第十一章答案doc.docx
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第十一章答案doc
第11章凝固缺陷及控制
1.何谓枝晶偏析、晶界偏析、正偏析、负偏析、正常偏析、逆偏析和重力偏析？
2
2.偏析是如何形成的？
影响偏析的因素有哪些？
生产中如何防止偏析的形成？
2
3.焊缝的偏析有哪些类型？
为什么说熔合区是焊接的薄弱部位？
3
4.分析偏析对金属质量的影响？
3
5简述析出性气体的特征、形成机理及主要防止措施。
4
6、焊缝中的气孔有哪几种类型？
有何特征？
5
7、试述夹杂物的形成原理、影响因素及主要防止措施。
5
8、何谓体收缩、线收缩、液态收缩、凝固收缩、固态收缩和收缩率？
6
9、分析缩孔的形成过程，说明缩孔与缩松的形成条件及形成原因的异同点。
7
10、分析灰铸铁和球墨铸铁产生缩孔、缩松的倾向性及影响因素。
7
11、简述顺序凝固原则和同时凝固原则各自的优缺点和适用范围。
8
12、焊件和铸件的热应力是如何形成的?
应采取哪些措施予以控制?
9
13、简述凝固裂纹的形成机理及防止措施。
10
14、何谓液化裂纹？
出现在焊接接头的哪个区域？
为什么？
11
15.试叙冷裂纹的种类及特征12
16、分析氢在形成冷裂纹中的作用，简述氢致裂纹的特征和机理。
12
17、为什么低合金钢冷裂纹容易出现在焊接热影响区及焊根、焊趾部位？
13
18、何谓拘束度和拘束应力？
两者的影响因素有哪些？
他们对冷裂纹的形成有何影响？
13
19、如何防止焊件和铸件产生冷纹？
13
第11章凝固缺陷及控制习题解答
1.何谓枝晶偏析、晶界偏析、正偏析、负偏析、正常偏析、逆偏析和重力偏析？
答：
枝晶偏析，又称晶内偏析，是在一个晶粒内出现的成分不均匀现象，常产生于具有结晶温度范围、能够形成固溶体的合金中。
对于溶质分配系数k0<1的固溶体合金，晶粒内先结晶部分含溶质较少，后结晶部分含溶质较多。
这种成分不均匀性就是晶内偏析。
固溶体合金按树枝晶方式生长时，先结晶的枝干与后结晶的分枝也存在着成分差异，因此又称为枝晶偏析。
晶界偏析：
在合金凝固过程中，溶质元素和非金属夹杂物常富集于晶界，使晶界与晶内的化学成分出现差异，这种成分不均匀现象称为晶界偏析。
正偏析与负偏析：
根据合金各部位的溶质浓度Cs与合金原始平均浓度C0的偏离情况分，凡Cs＞C0者，称为正偏析；Cs＜C0者，称为负偏析。
正常偏析：
当合金的溶质分配系数k0<1时，凝固界面的液相中将有一部分溶质被排出，随着温度的降低，溶质的浓度将逐渐增加，越是后来结晶的固相，溶质浓度越高。
当k0>1时则与此相反，越是后来结晶的固相，溶质浓度越低。
按照溶质再分配规律，这些都是正常现象，故称之为正常偏析。
逆偏析：
铸件凝固后常出现与正常偏析相反的情况，即k0<1时，铸件表面或底部含溶质元素较多，而中心部位或上部含溶质较少，这种现象称为逆偏析。
重力偏析：
重力偏析是由于重力作用而出现的化学不均匀现象，通常产生于金属凝固前和刚刚开始凝固之际。
当共存的液体和固体或互不相溶的液相之间存在密度差时，将会产生重力偏析。
2.偏析是如何形成的？
影响偏析的因素有哪些？
生产中如何防止偏析的形成？
答：
偏析主要是由于合金在凝固过程中扩散不充分、溶质再分配而引起的。
影响偏析的因素有：
1）合金液、固相线间隔；2）偏析元素的扩散能力；3）冷却条件。
针对不同种类的偏析可采取不同的防止方法，具体有：
