2标施工组织设计.docx
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2标施工组织设计
确保工程质量目标的技术组织措施
1、质量保证体系
坚持“百年大计，质量第一”的方针，按照ISO9002标准、公路工程质量管理和本合同段施工特点，制定完善的工程质量管理制度，建立有效的质量保证体系，从保证质量的组织措施、管理措施、控制措施和技术措施几方面入手，在单位工程的分部分项施工工序技术上严格把关，以达到工程质量目标的实现。
2、保证质量措施
施工项目质量控制了分为事前控制，事中控制，事后控制三个阶段：
1、事前质量控制是施工前进行质量控制，控制重点是做好施工准备工作，且施工准备工作要贯穿施工全过程。
2、事中质量控制是指施工过程中进行的质量控制：
其策略是：
全面控制施工过程，重点控制工序质量。
具体措施有：
——工序交接有检查——隐蔽工程有验收
——质量预控有对策——计量器具较正有复核
——施工项目有方案——设计变更有手续
——技术措施有交底——钢筋代换有制度
——图纸会审有记录——质量事故处理有复查
——配制材料有试验——行使质控有否决
——质量文件有档案
3、事后质量控制是指在完成施工过程形成产品后的质量控制，工作内容为：
准备竣工验收资料，组织自检和初步验收，按JTJ071-98质量评定标准和办法对完成的分项、分部工程和单位工程进行质量评定，组织竣工验收。
我们应做到“三个务必”：
务必十分重视质量；务必严格质量管理；务必确保优良工程。
影响质量的因素（人、材料、机械、方法和环境）多，涉及面广，抓质量，必须在了解、熟悉工程的基础上全员行动：
①学习文件，对照现场，制定措施
首批进驻现场人员的一个重要任务，就是要在认真学习相关文件，特别是设计图纸，技术规范的基础上，深入现场，摸清施工条件，研究确定施工方案。
方案的正确与否，调查研究十分重要，重点做到；
⑴.施工方案对进度、质量、安全的影响很大，必须结合实际，从技术、组织、管理、经济等方面进行全面分析、综合考虑，确保施工方案达到技术上可行、经济上合理，有利于确保工程质量。
⑵.每项工程开工前，都要组织参加该项工程的全部人员进行1-2天的安全、技术培训，经考试合格，颁发培训证。
②严字当头，狠抓五落实
说一千，道一万，关键一条是抓落实，没有落实，一切都是空谈。
在工程建设中，我们将自始至终严字当头，狠抓五落实，即思想落实、组织落实、责任落实、措施落实和奖惩落实。
⑴.思想落实
就是要使全体施工人员树立一个意识，即质量是交通事业的生命，高速公路的生命，企业的生命，质量重于泰山。
把质量好视为交通的形象、企业的形象、自身的形象。
⑵.按ISO9002质量保证体系组织落实
在经理部下设工程质检科，工区设质检组，班（组）设质检员，自上而下形成质量体系，严格按ISO9002/GBT19002质量保证体系进行全面质量管理。
质检人员在总工程师领导下，对以下五个方面实行严格监督：
A.原材料的质量是否合格；
B.操作方法和施工工艺是否符合规范；
C.计量和试验是否正确、规范；
D.原始记录是否及时、准确、完整；
E.实行质量一票否决权。
⑶.责任落实
每个职能、每个岗位、每项工作都要有完成标准和时间，按照“谁主办谁负责”的原则，实事求是地进行个人考核、评比、以此建奖、嘉奖，同时明确规定，各级一把手对质量负第一位责任。
为便于督查，增强有关人员的责任感、荣辱感，拟在醒目位置树牌留名。
⑷.措施落实
要想获得过硬的工程质量，就必须采取过硬的工程质量预控措施。
针对本工程实际，制定严格把好八关，做到八不准。
一是把好设备关。
不能保证工程质量的工程设备，不准使用；二是把好材料关。
不合格的材料，不准进场，更不准使用；三是把好工艺关。
严格按照设计要求、合同要求、规范要求、工艺要求和监理程序进行施工，不符合要求的一律不准施工；四是把好工序关。
上道工序不合格的不准进入下道工序，必须返工达到规范要求并经监理工程师认可，方可转入下道工序；五是把好压实度关。
压实度不合格的不准继续施工，必须压实直至达到要求为止；六是把好旁站关。
对重点部位、关键工序、隐蔽工程、薄弱环节必须有工程技术人员旁站，否则不准进行施工；七是把好联查关。
项目部每月组织一次以质量、进度、安全和文明施工为主要内容的联查，表彰、奖励先进，督促落后，对现场管理混乱、工程质量马虎的单位或工序，责令限期整改，否则不准施工；八是把好完工关。
工程完工后，要全面、认真地检查工程质量情况，不合格工程必须处理合格后，上报验收。
⑸.奖惩落实
开展质量达标竞赛，落实奖罚措施。
③开展QC活动，狠抓科技攻关
充分发挥科技第一生产力的作用，抓住工程质量方面的“常见病”和“疑难病”确定若干攻关课题。
针对本工程实际，开展群众性QC活动的课题，重视消除路面通病，开展群众性QC活动，采取更多、更有效的措施，努力把工程质量提高到一个新水平。
④借助外力，增强合力
在施工过程中，我们要主动、积极向业主、监理和地方政府请示、汇报，希望各级领导经常到现场检查、指导我们的工作，提出要求，及时指出不足，争取他们的密切配合和合力支持。
确保工期目标的技术组织措施
1、从管理角度保证进度
①调遣精兵强将，强化项目管理。
在接到开工通知书后，各级人员将准时到位；机械提前保养、安装、调试、按时进场，保证按时开工。
②狠抓重点工程进度，确保提前竣工。
从施工准备开始，制定详细的施工计划。
实行科学管理，不断优化施工组织设计和工序施工方案，抓住关键工序，展开交叉、平行、流水作业。
③为保证施工顺利有序进行，加大前期投入，周转材料储备充足，设备保证进场时状态完好，临时设施尽可能满足需要。
④坚持领导干部跟班作业制度。
发现问题及时处理、协调各工序间的施工矛盾，减少扯皮、内耗，保质保量完成任务。
⑤统筹规划，确保施工计划的严肃性。
⑥探索施工好方法，合理安排施工程序。
充分发挥机械化施工的优势，能安排机械施工的就不用人力施工，减轻工人劳动强度，提高工作效率，加快施工进度。
⑦有针对性地进行技术培训，提高工人的技术熟练程度，使控制工期的部分工序，在单位时间内提高劳动效率。
⑧抓住时机，掀起施工高潮。
施工队伍进场后，适时地开展以比质量、比安全、比工期、比效益的社会主义劳动竞赛，掀起施工高潮。
2、资源调配投入保证进度
①将该工程列为重点工程，所需的机械、设备、技术人员、劳动力、材料、资金等资源给予优先保证。
②拟投入本一个施工经验丰富、组织管理能力强，结构形式合理的有战斗力的集体，并配备性能卓越、状况良好的施工机械，组成一个高素质、高效率的施工队伍。
3、过程控制保证进度
①首先从技术上要确定合理的工艺及操作流程，以方案指导施工，防止出现返工、误工而影响工期。
②采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好工序衔接，统一调度指挥，使工程按部就班地有节奏地进行。
③做好详尽的技术交底，加强施工各环节的检查及控制力度，做好技术监控，发现问题及时现场就地解决。
④提高工作效率，制定合理的工作计划，采用网络计划管理。
⑤加强对实验、测量等工作的管理，及时有效提供相关资料，保证结构施工的顺利进行。
⑥在安排施工计划时，前期多安排，后期少安排，以便留有调整余地。
关键工序在保证均衡生产的前提下，不安排过紧，有后期调整余地。
⑦加强与业主、监理工程的联系及时处理好外部协调、工程变更、分项工程检验等工作。
⑧对施工过程中出现的问题及时作出反映，积极主动地完成补救措施或返工项目的施工。
主要工序施工方法
灰土基层施工
1、材料要求
土、灰除满足规范要求外，施工中控制点为：
（1）石灰应符合Ⅲ级以上标准，石灰在使用前10天充分消解并过筛（10MM筛孔）；
（2）消石灰存放时间宜控制在2个月以内；
（3）一个作业段内采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同），以便对压实度进行准确控制。
2、准备下承层
（1）石灰土施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用18-21T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿、发生翻浆、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。
路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。
（2）按要求设置路面施工控制桩。
3、备土、铺土
用于石灰土的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。
备土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。
备、铺土分两种方法：
（1）用汽车直接堆方备土
按照每平米的松土用量及每车的运土量，用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），直接整齐地卸土于路槽上。
