工艺管道施工方案.docx
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工艺管道施工方案
一、工程概况
山东菏泽市德润化工20万吨/年苯加氢项目工艺管道制安工程，由原料处理工序（100#）、压缩工序（200#）、加氢工序（300#）、脱氢工序（400#）、精馏工序（500#）、制氢工序（700#）、装卸站（800#）、导热油工序（1100#）、废水站（1500#）、放空气处理工序（1700#）、蒸汽系统（1800#）、地管系统等装置组成，共有管道约14000m，主要材质有Q235-B、20#、304、321。
二、编制依据
1、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ50236-98
3、工艺管道施工图
4、有关设计技术文件
三、施工准备
3．1施工技术准备
3．1．1施工图已经会审，设计及其它技术文件齐全
3．1．2施工方案已批准，技术交底和必要的技术培训已完成。
3．1．3施工具备可靠的质量保证体系。
3．2施工机具、材料准备
3．2．1施工机具、材料基本齐全，并能保证连续施工。
3．2．2所有计量器具应经校验合格。
3。
2。
3施工用管道组成件、管道支撑件、焊接材料及其它材料必须具备产品质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
3．2．3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家的现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
3．2．4管道组成件及管道支撑件应妥善保管，不得混淆和损坏，其色标或标记明显清晰。
材质为不锈钢的管道组成件及管道支撑件不得与碳钢接触，暂时不能安装的管子封闭管口。
3．2．6焊条必须烘干，不得有潮湿，药皮脱落等现象，焊丝不得有锈蚀等现象。
3．3施工现场准备
3．3．1施工环境应符合要求，水电等可以满足连续施工要求。
3．3．2施工临时设施准备齐全。
3．3．3工艺管道支件基础及钢结构按规定进行交接验收合格。
四、施工方法及施工技术措施
4．1管道加工
4．1．1管子切割
a、管子切断前应移植原有标记。
低温钢管严禁使用钢印。
b、碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
c、不锈钢管应采用机械或等离子方法切割，当用砂轮片切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
d、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法工割。
e、切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等；切口端面倾斜偏差，不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
4．1．2弯管制作
a、钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
b、弯管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5—4倍。
c、有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
4．1．3管道支撑件的制作
a、管道支撑在制作前应核对材质，规格符合技术要求，并根据施工图中规定的形式制作。
b、制作后应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予以校正。
c、合格的管道支撑件，应进行除锈、刷漆、编号，妥善进行保管。
4.2管道的焊接
本节的规定适用于与压力管道有关的所有的焊接作业，包括管道对接焊缝、承插焊缝、密封焊缝、开孔角焊缝、支架与受压管道组成件间的焊缝等的制作。
4.2.1焊接工艺准备
⑴对于前述的几种类型的管道材质，初步制定基本的焊接工艺规程（WPS）如下表所列：
序号
母材
焊接方法
焊材型号（牌号）
电流
类型
预热
层间温度
热处理
CC
EMPC
1
C
氩电联焊
E4303
H08Mn
—
2
4
304
氩电联焊
E308-16
ER308
—
注：
（1）所有以上焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录（PQR）的支持，否则应对焊接工艺进行评定。
（2）焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。
4.2.2焊接人员和机具准备
⑴本装置管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。
⑵要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。
并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。
⑶需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。
应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
4.2.3焊接材料管理
⑴焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
⑵设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
⑶焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。
⑷焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
⑸焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。
4.2.4焊接环境控制
⑴压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
——风速：
氩弧焊＜2m/s，手工电弧焊＜8m/s
——相对湿度：
＜90%
当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。
4.2.5焊前准备
⑴奥氏体不锈钢、合金钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。
⑵压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求：
——管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；
——焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
4.2.6定位焊
⑴管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。
⑵定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。
3管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。
4.2.7正式焊接
⑴压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。
⑵奥氏体不锈钢管道焊接的内部充氩（或氮）保护：
活动口焊接采用整体充氩（或氮），充氩（或氮）时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定口焊接采用局部充氩（或氮），焊口组对前在焊口内部放置易溶纸封堵。
充保护气时，确保腔体内部的空气置换干净，待坡口处有保护气均匀流出时方可进行焊接。
⑶为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。
⑷管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，并在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。
4.2.8焊接外观检查
⑴焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
⑵焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。