（1）生产中可通过扩散退火或均匀化退火来消除晶内偏析，即将合金加热到低于固相线100～200℃的温度，进行长时间保温，使偏析元素进行充分扩散，以达到均匀化；
（2）预防和消除晶界偏析的方法与晶内偏析所采用的措施相同，即细化晶粒、均匀化退火。
但对于氧化物和硫化物引起的晶界偏析，即使均匀化退火也无法消除，必须从减少合金中氧和硫的含量入手。
（3）向合金中添加细化晶粒的元素，减少合金的含气量，有助于减少或防止逆偏析的形成。
（4）降低铸锭的冷却速度，枝晶粗大，液体沿枝晶间的流动阻力减小，促进富集液的流动，均会增加形成V形和逆V形偏析的倾向。
（5）减少溶质的含量，采取孕育措施细化晶粒，加强固-液界面前的对流和搅拌，均有利于防止或减少带状偏析的形成。
（6）防止或减轻重力偏析的方法有以下几种：
1）加快铸件的冷却速度，缩短合金处于液相的时间，使初生相来不及上浮或下沉；2）加入能阻碍初晶沉浮的合金元素。
例如，在Cu-Pb合金中加少量Ni，能使Cu固溶体枝晶首先在液体中形成枝晶骨架，从而阻止Pb下沉。
再如向Pb-17％Sn合金中加入质量分数为1.5%的Cu，首先形成Cu-Pb骨架，也可以减轻或消除重力偏析；3）浇注前对液态合金充分搅拌，并尽量降低合金的浇注温度和浇注速度。
3.焊缝的偏析有哪些类型？
为什么说熔合区是焊接的薄弱部位？
答：
焊缝的偏析主要有区域偏析和层状偏析。
熔合区是焊接的薄弱部位这是因为熔合区位于焊缝和母材的交界处，是焊缝和母材的过渡区，熔合区存在着严重的化学成分不均匀性，同时还存在着物理不均匀性。
因此熔合区在组织和性能上也是不均匀的，因此成为焊接接头的薄弱部位。
4.分析偏析对金属质量的影响？
答：
偏析对合金的力学性能、抗裂性能及耐腐蚀性能等有程度不同的损害。
1）晶内偏析的存在，使晶粒内部成分不均匀，导致合金的力学性能降低，特别是塑性和韧性降低。
此外，晶内偏析还会引起合金化学性能不均匀，使合金的抗蚀性能下降。
2）晶界偏析比晶内偏析的危害性更大，它既能降低合金的塑性和高温性能，又能增加热裂倾向，因此必须加以防止。
3）正常偏析的存在使铸件性能不均匀，随后的加工和处理也难以根本消除，故应采取适当措施加以控制。
4）逆偏析会降低铸件的力学性能、气密性和切削加工性能。
5）层状偏析是不连续的具有一定宽度的链状偏析带，带中常集中一些有害元素（碳、硫、磷等），并常常出现气孔等缺陷。
层状偏析也会使焊缝的力学性能不均匀，抗腐蚀性能下降以及断裂韧性降低等。
偏析也有有益的一面，如利用偏析现象可以净化或提纯金属等。
5简述析出性气体的特征、形成机理及主要防止措施。
答：
液态金属在冷却凝固过程中，因气体溶解度下降，析出的气体来不及逸出而产生的气孔称为析出性气孔。
这类气孔主要是氢气孔和氮气孔。
析出性气孔通常分布在铸件的整个断面或冒口、热节等温度较高的区域。
当金属含气量较少时，呈裂纹多角形状；而含气量较多时，气孔较大，呈团球形。
焊缝金属产生的析出性气孔多数出现在焊缝表面。
氢气孔的断面形状如同螺钉状，从焊缝表面上看呈喇叭口形，气孔四周有光滑的内壁。
氮气孔一般成堆出现，形似蜂窝。
析出性气体的形成机理是：
结晶前沿，特别是枝晶间的气体溶质聚集区中，气体的含量将超过其饱和量，被枝晶封闭的液相内则具有更大的过饱和含量和析出压力，而液-固界面处气体的含量最高，并且存在其他溶质的偏析及非金属夹杂物，当枝晶间产生收缩时，该处极易析出气泡，且气泡很难排除，从而保留下来形成气孔。
防止析出性气体的措施主要有以下几个措施：
