数控机床编程技术习题答案.docx
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数控机床编程技术习题答案
全国高等职业教育示范专业规划教材
数控技术专业
国家精品课程配套教材
《数控机床编程技术》
课后习题答案
董兆伟主编
机械工业出版社
第1章数控机床编程基础
1.数控加工的过程如何？
首先对零件图纸进行工艺性分析，根据零件的形状、尺寸和技术要求等，确定加工方案。
编制数控加工程序，输入到数控机床的数控装置中，数控装置对程序进行译码、运算和逻辑处理后，以脉冲的形式对伺服机构和辅助装置发出各种动作指令，伺服机构将来自数控装置的脉冲指令进行放大并转换成机床移动部件的运动，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数有条不紊地工作，从而加工出零件。
2.数控机床是由哪几个部分组成的？
各部分的作用是什么？
数控机床是典型的机电一体化产品，主要由程序载体、输入/输出装置、数控装置、伺服系统、反馈装置和机床本体等几部分组成。
程序载体
人和数控机床联系的媒介物（也称程序介质、输入介质、信息载体）控制介质可以是穿孔带，也可以是穿孔卡、磁带、磁盘或其他可以储存代码的载体，有些直接集成在CAD/CAM中。
输入输出装置
输入输出装置是机床与外部设备的接口，主要有纸带阅读机、软盘驱动器、RS232C串行通信口、MDI方式等。
数控装置
数控装置是数控机床的中枢，在普通数控机床中一般由输入装置、存储器、控制器、运算器和输出装置组成。
数控装置接收输入介质的信息，并将其代码加以识别、储存、运算，输出相应的指令脉冲以驱动伺服系统，进而控制机床动作。
伺服系统
其作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动，包括信号放大和驱动元件。
其性能好坏直接决定加工精度、表面质量和生产率。
检测反馈系统
其作用是对机床的实际运动速度、方向、位移量以及加工状态进行检测，将测量结果转化为电信号反馈给数控装置，通过比较,计算实际位置与指令位置之间的偏差，并发出纠正误差指令。
机床本体
机床本体是数控机床的主体，由机床的基础大件（如床身、底座）和各运动部件（如工作台、床鞍、主轴等）所组成。
3.数控机床按工艺用途分类有哪些种？
按照工艺用途数控机床可分为：
数控车床、数控铣床、加工中心、数控钻床、数控镗床、数控齿轮加工机床、数控平面磨床、数控外圆磨床、数控轮廓磨床、数控工具磨床、数控坐标磨床、数控电火花加工机床、数控线切割机床、数控冲床、数控激光加工机床、数控超声波加工机床、其他（如三坐标测量机）等。
4.数控机床按运动方式分类有哪些控制方式？
点位控制数控机床
直线控制数控机床
轮廓控制数控机床
5.什么是开环、闭环、半闭环数控机床？
它们之间有什么区别？
开环控制系统
开环控制是指无位置反馈的一种控制方法，执行机构一般为步进电机或电液伺服电机。
它的优点是结构简单、控制方法简便、价格相对便宜。
缺点是精度低。
开环控制一般用在精度要求不高、功率要求不大的经济型数控机床上。
半闭环控制系统
半闭环控制系统是指在开环系统的丝杠上装有角位移测量装置（如感应同步器或光电编码器等），通过测量丝杠的转角从而间接地测量移动部件的位移，然后反馈到数控装置的比较器中，与输入原指令位移值进行比较，用比较后的差值进行控制，使移动部件补充位移，直到差值消除为止的控制系统。
半闭环控制系统介于开环系统和闭环系统之间，它的优点是与开环系统相比精度较高，与闭环系统相比结构比较简单。
缺点是解决不了丝杠间隙带来的误差。
闭环控制系统
闭环控制系统是指在机床的移动部件上直接安装直线式位置检测装置，对移动部件的实际运动位置进行检测，再把实际测量结果反馈给数控装置，与数控装置输入的指令位移进行比较，用两者之间的偏差去控制移动部件的运动，从而实现精确定位一种控制方法。
它的优点是精度高。
缺点是结构复杂，成本高。
闭环控制主要用在精度要求高的精密数控机床上。
