2路基支承层及底座板作业指导书.docx
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2路基支承层及底座板作业指导书
路基支承层及底座板作业指导书
1适用范围
本作业指导书适用于新建兰新铁路第二双线双块式无砟轨道路基支承层及桥梁底座板底座板施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
2.1.1在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
2.1.2制定施工安全保证措施，提出应急预案。
2.1.3对施工人员进行技术交底。
对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
2.2.1路基表层级配碎石已施工完毕并验收合格，桥梁保护层已经施工完成，并验收合格；
2.2.2路基两侧及桥梁防撞墙上已经安装CPIII点，CPIII控制网已经经过评估，并可以使用。
2.2.3混凝土用原材料产地、质量等级、类型等应与试验配合比用原材料一致。
应特别注重原材料的质量稳定，并保持适度储备。
2.2.4计量设备检查。
对生产系统的各计量仪器设备进行计量监督，制定保证各项试验以及施工工艺中各种测试数据准确的措施。
2.2.5施工机械检查调试。
对混凝土拌和、运输、灌注、振捣设备及模板、工具进行调配和维修保养，以满足生产需要。
3技术要求
3.1无砟轨道路基支承层及桥梁底座板施工应符合下列规范和标准：
⑴《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号。
⑵《客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号。
⑶《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》铁建设[2006]158号。
⑷《客运专线铁路轨道工程施工技术指南》经规标准[2005]110号。
⑸《客运专线无砟轨道工程施工质量验收标准》铁建设[2007]85号。
⑹兰新铁路第二双线有关设计文件及资料。
⑺兰新铁路新疆有限公司和上级部门下发的相关文件。
3.2混凝土的拌和全部在拌和站集中拌和。
3.3施工前按理论配合比进行室内检测试验，确定施工配合比。
路基支承层和桥梁底座板混凝土的标号不同，施工时应根据设计标号分别配制混凝土，混凝土的配合比应保证无侧限抗压强能达到设计要求。
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：
施工准备→测量放线→模板安装→模板检验→混凝土拌制→混凝土输送→混凝土摊铺（振捣）→灌筑成型→测温监控→混凝土拆模→混凝土切缝（路基支承层）→后期养护→检验验收。
4.2工艺流程
路基支承层及底座板混凝土灌筑施工工艺及质量控制流程见图4.2。
⑴桥梁上底座进行分段施工，同片梁上底座板分段施工，分段长度根据设计文件要求而定，底座板之间结构缝宽一般为10cm。
在施工前将梁体保护层表面清理干净，在施工前1天，多次浇湿保护层表面，保持充分湿润。
⑵安装模板，根据测量放样，精确安装两侧模板及桥梁上结构缝端模板和抗剪凹槽模板，并支撑牢固。
两侧模板连续设置，在结构缝处安装横向模板。
模板位置，由测量员采用±5mm的精确度进行测量。
针对中部抗剪凸台的镂空处理，混凝土施工需要相应的模板框。
凹槽模板框做成组合型，以方便在混凝土初凝后拆除。
⑶桥梁底座无配筋，只有混凝土保护层伸出的连接门形筋。
底座凹槽必须精确定位，若定位失误，会使抗剪凸台移位，导致道床板抗剪凸台的布设钢筋的移位，从而影响上部轨枕的压入施工，所以在进行下部结构板的混凝土施工前，必须非常仔细审查抗剪凸台处的位置精确性。
⑷浇筑混凝土。
混凝土由搅拌运输车通过施工便道运至施工地点附近，采用混凝土泵车将混凝土导入模板内。
采用插入式振动棒进行振捣。
保证混凝土施工材料的均匀分布，混凝土进行均匀地完全捣实。
⑸路基支承层在混凝土浇筑后12小时内应进行横向切槽，切槽间距沿线路方向每3-5m左右，切槽深度10cm，切槽方向必须垂直于线路中心线。
⑹混凝土初凝后（洒水）覆盖塑料薄膜养护。
5施工要求
5.1施工准备
5.1.1模板工程
路基上支承层采用组合钢模施工。
桥上无砟轨道底座板采用组合钢模施工，分侧模、端模和混凝土凹槽成型模。
按测设的混凝土底座位置支立侧模及端模板，按设计中线、高程进行复测和调整。
5.1.1.1模板制作
路基上支承层采用组合钢模，模板高度根据支承层设计厚度（一般为30cm厚）加工，模板数量（长度）根据施工进度的需要而定。
桥梁上模板应满足普通地段及超高设置地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度（一般20mm左右），以适应梁面平整度情况。