（1）消除气体来源保持炉料清洁、干燥，焊件和焊丝表面无氧化物、水分和油污等；控制型砂、芯砂的水分，焊前对焊接材料（焊条、焊剂、保护气体等）进行烘干、去水或干燥处理；限制铸型中有机粘结剂的用量和树脂的含氮量；加强保护，防止空气侵入液态金属。
（2）采用合理的工艺焊接时采用短弧焊有利于防止氮气孔，气体保护焊时用活性气体保护有利于防止氢气孔，选用氧化铁型焊条可提高抗锈能力。
金属熔炼时，控制熔炼温度勿使其过高，或采用真空熔炼，可降低液态金属的含气量。
（3）对液态金属进行除气处理金属熔炼时常用的除气方法有浮游去气法和氧化去气法。
前者是向金属液中吹入不溶于金属的气体（如惰性气体、氮气等），使溶解的气体进入气泡而排除；后者是对能溶解氧的液态金属（如铜液）先吹氧去氢，再加入脱氧剂去氧。
焊接时可利用焊条药皮或焊剂中的CaF2和碳酸盐高温分解出的CO2气体进行除氢。
（4）阻止液态金属内气体的析出提高金属凝固时的冷却速度和外压，可有效阻止气体的析出。
如采用金属型铸造，密封加压等方法，均可防止析出性气孔的产生。
6、焊缝中的气孔有哪几种类型？
有何特征？
答：
焊缝中的气孔有三种类型：
析出性气孔、侵入性气孔、反应性气孔。
其特征分别为：
（1）析出性气孔为液态金属冷却时因溶解度下降析出的气体，主要为氢气孔和氮气孔。
该气孔主要出现在焊缝表面，氢气孔断面形状如螺钉从焊缝表面看呈喇叭口型，气孔四周有光滑的内避；氮气孔一般成堆出现，形似蜂窝。
（2）侵入性气孔一般为水蒸气、一氧化碳、二氧化碳、氢、氮和碳氢化合物。
其数量较少、体积较大、孔壁光滑、表面有氧化色。
（3）反应性气孔主要为H2、CO和N2。
主要是由液态金属内部合金元素之间或与非金属夹杂物发生化学反应产生的蜂窝状气孔，呈梨状或团球状均匀分布。
碳刚焊缝因冶金反应生成的CO气孔则沿焊缝结晶方向呈条虫状分布。
7、试述夹杂物的形成原理、影响因素及主要防止措施。
答：
夹杂物是指金属内部或表面存在的和基本金属成分不同的物质，它主要来源于原材料本身的杂质及金属在熔炼、浇注和凝固过程中与非金属元素或化合物发生反应而形成的产物。
夹杂物按照不同的标准可以分为很多种类，不同夹杂物的形成机理等也不尽相同：
（1）一次夹杂物在金属熔炼过程中及炉前处理时，液态金属内会产生大量的一次非金属夹杂物。
这类夹杂物的形成大致经历了两个阶段，即夹杂物的偏晶析出和聚合长大。
排除液态金属中一次夹杂物的途径：
1）加熔剂；2）过滤法；3）排除和减少液态金属中气体的措施，如合金液静置处理、浮游法净化、真空浇注等。
（2）二次氧化夹杂物液态金属与大气或氧化性气体接触时，其表面很快会形成一层氧化薄膜。
在浇注及充型过程中，由于金属流动时产生的紊流、涡流及飞溅等，表面氧化膜会被卷入液态金属内部。
此时因液体的温度下降较快，卷入的氧化物在凝固前来不及上浮到表面，从而在金属中形成二次氧化夹杂物。
二次氧化夹杂物的影响因素：
1）化学成分；2）液流特性；3）熔炼温度。
防止和减少二次氧化夹杂物的途径
1）正确选择合金成分，严格控制易氧化元素的含量。
2）采取合理的浇注系统及浇注工艺，保持液态金属充型过程平稳流动。
3）严格控制铸型水分，防止铸型内产生氧化性气氛。
还可加入煤粉等碳质材料，或采用涂料，以形成还原性气氛。
4）对要求高的重要零件或易氧化的合金，可以在真空或保护性气氛下浇注。
（3）偏析夹杂物合金结晶时，由于溶质再分配，在凝固区域内合金及杂质元素将高度富集于枝晶间尚未凝固的液相内。
在一定条件（温度、压力等）下，靠近液固界面的“液滴”有可能具备产生某种夹杂物的条件，这时处于过饱和状态的液相L1将发生L1→β＋L2偏晶反应，析出非金属夹杂物β。