6.什么是机床坐标系？
什么工件坐标系？
说明二者之间的区别与联系。
为了在数控机床上加工零件，机床需要根据数控系统发出的指令脉冲，按照一定的轨迹和速度进行运动。
为了描述机床的具体运动方向和移动距离，就要在机床上建立一个参考坐标系，这个坐标系就叫机床坐标系。
机床坐标系是机床上固有的坐标系。
当编制某一具体零件的数控加工程序时，为了保证加工精度和便于坐标值的计算，加工程序的坐标原点一般都尽量与零件图的尺寸基准相一致。
这种针对于某一工件并根据零件图建立的坐标系称为工件坐标系。
工件坐标系是利用机床数控系统的原点偏置功能，将机床坐标系偏移一定的距离之后来建立的。
7.一般来说，如何选择工件坐标系的原点？
工件坐标系的原点称为工件原点。
对于数控车床来说，工件原点的选取X向一般选在工件的回转中心，而Z轴一般选在加工工件的右端面或左端面。
对于数控铣床来说，工件原点一般选在工件的几何中心或垂直角点上。
8.对于数控机床来说，常见的数控系统有哪些？
FUNUC数控系统
FUNUC数控系统是由日本富士通公司研制开发，该数控系统在我国得到了广泛地应用。
在中国市场上，应用于数控机床的FUNUC数控系统主要有FUNUC0、FUNUC0I、FUNUC0IMATE、FUNUCPOWER—MATE0等系列。
SIEMENS数控系统
SIEMENS数控系统由德国SIEMENS公司开发研制，该系统在我国的数控机床中也得到了广泛地应用。
目前，在我国应用的SIEMENS数控系统主要有SIEMENS810D、SIEMENS802D、SIEMENS802S等系列。
国产数控系统
自20世纪80年代初期开始，我国数控系统生产和研制得到了飞速的发展，并逐步形成了以航天数控集团、机电集团、华中数控、蓝天数控等以生产普及型数控系统为主的国有企业。
国产数控系统目前在经济型数控机床中运用较多，这类数控系统的共同特点是编程与操作方便、性价比高、维修方便。
其他数控系统
除了以上三种数控系统外，国内外还有许多数控系统。
如西班牙的FAGOR数控系统、美国的AB数控系统、日本的大森数控系统以及广州数控系统等。
第2章数控加工工艺分析
1.数控加工工艺分析的内容有哪些？
选择并确定进行数控加工的内容。
对零件图样进行数控加工的工艺分析。
零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定。
数控加工工艺方案的制定。
工步、进给路线的确定。
选择数控机床的类型。
刀具、夹具、量具的选择和设计。
切削参数的确定。
加工程序的编写、校验与修改。
首件试切加工与现场问题处理。
数控加工工艺技术文件的定型与归档。
2.数控加工常用方法有哪些？
如何选择？
常用加工方法：
数控车削、数控铣削、数控电火花加工、数控线切割等。
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。
例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。
一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。
此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。
常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。
3.数控加工的工序和工步如何划分，试举例说明。
工序的划分
在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。
首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。
一般工序划分有以下几种方式：
按零件装卡定位方式划分工序，由于每个零件结构形状不同，各加工表面的技术要求也有所不同，故加工时，其定位方式则各有差异。
一般加工外形时，以内形定位；加工内形时又以外形定位。
因而可根据定位方式的不同来划分工序。
