零”后，继续生产。
首件检验：
操作者对生产首件进行检验，要求首件产品无切割偏移至切割到印制线及元件现象，且没有切割不完整，工艺边不掉落等现象。
切割部位应光滑平整，无凸起、毛刺、中断等不良现象。
写程序：
编程器C68CYCLONEPROE的使用：
下载程序：
将编程器C68CYCLONEPROE与计算机通过USB接口连接，接通编程器电源，按下编程器的电源键。
打开计算机上文件“CycloneProImageManager”，将程序下载到编程器，具体见工位操作卡。
写程序：
1）将拷程工装与编程器互连，将拷程工装与编程器电源接通，“仪表电源”、“拷程”开关向下为关。
2）按动编程器右侧的“
”键，编程器液晶屏上“SelectSAPImage”行应为选中状态。
按“menul”键，出现程序名列表，按“Start/”或“Aux/”键，按所生产的产品代号选择相应的程序。
选中后再按“menul”键，则切换到拷程（开机）界面，编程器屏幕下方则显示所选程序名。
3）将待写程序主控板
组合放置在拷程工装上，打开“仪表电源”开关，拷程工装上电压显示应为（5±0.5）V。
打开“拷程”开关，按编程器上“Start/”键即可写入程序，编程器左侧最下“success”灯亮表示完成。
4）关闭“拷程”开关、“仪表电源”开关，取下主控板组合。
对写完程序的主控板组合首件后续各工位完成后，按测试工位内容进行首件检验，合格批生产。
将不符合要求者写明故障现象，转“排故”。
机器人焊接
装配：
执行《机器人焊接工艺规范》。
1）机器人焊接温度设置为：
380℃。
用温度测试仪点检焊头焊接温度，范围：
375℃～385℃，如超出范围应进行调整。
2）调用相关产品的焊接程序。
3）依据印制板上各件位置，紧贴主控板插装各件。
4）将主控板组合放入焊接工装，夹紧，翻转焊接工装。
5）按工装限位方向将焊接工装固定在运动平台上，按下工作台上或控制盒上的“开始”按钮进行焊接。
6）焊接完成后，取下主控板组合，检查所有焊点应光滑、饱满，无虚、漏、连焊现象，电机轴无轴弯现象。
排故：
依据电路图查找对应故障现象部分电路，是否有短路、断路、元器件错装、漏装或损坏。
并填写排故记录。
注：
防静电控温烙铁温度应设置为350℃-370℃，每日使用温度测试仪进行点检，如发现温度不符，则进行调整。
常见故障分析：
1）拷程序故障：
集成电路电压不正常；晶振故障；集成电路复位脚不正常；集成电路有连点；集成电路损坏。
2）液晶乱码连接液晶的线路有问题，连点、断路；驱动液晶集成电路损坏；程序有误，集成电路损坏。
3）各单表故障：
输入到主控板信号不正常；输入到集成电路的信号不正常；集成电路的驱动脚坏；集成电路的驱动脚无电压；断路；连点；车速输出部分元件有故障。
部分排故经验：
1）按经验寻找故障源。
如液晶乱码，而仪表其它功能正常，可能液晶连点。
注意：
需详细准确的故障描述。
2）对比测量。
找一块无故障表按可能的故障区域对比测量。
3）元件替换。
用好元件替换怀疑故障元件。
十七、安全注意事项
1、使用烙铁时，注意保护，防止手烫伤,且焊接时必须使用排烟仪。
2、使用机械手焊接时，注意保护，防止手烫伤,且焊接时必须使用排烟仪，避免撞伤。
3、严格执行设备安全操作规程、乙醇使用要求。
4、严格执行酒精使用要求，注意安全和防火。
19、佩戴手套、指套的注意事项
1、除专职转工人员外，所有现场操作员在生产过程中需要佩戴橡胶指套。
佩戴指套应遵循十指全部佩戴指套为目标，但从人性化考虑方面，要求小拇指可根据个人习惯选择佩戴，双手佩戴数量不得少于8个。
佩戴如下图所示：
2、特殊工位（指套影响操作的工位，例如揭膜等需要手指甲操作的工位）可根据操作员习惯，选择左手或者右手按如下图所示佩戴指套，双手指套总数不能少于6个。
3、更换：
当指套出现破损、表面粘有异物且无法清除和指套不能紧固在手指上等现象时，需进行更
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