⑶焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
4.2.9焊缝无损检测
外观检查合格的焊缝，依据设计文件规定和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997检验合格标准：
RT—《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB4730-1997，PT/MT—《压力容器无损检测》以及铱190γ源射线评定标准。
4．3质量保证措施
4．3．1焊缝及附近应无药皮飞溅等杂物。
4．3．2焊缝边缘应圆滑过渡到母材。
其允许偏差见附录三：
（1）焊缝外形允许偏差尺寸
（2）焊缝表露缺陷允许范围
（3）焊接脚变形允许范围
（4）焊接接头分类检验的项目范围及数量
4．4管道安装
4．4．1管道安装应具备下列条件：
4．4．1．1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
4．4．1．2和管道连接的机械已找正合格，安装完毕。
4．4．1．3管道组成件及管道支撑件等已检验合格。
4．4．1．4管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
4．4．2钢制管道安装
4.4.2.1装时，法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
4.4.2.1法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
4.4.2.2当大直径垫片需要拼接时，应采用搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
4.4.2.3软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差见附表（三）。
4.4.2.4法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径1.5‰，且不得大于2毫米，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
4.4.2.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
4.4.2.6当管道安装遇到下列情况时,螺栓螺母应涂二硫化钼或石墨粉。
1〉不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
2〉管道设计温度高于100℃或低于0℃。
3〉露天装置。
4〉处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
4.4.2.7低温管道的螺栓在试运行时应按工作温度冷紧，冷紧应在保持工作温度2h后卸压进行。
4.4.2.8工作温度低于200℃的管道,其螺纹密封材料宜选用聚四氟乙烯带,拧紧螺纹时,不得强将密封材料挤入管内.
4.4.2.9管道对口应平齐,不得强力对口、加偏垫片或加多层垫片等方法来消除接口端面的空隙斜偏错口或不同心等缺陷.
4.4.2.10在不锈钢管道上不应焊接临时支撑物.
4.4.2.11管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行.
4.4.2.12安装不锈钢管时,不得用铁质工具敲击,所用非金属垫片氯离子含量不得超过50PPM，与支架间应垫入不锈钢或非金属垫片。
4.4.2.13当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
4．4．3连接机器的管道安装
4.4.3.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
4.4.3.2管道与机器连接应在自由状态下，法兰的平行度和同轴度应符合质量要求。
4.4.3.3管道安装合格，不得承受设计以外的附加载荷。
4.4.3.4管道经试压、吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验。
4．4．4伴热管安装
4.4.4.1伴热管应与主管平行，并自行排液。
4.4.4.2水平伴热宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
4.4.4.3不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。
弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：
伴热管公称直径
绑扎点间距mm
10
800
15
1000
20
1500
＞20
2000
4.4.4.4对不允许与主管直接接触的伴热管与主管间应有隔离垫。
4.4.4.5伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可卸的连接件。
4.4.4.6从分配站到各伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐不宜互相跨越和就近斜穿。
4．5阀门安装
4．5．1阀门安装前应进行下列检查
a、对于输油系统及其它可燃流体的管道系统，应逐个对阀门进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
b、对其它系统应从每批中抽查10%,且不小一个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
c、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。
d、试验合格的阀门应及时排尽内部的积水，并吹干。
e、安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量，并应按设计文件核对其型号，按介质流向确定安装方向。
4．5．2当阀门与管道以法兰或螺栓方式连接时，阀门应在关闭状态安装。
4．5．3当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。
4．5．4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。
4．5．5安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
4.5.6安全阀安装应垂直,在管道试运时应及时调校。
4．6补偿装置安装
4.6.1水平安装“冂”形膨胀弯管时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。
4．6．2安装波纹膨胀节应符合下列规定：
a、应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。
b、波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向，安装在铅垂管道上应置于上部。
c、应与管道保持同轴，不得偏斜。
d、应设临时约束装置，待管道安装固定后，再拆除临时约束装置。
4．7支、吊架安装
4.7.1管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管道接触严密。
4．7．2固定支架按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸前固定。
4．7．3导向支架或滑动支架面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移的1/2，绝热层不得防碍其位移。
4．7．4支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象。
4．7．5大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。
4．3．7．6管道安装时使用的临时支吊架，不得与正式支吊架的位置冲突，并应做明显标记，在管道安装完毕后，应予拆除。
4．7．7管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。
4．7．8有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊进行检查、调整。
4．7．9有静电接地要求的管道，各管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时,应设导线跨接.