粗、精加工划分工序，根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗加工再精加工。
此时可用不同的机床或不同的刀具进行加工。
通常在一次安装中，不允许将零件某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其他表面。
应先切除整个零件的大部分余量，再将其表面精车一遍，以保证加工精度和表面粗糙度的要求。
按所用刀具划分工序，为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换另一把刀加工其他部位。
在专用数控机床和加工中心中常采用这种方法。
工步的划分
工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。
在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。
为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。
下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：
同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。
对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。
按刀具划分工步。
某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工生产率。
4.数控车床、数控铣床常用的夹具有那些，各有何特点？
数控车：
三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、花盘等。
数控铣：
机用虎钳、精密虎钳、压板、千斤顶、组合夹具等
5.什么是对刀点和换刀点？
它们之间有什么区别？
在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。
“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。
由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。
对刀点的选择
便于用数字处理和简化程序编制。
在机床上找正容易，加工中便于检查。
引起的加工误差小。
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。
所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。
该点可以是某一固定点（如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如车床）。
换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。
其设定值可用实际测量方法或计算确定。
第3章数控加工刀具与选择
1.简述数控刀具的种类有那些？
数控车床刀具：
数控车床使用的刀具比较简单，从切削方式上可以分为三类：
圆表面切削刀具、端面切削刀具、中心孔类刀具。
按照车削刀具结构分为：
整体式、焊接式、机械夹紧式。
数控车床一般使用标准的机夹可转位刀具。
数控铣床刀具：
面铣刀
立铣刀
模具铣刀
键槽铣刀
2.数控刀具的特点有哪些？
为了能够实现数控机床上刀具高效、多能、快速更换和经济的目的，数控机床所用的刀具主要具备以下特点：
刀片和刀具几何参数和切削参数的规范化、典型化。
刀片或刀具材料及切削参数与被加工工件的材料之间匹配的选用原则。
刀片或刀具的耐用度及其经济寿命指标的合理化。
刀片及刀柄的定位基准的优化。
刀片及刀柄对机床主轴的相对位置的要求高。
对刀柄的强度、刚性及耐磨性的要求高。
刀柄或工具系统的装机重量限制的要求。