偏析夹杂物的大小主要由合金的结晶条件和成分来决定。
凡是能细化晶粒的条件都能减小偏析夹杂物的尺寸；形成夹杂物的元素原始含量越高，枝晶间偏析液相中富集该元素的数量越多，同样结晶条件下，产生的偏析夹杂物越大，数量也越多。
8、何谓体收缩、线收缩、液态收缩、凝固收缩、固态收缩和收缩率？
（1）体收缩：
宏观体积收缩现象；
（2）线收缩：
三维尺寸的减少，是尺寸长度缩减的一种物理现象；
（3）液态收缩：
液态金属从浇注温度T浇冷却到液相线温度TL产生的体收缩（体积改变量），称为液态收缩。
（4）凝固收缩：
金属从液相线冷却到固相线所产生的体收缩，称为凝固收缩。
（5）固态收缩：
金属在固相线以下发生的体收缩，称为固态收缩。
（6）收缩率：
即收缩的程度，分液态收缩率、凝固收缩率和固态收缩率。
液态收缩率：
，式中，εV液是液态体收缩率（％）；αV液是金属的液态体收缩系数（℃-1）；T浇是液态金属的浇注温度（℃）；TL是液相线温度（℃）；
凝固收缩率：
，式中，εV凝是凝固体收缩率；εV（L→S）是因状态改变的体收缩；αV（L→S）是凝固温度范围内的体收缩系数；
固态收缩率中包括体收缩率和线收缩率，
固态体收缩率表示为：
，式中，εV固是金属的固态体收缩率（％）；αV固是金属的固态体收缩系数（℃-1）；TS是固相线温度（℃）；T0是室温（℃）。
固态收缩也常用线收缩率表示，
，式中,εL是金属的线收缩率（％），εL≈εV固/3；αL是金属的固态线收缩系数（℃-1），αL≈αV固/3。
9、分析缩孔的形成过程，说明缩孔与缩松的形成条件及形成原因的异同点。
答：
纯金属、共晶成分合金和结晶温度范围窄的合金，在一般铸造条件下按由表及里逐层凝固的方式凝固。
由于金属或合金在冷却过程中发生的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩，从而在铸件最后凝固的部位形成尺寸较大的集中缩孔。
其形成过程如下图所示。
铸件中缩孔形成过程示意图
从图中可以看出，液态金属充满型腔后，由于铸型的吸热作用，其温度下降，产生液态收缩。
此时，液态金属可通过浇注系统得到补充，因而型腔始终保持充满状态（图a）。
当铸件外表温度降至凝固温度时，铸件表面就凝固成一层固态外壳，并将内部液体包住（图b）。
这时，内浇口已经凝结。
当铸件进一步冷却时，壳内的液态金属因温度降低一方面产生液态收缩，另一方面继续凝固使壳层增厚并产生凝固收缩；与此同时，壳层金属也因温度降低而发生固态收缩。
如果液态收缩和凝固收缩造成的体积缩减等于固态收缩引起的体积缩减，则壳层金属和内部液态金属将紧密接触，不会产生缩孔。
但是，由于金属的液态收缩和凝固收缩大于壳层的固态收缩，壳内液体与外壳顶面将发生脱离（图c）。
随着冷却的进行，固态壳层不断加厚，内部液面不断下降。
当金属全部凝固后，在铸件上部就形成了一个倒锥形的缩孔（图d）。
形成缩松和缩孔的基本原因是相同的，即金属的液态收缩和凝固收缩之和大于固态收缩。
但形成条件是不同的：
产生缩孔的条件是铸件由表及里逐层凝固。
形成缩松的条件是金属的结晶温度范围较宽，倾向于体积凝固或同时凝固方式。
10、分析灰铸铁和球墨铸铁产生缩孔、缩松的倾向性及影响因素。
答：
灰铸铁和球墨铸铁在凝固过程中会析出石墨相而产生体积膨胀，因此其缩孔和缩松的形成比一般合金复杂。
灰铸铁和球墨铸铁凝固的共同特点是，初生奥氏体枝晶能迅速布满铸件的整个断面，而且奥氏体枝晶具有很大的连成骨架的能力。
因此，这两种铸铁都有产生缩松的可能性。