但须注意备土时纵向必须成行，每车的运土量要基本准确，同一作业段内土质基本均匀一致。
该方法有利于机械化施工，但备土数量不易准确控制。
铺土时，先用推土机大致推土，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。
（2）码条备土
用拖拉机等小型机械备土可采用此方法。
按照每延米的松土用量，分两条成梯形状均匀地码条于路槽上，用卡尺逐段验收备土数量。
备土时应在备土位置用石灰粉标出两条标线（码条的边沿位置），保证备土顺直，码条应均匀、数量准确。
铺土时可直接用平地机均匀地将土铺开，保证表面平整、厚度一致。
此备土法数量控制准确、摊土方便。
4、备灰、铺灰
备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1-2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。
备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。
根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。
备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。
铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内，铺灰应用人工撒铺。
5、拌和
采用灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。
土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中、下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。
考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。
（1）水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。
拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5~10米挖验一处，检查拌和是否到底。
对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。
（2）桥头两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌和
时先横向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保桥头处灰土拌和均匀。
第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。
若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。
压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则既使再多增加拌和遍数也收效甚微。
拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。
对于桥头处拌和同样采用先横向拌和2个单程，再进行纵向拌和。
6、整平
用平地机，结合少量人工整平。
（1）灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。
（2）用震动压路机或轮胎压路机稳压1~2遍。
（3）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。
（4）平地机由外侧起向内侧进行刮平。
（5）重复（3）-（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止。
灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。
（6）整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。
（7）要点提示
最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。
最后一遍整平时平地机应“带土”作业。
切忌薄层找补。
备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。
7、碾压
碾压采用振动式压路机和18-21三轮静态压路机联合完成。
（1）整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外层碾压），有超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15-20厘米，用此法震压6-8遍，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2-3遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。
路肩要同路面一起碾压。
（1）要点提示
·碾压必须连续完成，中途不得停顿。
·压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机1-2台，三轮压路机3-2台。
·碾压过程中应行走顺直，低速行驶。
·桥头处10米范围内横向碾压。
8、检验
（1）试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。
（2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。
（3）要点提示
·翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。
·标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。
·压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。
9、接头处理
碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大,或平整度不好的部分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐。
下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。
桥头处亦按上述方法处理，铺土及拌和应空出2米，先横拌2遍再纵拌，待整平时再按松铺厚度整平。
10、养生
不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。
养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。
有条件的、对7天强度确有把握的，灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工，可缩短养生期；但一旦发现灰土强度不合格，则需返工处理。
水泥混凝土面层施工
1施工方案
采用集中厂拌，翻斗车运输、振动棒结合平板振动夯进行施工。
2施工方法
1、施工准备工作
施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。
（1）选择混凝土拌和场地
根据施工路线的长短和所采用的运输工具，混凝土可集中在一个场地拌制，也可以在沿线选择几个场地，随工程进展情况迁移。
拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。
同时拌和场还要接近水源和电源。
此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。
（2）材料准备及其性能检验
根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用前，对已选备的砂和石料抽样检测其含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。
如含泥量超过允许值，应提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另选料或采取有效的补救措施。
已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。
为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。
受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。