对刀具柄的转位，装拆和重复精度的要求。
刀片及刀柄切入的位置和方向的要求。
刀片和刀柄高度的通用化、系列化，由专业厂家生产。
整个数控工具系统自动换刀系统的优化。
3.数控刀具的常用材料有哪些？
数控机床刀具从制造采用的材料上可以分为：
高速钢刀具，硬质合金刀具，陶瓷刀具，立方氮化硼刀具，聚晶金刚石刀具。
4.对数控刀具材料的性能要求有那些？
硬度，刀具材料必须具有高于工件材料的硬度，常温硬度须在HRC62以上，并要求保持较高的高温硬度。
耐磨性，耐磨性表示刀具抵抗磨损的能力，它是刀具材料机械性能（力学性能）、组织结构和化学性能的综合反映。
强度和韧性，数控刀具为了承受切削力、冲击和振劫动，数控刀具材科应具有足够的强度和韧性，但硬度和耐磨性这两个方面的性能是互相矛盾的。
一种好的刀具材料，应当根据它的使用要求，兼顾硬度和耐磨性两方面的性能，有所侧重。
耐热性，数控刀具材料应在高温下保持较高的硬度、耐磨性、强度和和韧性，并有良好的抗扩散、抗氧化的能力。
导热性和膨胀系数，在其它条件相同的情况下，刀具材料的导热系数（热导率）越大，则由刀具传出的热量越多，有利于降低切削温度和提高刀具使用寿命。
线膨胀系数小，则可减少刀具的热变形。
数控加工中广泛使用涂层刀具，应考虑刀片与刀杆材料、涂层与基体材料线膨胀系数的匹配。
工艺性，为了便于制造，要求数控刀具材料有较好的可加工性，包括锻、轧、焊接、切削加工和可磨削性、热处理特性等。
材料的高温塑性对热轧刀具十分重要。
5.数控刀具中各个几何参数对切削有何影响？
前角
前角的大小影响切削变形和切削力的大小、刀具耐用度及加工表面质量高低。
前角的数值与工件材料、加工性质和刀具材料有关。
选择前角的大小主要根据以下几个原则：
1）车削塑性金属时可取较大的前角；车削脆性金属时应取较小的前角。
工件材料软，可选择较大的前角；工件材料硬，应选择较小的前角。
2）粗加工，尤其是车削有硬皮的铸、锻件时，为了保证切削刃有足够的强度，应取较小的前角；精加工时，为了得到较细的表面粗糙度，一般应取较大的前角。
3）车刀材料的强度、韧性较差，前角应取小些；反之前角可取得较大。
高速钢刀具的前角比硬质合金刀具的合理前角大，陶瓷刀具的合理前角比硬质合金刀具小。
4）工艺系统刚性差和机床功率小时，宜选较大的前角，以减少切削力的振动。
5）数控机床、自动线刀具，为保证刀具工作的稳定性（不发生崩刃及破损），一般选用较小的前角。
后角
后角太大会降低车刀的强度；后角太小，会增加后刀面与工件的摩擦。
选择后角主要根据以下几个原则：
1）粗加工时取较小的后角（硬质合金车刀一般为5°～7°，高速钢车刀为6°～8°）；精加工时，应取较大的后角（硬质合金车刀8°～10°；高速钢车刀为8°～12°）。
2）工件材料的强度、硬度高时，宜取较小的后角；工件材料硬度低、塑性较大时，主后刀面的摩擦对已加工表面质量和刀具磨损影响较大，此时应取较大的后角；加工脆性材料时，切削力集中在切削刃附近，为强化切削刃，宜选取较小的后角。
主偏角
主偏角的功用主要影响刀具耐用度、已加工表面粗糙度及切削力的大小。
主偏角较小，则刀头强度高、散热条件好、已加工表面残留面积高度小、作用主切削刃的长度长、单位作用主切削刃上的切削负荷小；其负面效应为背向力大、切削厚度小、断屑效果差。
主偏角较大时，所产生的影响与上述完全相反。
选择主偏角首先应考虑工件的形状。
常用的车刀主偏角有45°、60°、75°和90°等几种。
副偏角
副偏角的功用主要是减小副切削刃和已加工表面之间的摩擦。
减小副偏角，可以减小工件的表面粗糙度。
相反，副偏角太大时，刀尖角就减小，影响刀头强度。
副偏角一般为6°～8°左右。
当加工中间切入的工件时，副偏角应取得较大（45°～60°）。
刃倾角
刃倾角主要影响切屑的流向和刀尖的强度。
刃倾角为正时，刀尖先接触工件，切屑流向待加工表面，可避免缠绕和划伤已加工表面，对半精加工、精加工有利。
刃倾角为负时，刀尖后接触工件，切屑流向已加工表面，可避免刀尖受冲击，起保护刀尖的作用，并可改善散热条件。
6.数控车削刀具如何选择？