但是，由于它们的共晶凝固方式和石墨长大的机理不同，产生缩孔和缩松的倾向性有很大差别。
灰铸铁共晶团中的片状石墨，与枝晶间的共晶液体直接接触，因此片状石墨长大时所产生的体积膨胀大部分作用在所接触的晶间液体上，迫使它们通过枝晶间的通道去充填奥氏体枝晶间因液态收缩和凝固收缩所产生的小孔洞，从而大大降低了灰铸铁产生缩松的严重程度。
这就是灰铸铁的所谓“自补缩能力”。
球墨铸铁在凝固中后期，石墨球长大到一定程度后，四周形成奥氏体外壳，碳原子通过奥氏体外壳扩散到共晶团中使石墨球长大。
当共晶团长大到相互接触后，石墨化膨胀所产生的膨胀力，只有一小部分作用在晶间液体上，而大部分作用在相邻的共晶团上或奥氏体枝晶上，趋向于把它们挤开。
因此，球墨铸铁的缩前膨胀比灰铸铁大得多。
随着石墨球的长大，共晶团之间的间隙逐步扩大，并使铸件普遍膨胀。
共晶团之间的间隙就是球墨铸铁的显微缩松，而共晶团集团之间的间隙则构成铸件的（宏观）缩松。
所以，球墨铸铁产生缩松的倾向性很大。
如果铸件厚大，球墨铸铁的缩前膨胀也会导致铸件产生缩孔。
如果铸型刚度足够大，石墨化的膨胀力有可能将缩松压合。
在这种情况下，球墨铸铁也可看作具有“自补缩”能力。
影响灰铸铁和球墨铸铁缩孔和缩松的因素：
（1）铸铁成分 对于灰铸铁，随碳当量增加，共晶石墨的析出量增加，石墨化膨胀量增加，有利于消除缩孔和缩松。
（2）凝固方式 共晶成分灰铸铁以逐层方式凝固，倾向于形成集中缩孔。
但是，共晶转变的石墨化膨胀作用，能抵消甚至超过共晶液体的收缩，使铸件不产生缩孔。
（3）孕育处理 球墨铸铁的碳当量大于3.9％时，经过充分孕育，在铸型刚度足够时，利用共晶石墨化膨胀作用，产生自补缩效果，可以获得致密的铸件。
（4）铸型刚度 铸铁在共晶转变发生石墨化膨胀时，型壁是否迁移，是影响缩孔容积的重要因素。
铸型刚度大，缩前膨胀就小，缩孔容积也相应减小，甚至不产生缩孔。
铸型刚度依下列次序逐级降低：
金属型—覆砂金属型—水泥型—水玻璃砂型—干型—湿型。
11、简述顺序凝固原则和同时凝固原则各自的优缺点和适用范围。
答：
（1）顺序凝固原则
铸件的顺序凝固原则是采取各种措施，保证铸件各部分按照距离冒口的远近，由远及近朝着冒口方向凝固，冒口本身最后凝固（见右图）。
铸件按照这一原则凝固时，可使缩孔集中在冒口中，获得致密的铸件。
顺序凝固原则的优点：
可以充分发挥冒口的补缩作用，防止缩孔和缩松的形成，获得致密铸件。
其缺点为：
顺序凝固时，铸件各部分存在温差，在凝固过程中易产生热裂，凝固后容易使铸件产生变形。
此外，由于需要使用冒口和补贴，工艺出品率较低。
其适用范围为：
凝固收缩大、结晶温度范围小的合金。
（2）同时凝固原则
同时凝固原则是采取工艺措施保证铸件各部分之间没有温差或温差尽量小，使各部分同时凝固，如右图所示。
同时凝固原则的优点：
同时凝固时铸件温差小，不容易产生热裂，凝固后不易引起应力和变形。
其缺点为：
同时凝固条件下，扩张角φ等于零，没有补缩通道，无法实现补缩。
其适用范围为：
1）碳硅含量高的灰铸铁，其体收缩较小甚至不收缩，合金本身不易产生缩孔和缩松。
2）结晶温度范围大，容易产生缩松的合金（如锡青铜），对气密性要求不高时，可采用这一原则，以简化工艺。
3）壁厚均匀的铸件，尤其是均匀薄壁铸件，倾向于同时凝固，消除缩松困难，应采用同时凝固原则。
4）球墨铸铁件利用石墨化膨胀进行自补缩时，必须采用同时凝固原则。
5）某些适合采用顺序凝固原则的铸件，当热裂、变形成为主要矛盾时，可采用同时凝固原则。
12、焊件和铸件的热应力是如何形成的?