外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。
（3）混合料配合比检验与调整
混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。
A和易性（工作性）检验与调整。
按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度），必要时还应通过试铺试验段检验。
B强度的检验。
按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28d后测定强度，或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。
强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。
除进行上述检验外，还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。
施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。
（4）基层检验与整修
A检验
基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。
如有不符之处，应予整修。
在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。
如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。
对半刚性基层，要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。
对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。
若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时，所有旧路面的坑洞、松散等损坏，以及路拱横坡或宽度不符合要求之处，均应事先翻修、调整、压实。
B测量放样
测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。
首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。
放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。
对测量放样必须经常进行复核。
包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。
C安设模板
基层检验合格后，即可安设模板。
模板宜采用钢模，长3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。
模板高度应与混凝土面层板厚度相同。
模板两侧铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。
无钢模时，也可采用木模，但厚度宜在5cm以上。
模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。
3、混凝土的拌和与运输
（1）混凝土拌和
混凝土必须采用机械搅拌。
搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。
力求提高拌和机生产率。
搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置，同时，施工工地须有备用的搅拌机和发电机组。
拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，有困难时，最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法，而体积计量法难于达到计量准确的要求，应停止使用。
采用自动计量设备时，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求。
对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。
量配的精确度为：
水和水泥：
±1%；粗细集料：
3%。
外加剂应单独计量，精确度为±2%。
每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机的装料的顺序宜为：
砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。
进料后，边搅拌边加水。
搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。
混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
混凝土拌合物最短搅拌时间
搅拌机容量
转速（转/min）
搅拌时间（s）
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400L
18
105
120
800L
14
165
210
强制式
375L
38
90
100
1500L
20
180
240
（2）混凝土运输
为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。
要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。
混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。
当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。
若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。
装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。
出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。
当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
施工气温（℃）
允许最长时间（h）
施工气温（℃）
允许最长时间（h）
5～1
2
20～30
1
10～20
1.5
30～35
0.75
4、摊铺与振捣
（1）摊铺
摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
混凝土板厚度不大于24cm时，可一次摊铺。
大于24cm时，宜分两次摊铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。
摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。
具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
（2）振捣
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。
不采用真空脱水工艺施时，宜采用2.2kw的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。
插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20s。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。
其次，再用平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠10～20cm。
同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5m/min为宜。
对不平之处，应及进铺以人工补填找平。
补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
滚杠的结构一般是挺直的、直经75～100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。
这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。
设有路拱时，应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。
最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，
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