合理主偏角的选择原则如下：
1）粗加工和半精加工时，硬质合金车刀应选择较大的主偏角，以利于减少振动，提高刀具耐用度和断屑能力。
例如，在生产中效果显著的强力切削车刀的主偏角就取为75°。
2）加工很硬的材料，如淬硬钢和冷硬铸铁时，为减少单位长度切削刃上的负荷，改善刀刃散热条件，提高刀具耐用度，应取Kr=10°～30°，工艺系统刚性好的取小值，反之取大值。
3）工艺系统刚性低时，应取较大的主偏角，甚至取Kr
90°，以减小背向力，从而降低工艺系统的弹性变形和振动。
4）数控加工中或单件小批量普通加工生产时，希望用一两把车刀加工出工件上所有表面，则应选用通用性较好的Kr=45°或Kr=90°的车刀。
5）需要从工件中间切入的车刀，应适当增大主偏角和副偏角，加工中间切入的工件，一般选用45°～60°的主偏角；有时主偏角的大小决定于工件形状。
例如，车阶梯轴时，则需用
90°的刀具。
副偏角的选择原则如下：
1）一般刀具的副偏角，在不引起振动的情况下，可选取较小的副偏角，如车刀可取5°～10°。
2）精加工刀具的副偏角应取得更小一些，以减小残留面积，从而减小了表面粗糙度。
3）加工高强度、高硬度材料或断续切削时，应取较小的副偏角，以提高刀尖强度，改善散热条件。
4）切断刀，只能取很小的副偏角，即1°～2°。
合理刃倾角的选择原则如下：
1）粗加工刀具，可取负，以使刀具具有较高的强度和较好的散热条件，并使切入工件时刀尖免受冲击；精加工时，取正，使切屑流向待加工表面，以提高表面质量。
2）断续切削、‘工件表面不规则、冲击力大时，应取负，以提高表面质量。
3）切削硬度很高的工件材料，应取绝对值较大的负刃倾角，以使刀具具有足够的强度。
4）工艺系统刚性差时，应取正，以减小背向力（吃刀抗力）。
7.数控铣削刀具如何选择？
铣刀的选择：
铣刀类型应与工件表面形状与尺寸相适应。
加工较大的平面选择面铣刀；加工凹槽、较小的台阶面及平面轮廓应选择立铣刀；加工空间曲面、模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选择键槽铣刀；加工变斜角零件的变斜角面应选择鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用成形铣刀。
根据不同的加工材料和加工精度要求，应选择不同参数的铣刀进行加工。
根据切削条件选用铣刀几何角度。
在强力间断切削铸铁、钢等硬质材料时，应选用负前角铣刀；而正前角铣刀适用于铸铁、碳素钢等软性钢材的连续切削。
在铣削有台阶面的平面时，应选用主偏角为90°的面铣刀；而铣削无台阶面的平面时，应选择主偏角为75°的面铣刀，以提高铣刀的使用寿命。
立铣刀刀具参数的选择。
立铣刀是数控加工中常用刀具，立铣刀的加工时所涉及的参数如图2.8所示。
这些参数可按下列经验选取：
立铣刀半径应小于零件的内轮廓的最小曲率半径
，一般取
～0.9Rmin；工件的加工高度H<（1／4～l／6）R，以保证力具有足够的刚度；对不通的槽（或盲孔），选取：
～10mm（L1为切削部分长度，H为零件高度）。
加工外形轮廓与通槽时，选取
5～10mm（r1为刀尖半径）。
加工板筋时，刀具直径为D＝（5～10）b（b为筋的厚度）。
一般情况下，为减少走刀次数和保证铣刀有足够的刚度，应选择直径较大的铣刀。
但由于工件内腔尺寸、工件内轮廓连接圆弧r较小等因素的限制，会将刀具限制为细长形，使其刚度很低，为解决这一问题，通常采取直径大小不同的两把铣刀分别进行粗、精加工，这时因粗铣铣刀直径过大，粗铣后在连接凹圆处的r值过大，精铣时用直径为2rmin的铣刀铣去除留下的死角。
立铣刀端面刃圆角半径r一般应与零件图纸底面圆角相等，但r值越大，铣刀端面刃铣削平面的能力越差，效率越低，如果r等于立铣刀圆柱半径R时，就变成了球头铣刀。
为提高切削效率，采用与上述类似的方法，用两把r值不同的铣刀，粗铣用r值较小的铣刀，粗铣后留下清根用的余量，最后再用r等于零件图纸底面圆角的精铣刀精铣（清根）。
2.镗孔刀具的选择：