4.7.10管道系统的对地电阻超过100Ω时,应设两处接地引线,接地引线易采用焊接形式。
4．8管道检验、检查和试验
4．8．1外观检查
4．8．1．1检查管道水平度、垂直度应符合表5.4.3要求。
4．8．1．2管道焊缝表面应清理干净，除去药皮、飞溅。
4．8．1．3管道焊缝的外观检验质量应符合表5.5
4．8．2射线照相检验（焊缝）
4.8.2.1道焊缝的照相检验应及时进行，其方法和质量分级标准，应符合现行国家标准《现场设计工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
4.8.2.2当抽检时应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查。
4.8.2.3管道焊缝的检验数量见附表（四）。
4.8.2.4当抽检不合格焊缝时，除返修外，还应对该焊工所焊的同一批焊缝加倍抽检，若再不合格，再次加倍抽检，当再次出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
4．9压力试验
4．9．1压力试验前应具备下列条件：
a、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计全部完成，安装质量符合有关规定，并经检查合格。
b、焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
c、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2.0倍，压力表不得少于两块。
d、管道与无关系统已用盲板或采用其它措施隔开，临时盲板应做好标计，以便试验合格后及时拆除。
e、待试管道上的安全阀、爆破阀及仪表元件等已拆除或加以隔离。
4．9．2压力试验时应注意以下要求：
a、压力试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道试验时，水中氯离子含量不得超过25PPM。
b、冲水时应排尽管道系统内的空气。
c、试验时环境温度不宜低于5℃,否则应采取防措施.
d、承受内压的地上钢管试验压力应以设计压力的1.5倍,埋地钢管的试验压力应为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPA.
e、对位差较大的管道,试验压力应以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的承受压力.
f、液压试验应缓慢压至试验压力后稳压10分钟,然后再降压至设计压力,停压30分钟,以无渗漏/无压力降为合格.试验合格后,及时拆除盲板,排尽积液.排液时先打开放空阀,再开排放阀,防止形式负压,排放应引到地沟等处.当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理,消除缺陷后,应重新进行试验.
4.10管道的吹扫与清洗
4.10.1管道吹清的一般规定:
4.10.1.1管道在压力试验合格后,应进行吹扫和清洗工作。
4.10.1.2公称直径大于或等于600mm的管道用人工清理,公称直径小于600mm的液体管道宜用水冲洗,公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫，蒸气管道应以蒸气吹扫，非热力管道不得用蒸气管吹扫。
4.10.1.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
4.10.1.4管道吹洗前，不应安装孔板，法兰连接的调节阀、重要阀门、止回阀、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及加临时短管保护措施。
4.10.1.5吹洗的顺序应按主管、支管疏排管依此进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道和设备。
4.10.1.6吹洗前应检验管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固，清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
4.10.1.7管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业，并在复位时，由施工单位会同建设单位共同检查，并填写管道系统吹扫及清洗记录及隐蔽工程封闭记录。
4．10．2水冲洗
4.10.2.1冲洗管道应用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。
4.10.2.2冲冲洗时宜采用最大流量。
流速不得低于1.5m/s。
4.10.2.3冲排放水应引入可靠的排水中或排水沟中，排放管的截面积不得小于被洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。
4.10.2.4冲水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
4.10.2.5冲当管道经水冲洗合格后暂不进行时，应将水排净，并及时吹干。
4．10．3空气吹扫