应采取哪些措施予以控制?
答：
工件在加热和冷却过程中，由于各部分的温度不同造成工件上同一时刻各部分的收缩或膨胀量不同，从而导致内部彼此相互制约而产生应力。
这种应力是由不均匀温度场引起的，故称为热应力。
焊件中的热应力是由于焊接过程中，移动热源对焊件的加热是局部的、不均匀的。
在同一时刻，工件上离热源中心距离不同的部位其温度不同，热源下方的熔池部位温度最高，距离熔池越远温度越低。
焊接时，邻近熔池的高温区金属由于热膨胀受到周围低温金属的限制，产生压缩塑性变形；而在冷却过程中，已发生压缩塑性变形的这部分金属又受到周围条件的制约，不能自由收缩，在不同程度上又被拉伸。
与此同时，熔池凝固形成焊缝。
温度继续降低时，焊缝金属因冷却收缩受阻而受到拉伸，但在温度高于力学熔点的时间内，焊缝内不会产生热应力；而在温度低于力学熔点以下时，由于材料的弹性得以恢复，从而使焊缝相应产生了收缩拉应力。
铸件中的热应力是由于在凝固后的冷却过程中，各部分冷却速度不一致，从而引起收缩量不同。
但因各部分彼此相联，又互相制约，因而产生了热应力。
控制应力的措施：
（1）合理设计结构 焊接结构中，应避免焊缝交叉和密集，尽量采用对接而避免搭接；在保证结构强度的前提下，尽量减少不必要的焊缝；采用刚度小的结构代替刚度大的结构等。
在铸造结构中，铸件的壁厚差要尽量小；厚薄壁连接处要圆滑过渡；铸件厚壁部分的砂层要减薄，或放置冷铁；合理设置浇冒口，尽量使铸件各部分温度均匀。
（2）合理选择工艺 在焊接中，应根据焊接结构的具体情况，尽量采用较小的线能量（如采用小直径焊条和较低的焊接电流），以减小焊件的受热范围。
采用合理的装焊顺序，尽可能使焊缝能自由收缩，收缩量大的焊缝应先焊。
此外，采取预热措施可降低工件中的温度梯度，从而减小焊接应力。
浇注铸件时，在满足使用要求的前提下，应选择弹性模量和收缩系数小的材料；提高铸型的预热温度可减小铸件各部分的温差；采用较细的面砂和涂料，减小铸件表面的摩擦力；控制铸型和型芯的紧实度，加木屑、焦炭等提高铸型和型芯的退让性；控制铸件在型内的冷却时间，避免过早或过迟打箱。
（3）消除残余应力减小或消除残余应力的方法有多种，如热处理法、自然失效法、振动法、加载法和锤击法等。
13、简述凝固裂纹的形成机理及防止措施。
答：
（1）凝固裂纹的形成机理
金属在凝固过程中要经历液-固状态和固-液状态两个阶段，在温度较高的液-固阶段，晶体数量较少，相邻晶体间不发生接触，液态金属可在晶体间自由流动，此时金属的变形主要由液体承担，已凝固的晶体只作少量的相互位移，其形状基本不变。
随着温度的降低，晶体不断增多且不断长大。
进入固-液阶段后，多数液态金属已凝固成晶体，此时塑性变形的基本特点是晶体间的相互移动，晶体本身也会发生一些变形。
当晶体交替长合构成枝晶骨架时，残留的少量液体尤其是低熔共晶，便以薄膜形式存在于晶体之间，且难以自由流动。
由于液态薄膜抗变形阻力小，形变将集中于液膜所在的晶间，使之成为薄弱环节。