镗孔刀具的选择，主要的问题是刀杆的刚性，要尽可能地防止或消除震动。
其考虑因素如下。
尽可能选择大的刀杆直径，接近镗孔直径。
尽可能选择短的刀臂（工作长度），当工作长度小于4倍刀杆直径时可用钢制刀杆，加工要求高的孔时最好采用硬质合金制刀杆。
当工作长度为4～7倍的刀杆直径时，小孔用硬质合金制刀杆，大孔用减震刀杆。
当工作长度为7～10倍的刀杆直径时，要采用减震刀杆。
选择主偏角，大于75°，接近90°。
选择无涂层的刀片品种和小的刀尖半径。
精加工采用正切削刃刀片和刀具，粗加工采用负一正切削刃刀片的负刀具。
镗较深的盲孔时，采用压缩空气（气冷）或冷却液（排屑和冷却）。
选择正确的、快速的镗刀柄夹具。
3.选用数控铣刀时应注意以下几点
在数控机床上铣削平面时，应采用可转位硬质合金刀片铣刀。
一般采用两次走刀，一次粗铣，一次精铣。
当连续切削时，粗铣刀直径要小些以减少切削扭矩，精铣刀直径要大一些，最好能包容待加工表面的整个宽度。
加工余量大且加工表面又不均匀时，刀具直径要选得小一些，否则，当粗加工时会因接刀刀痕过深而影响加工质量。
高速钢立铣刀多用于加工凸台和凹槽，最好不要用于加工毛坯面，因为毛坯面有硬化层和夹砂现象，会加速刀具的磨损。
加工余量较小，并且要求表面粗糙度较低时，应采用立方氮化硼（CBN）刀片
端铣刀或陶瓷刀片端铣刀。
镶硬质合金立铣刀可用于加工凹槽、窗口面、凸台面和毛坯表面。
镶硬质合金的玉米铣刀可以进行强力切削，铣削毛坯表面和用于孔的粗加工。
加工精度要求较高的凹槽时，可采用直径比槽宽小一些的立铣刀，先铣槽的中间部分，然后利用刀具的半径补偿功能铣槽的两边，直到达到精度要求为止。
在数控铣床上钻孔，一般不采用钻模，钻孔深度为直径的5倍左右的深孔加工容易折断钻头，可采用固定循环程序，多次自动进退，以利于冷却和排屑。
钻孔前最好先用中心钻钻一个中心孔或采用一个刚性好的短钻头锪窝引正。
锪窝除了可以解决毛坯表面钻孔引正问题外，还可以替代孔口倒角。
8.数控镗铣工具系统有那些？
各有何特点？
数控刀具系统分为两大系统：
车削刀具系统和镗铣刀具系统。
数控刀具系统的特点是：
精度高、刚性好、装夹调整方便，切削性能强、耐用度高。
合理选用既能提高加工效率又能提高产品质量。
9.镗铣工具系统如何选择？
首先模块接口的连接精度、刚度要能满足使用要求。
选用的结构的生产厂家。
属于国外专利的模块结构，使用成本较高。
最好选用国内独立开发的新型模块式工具系统，因为国内开发的新型模块接口，在连接精度、动刚度、使用方便性等方面均已达到较高水平。
第4章数控编程坐标计算
1.什么是基点和节点?
两者有什么区别?
一个零件的轮廓复杂多样，但大多是由许多不同的几何元素组成。
如直线、圆弧、二次曲线及列表点曲线等。
各几何元素之间的交点或切点称为基点，如两直线间的交点，直线与圆弧或圆弧与圆弧间的交点或切点，圆弧与二次曲线的交点或切点等。
零件的形状是由直线段或圆弧之外的其他曲线构成，而数控装置又不具备该曲线的插补功能时，其数值计算就比较复杂。
将组成零件轮廓曲线，按数控系统插补功能的要求，在满足允许的编程误差的条件下，用若干直线段或圆弧逼近给定的曲线，逼近线段的交点或切点弥为节点。
2.使用计算机辅助计算坐标的内容有那些?
在数控加工中，零件图纸往往是由CAD类软件绘制的，利用CAD软件的标注功能可以方便的得到零件的坐标，这不仅可以提高编程的速度和效率，还大大提高了坐标的准确度。
利用CAD软件，辅助计算零件轮廓坐标过程，一般可按以下步骤进行：
打开已有零件图形，或者绘制零件图形，如果是绘制零件图形，可以选择与数控加工相关的零件的特征点，不需要将零件完整的画出，图形必须按照实际尺寸绘图。
修改标注精度，一般可取小数点后三位，如果提高精度，可以选择小数点后四位。
选择捕捉设置，选择相应的捕捉方式，例如，如果选择切点，那么捕捉设置选择为切点方式。
第五章数控车削编程
1.简述车削编程的特点。
数控车床是当今应用较广泛的一种自动
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