4.10.3.1利用压缩空气进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不得小于20m/s。
4.10.3.2吹扫管道排放口应加固，并避开道路、建筑、电源、电缆等。
五、施工质量要求
5．1管子口质量应符合下列规定：
5．1．1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
5．1．2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
5．2弯管质量应符合下列要求：
5．2．1不得有裂纹。
5．2．2不得存在过烧、分层等缺陷。
5．2．3不宜有皱纹。
5．2．4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，应不大于制作弯管前管子外径的8%。
5．2．5管端中心偏差值不得超过3mm/m。
5．3管道安装质量要求
5．3．1两法兰间平行度偏差不得大于法兰外径的0。
15%，且不得大2mm。
5．3．2管子对口时应在接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm。
当管子公称直径大于100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
5．3．3管道位置允许偏差见下表：
项目
允许偏差mm
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN＞100
3L‰最大80
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管道间距
15
交叉管外壁或绝热层间距
20
5．3．4连接机器的管道的法兰平行度和同心度允许偏差：
机器转速（r/min）
平行度（mm/m）
同轴度（mm）
3000——6000
≤0.15
≤0.50
》6000
≤0.10
≤0.20
5.4管道焊缝表面质量:
项目
质量要求
表面裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅
不允许
咬边
深度小于0.5，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100
表面加强高
小于等于焊缝宽的0.2倍加1mmA，但最大为5
表面凹陷
深度小于等于0.5，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100
接头坡口错位
小于板厚的0.25倍，但最大为5
5．5管道吹扫质量要求
吹扫方法
检测方法
质量要求
水冲洗
目测
以排出的水色和透明度与入口水目测一至为合格
空气吹扫
木制靶板
当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板，检验5分理处钟，内靶板上无铁锈、尘土、水份及其它杂物应为合格。
六、工程检验
6．1经试验吹洗合格后，应及时理签字确认，施工单位向建设单位提交下列文件：
6．1．1管道组成件及管道支撑件的质量证明书或复验报告。
6．1．2施工记录和试验报告
a、阀门试验记录
b、隐蔽工程（封闭）记录
c、管道补偿装置记录
d、管道系统压力试验记录
e、管道系统吹扫及清洗记录
f、射线照相检验报告
6.1.3设计修改文件及材料代用报告
七、安全文明施工
7．1施工前，应组织施工人员进行技术交底，并认真学习该施工方案。
7．2所有参加施工人员，要熟知本工种的安全技术操作规程，并严格执行。
7．3进入现场必须戴好安全帽，高空作业系好安全带、穿防滑鞋，正确使用个人劳保用品。
7．4设备口、预留口和走台等，采取加装围栏或盖板等安全措施。
7．5高空作业须加防护棚或加安全网的地方要及时装好。
7．6电气设备和线路绝缘必须良好，有漏电保护措施，并有良好的接地。
7．7管道吊装时，严禁在吊臂下行走、站立或作业。
7．8当管道系统进行试压、吹洗或射线照相时应划定禁区，无关人员不得进入。
7．9施工现场应定期清理，做到工完料净场地清，搞好现场文明施工。
7．10其它未尽事宜严格执行《炼油、化工施工安全规范》HGJ233-87HGJ505-87。
八、施工措施用料：
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
钢板
δ=6mmA3
M2
16
2
钢板
δ=10mmA3
M2
6
3
钢板
δ=20mmA3
M2
6
4
镀锌钢板
δ=1mm
M2
4
5
花纹钢板
δ=4.5mm
M2
12
6
槽钢
[10
M
50
7
槽钢
[16
M
35
8
角钢
∠75×75×8
M
50
9
角钢
∠50×50×5
M
70
10
钢管
φ48×3.5
M
160
11
钢管
φ32×2.5
M
120
12
钢管
φ10
M
20
13
竹跳板
块
100
九、附表
附表
（一）焊接材料选用表
附表
（二）焊条烘干温度一览表
附表（三）软垫片允许偏差
附表（四）
附表（五）施工机具一览表
附表（六）劳动力计划一览表
附表（七）质量控制一览表
附表
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