此时若存在足够大的拉伸应力，则在晶体发生塑性变形之前，液膜所在晶界就会优先开裂，最终形成凝固裂纹。
（2）凝固裂纹的防止措施
A冶金措施：
1）限制有害杂质2）微合金化和变质处理3）改进铸钢的脱氧工艺4）改善金属组织5）利用“愈合”作用
B工艺措施
●焊接工艺措施
1）适当降低热输入，避免熔池过热。
热输入较大时，易形成粗大的柱状晶，增加偏析程度，同时晶界上低熔点共晶熔化较严重，焊接应力也较大。
因此凝固裂纹和液化裂纹形成倾向大。
2）针对不同的焊接方法和接头型式，合理调整焊接工艺参数，获得合适的焊缝成形系数。
适当增加成形系数，使低熔点共晶聚集在焊缝上部，与焊缝收缩应力成一定角度，有利于防止凝固裂纹的产生。
3）焊缝凹进部位过热严重，易形成液化裂纹，凹度d越大，裂纹倾向越大。
控制凹度使d＜1mm，可减少液化裂纹倾向。
4）在接头设计和装焊顺序方面，应尽量降低接头的刚度或拘束度，尽可能使大多数焊缝在较小刚度条件下焊接，以改善焊接接头的应力状态。
●铸造工艺措施
1）减小铸件的收缩应力，如增加铸型和型芯的退让性，预热铸型，在铸型和型芯表面刷涂料等，可降低热裂倾向。
2）改进浇注方法，设置合理的浇道数量，控制浇注速度等，以控制铸件的冷却速度，使铸件各部分的温度相对均匀。
3）设计合理的铸件结构，避免直角或十字交叉的截面。
必要时设置防裂肋，在两壁相交部位采用冷铁加速热节的冷却等，也是防止铸件热裂的重要措施
14、何谓液化裂纹？
出现在焊接接头的哪个区域？
为什么？
答：
液化裂纹是母材近缝区或焊缝层间金属，在高温下发生晶间液膜分离而导致的开裂现象。
出现在焊接接头的焊接热影响区。
从液化裂纹的定义可以知道，液化裂纹常出现在焊接热影响区或多层焊的层间金属中。
这是由于热影响区或多层焊层间金属奥氏体晶界上的低熔点共晶，在焊接高温下发生重新熔化，使金属的塑性和强度急剧下降，在拉伸应力作用下沿奥氏体晶界开裂而形成的。
此外，在不平衡加热和冷却条件下，由于金属间化合物分解和元素的扩散，造成局部地区共晶量偏高而发生局部晶间液化，也会产生液化裂纹。
15.试叙冷裂纹的种类及特征
答：
（1）冷裂纹的分类
1）按形成的原因分为三种：
延迟裂纹、淬硬脆化裂纹、低塑性脆化裂纹。
2）按加工工艺特点：
铸造裂纹和焊接裂纹等。
（2）裂纹的基本特征
冷裂纹有时在焊后或加工后立即出现，有时则要经过一段时间才出现。
多起源于具有缺口效应、易产生应力集中的部位，或物理化学不均匀的部位。
焊接裂纹经常出现在焊接热影响区。
断口形态比较复杂，从宏观上看，冷裂纹断口具有发亮的金属光泽，呈脆性断裂特征：
从微观上看，有的沿晶间断裂，有的为穿晶断裂，而更常见的是沿晶和穿晶共存的断裂缺口形态。
有氢作用时会出现明显的氢致准理解断口，淬硬倾向大，沿晶断裂特征越趋明显。
16、分析氢在形成冷裂纹中的作用，简述氢致裂纹的特征和机理。
答：
（1）氢的作用
焊缝凝固时，高温下溶入液态金属中的氢将来不及析出，呈过饱和态
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