5.1.1.2模板安装
⑴路基上支承层按设计中线、高程进行立模并复测和调整，可连续灌注混凝土，不设施工缝。
桥梁底座板根据两侧测量标记点位置及高程，依次挂线立模。
模板安装精度为平面（中线位置）5mm，高程±3mm。
模板采用螺栓支垫调平，模板与梁面间的缝隙采用L型附加模板（1-2mm薄铁板或薄钢板制成）封堵，此附加模板安于侧模内侧，以防止底座板砼“烂根”现象出现。
⑵路基、桥梁侧、端模内侧需保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。
模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。
⑶模板安装完毕经质检工程师、监理工程师检验合格后方可进行下道工序施工。
5.2混凝土施工
5.2.1施工准
⑴混凝土原材料要求：
①水泥：
采用低碱（Na2O%＜0.6%）和低水化热的硅酸盐水泥，避免使用早强水泥，熟料中的C3A含量≤8%，氯离子含量≤0.20%。
②骨料：
优先采用非碱活性骨料，粗细骨料含泥量＜1.0%。
③混凝土拌和水及养护用水的氯离子含量≤200mg/l。
④外加剂：
为控制混凝土初凝时间，减少碱—骨料反应引起的膨胀和补偿混凝土收缩，应掺入适量外加剂。
⑤适度储备混凝土原材料。
⑵浇灌混凝土前，对砼拌合料进行检查确认，并提交施工配合比，砼坍落度宜控制在180mm-200mm左右，以满足泵送施工需要。
⑶将摊铺整平振捣机采用吊车或人工摆放至侧模上，调整位置并确认机械状态。
⑷混凝土灌筑前的养护材料：
可以采取自然养护法、涂层法、养护膜法等多种方法进行养护，根据需要配备有关的养护材料如薄膜、草袋、养护剂、养护膜等。
5.2.2砼灌注施工
⑴混凝土拌制应按照试验确定的配合比在拌合站集中搅拌。
混凝土采用混凝土罐车运输至施工现场，混凝土运输过程宜用2到4r/min的转速搅动，当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
采用泵车泵送入模，混凝土入模前，应采用专门设备测量混凝土的温度、坍落度、含气量、氺胶比和泌水率等工作性能，只有拌合物性能符合施工工艺要求的混凝土方可入模灌筑。
混凝土灌注时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
砼振捣采用摊铺整平振捣机（路基上支承层）或人工插入式振捣器捣固（桥梁底座板）。
⑵砼灌注工序衔接。
砼振捣及整平能力应与砼灌注施工能力相匹配，砼振捣及整平与砼灌注工序间不可拉开过长时间，在风天或炎热季节施工时，两工序必须前后紧跟，防止砼表层假凝后再进行振捣及振平施工。
⑶超高地段支承层、底座板施工。
超高地段支承层、底座板横坡较大，因此砼坍落度不宜太大，砼浇注整平过程中须用人工不断补充超高范围砼，用振捣棒振捣密实后进行人工收面。
⑷砼表面平整度检查。
此工序紧跟砼整平之后，用水平尺检查。
⑸施工完成的支承层、底座板应满足验标相关要求，即中线允许偏差为10mm；顶面高程允许偏差为±5mm；宽度允许偏差为+15mm，0；平整度允许偏差为7mm/4m。
5.2.3砼的拆模及养护
混凝土施工完成后，待混凝土强度达到5MPa后，拆除端模和侧模。
砼养护须紧跟混凝土的施工，在风天或炎热天气条件下，当支承层、底座板施工时间较长时，砼养护工作不应等施工结束后再进行，而应在砼表面初凝后随即进行薄膜覆盖养生（防止干裂），砼终凝后改用覆盖土工布洒水保湿养护，时间不少于7天。
养护期间土工布必须严密包住混凝土的表面，设专人养护。
5.2.4路基支承层、桥梁底座板缝隙处理
路基支承层在混凝土浇筑后12小时内应进行横向切槽。
桥梁底座板拆模后应立即清除底座板之间结构缝内及桥面上跑漏的混凝土。
施工准备
测量放线
模板安装
不合格
模板检验
合格
混凝土施工
制作混凝土试件
拆模、后期养护
检验验收
图4.2路基支承层及底座板施工工艺及质量控制流程图
5.2.5施工操作要点及注意事项
⑴混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱角等缺陷。
⑵冬季施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃；夏季施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。
⑶混凝土在拌制过程中，应对混凝土的拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm。
⑷混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整是配合比。
⑸混凝土的入模含气量应满足设计要求。
⑹接缝处的混凝土表面，在后浇混凝土前应进行凿毛处理并充分湿润，但不得有积水。
6劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2施工人员根据施工方案、机械设备、工期要求进行合理配置。
⑴路基支承层施工按照每300m/天进度考虑生产要素参考配置如下：
主要生产人员：
双班作业人员配置约50人。
其中包括现场技术人员2人、测量人员3人、模板工15人，砼工10人。
现场生产负责人2人。
安全员2人、混凝土泵车司机2人、混凝土罐车司机8人、拌合站6人。
⑵桥梁底座板施工按照每150m/天进度考虑生产要素参考配置如下：
主要生产人员：
双班作业人员配置约60人。
其中包括现场技术人员3人、测量人员5人、模板工30人，砼工20人。
现场生产负责人2人。
安全员2人、混凝土泵车司机2人、混凝土罐车司机8人、拌合站6人。
7材料要求
7.1水泥
7.1.1原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。
经试验室按规定取样检验，经鉴定确认符合相关技术要求，并提交检验报告单后，方可投入使用。
7.1.2采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉媒灰和矿渣粉）。
不同品种、不同等级、不同批号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。
水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。
散装水泥采用罐体存放，袋装水泥入库存放，存放时须考虑防潮、防水要求。
7.1.3水泥的技术要求应满足现行规范的规定。
7.1.4水泥的检验频率为每批散装水泥不大于500t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥作为一个检验批次，当散装水泥不足500t不足200t时，也按一批计，进行检验。
当存在下列情况时要进行进场全面检验：
任何新选货源或使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥，检查的各项技术指标应符合现行规范的要求。
7.2细骨料
7.2.1细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净的河天然河砂。
7.2.2采用泵送混凝土，细骨料选用细度模数为3.0-2.6的中砂。
7.2.3砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合现行规范的规定。
当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能使用。
7.2.4细骨料的检验频次为：
每批不大于600t或400m3同料源、同品种、同规格的粗骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。
当任何新选货源或使用同料源、同品种、同规格产品达一年者，原材料进场要进行全面的质量检查。
7.3粗骨料
7.3.1粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。
粗骨料采用二级级配：
分别为直径5～16mm和10～25mm。
7.3.2粗骨料最大公称粒径不大于25mm。
7.3.3粗骨科的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%。
7.3.4碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于2。
施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，压碎指标不应大于10%。
7.3.5粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率应≤5%。
7.3.6粗骨料中的有害物质含量应符合现行规范的规定。
7.3.7若粗骨料含有碱一硅酸反应活性矿物，则其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱一骨料反应的技术措施。
若粗骨料含有碱一碳酸盐反应活性矿物，则其岩石柱膨胀率须小于0.10%。
7.3.8储存碎石的场地及拌和楼顶仓，应经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，应定期消除，同时注意碎石5～16mm存放区和10～25mm有放区是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。
7.3.9粗骨料的检验频次为：
每批不大于600t或400m3同料源、同品种、同规格的粗骨料，不够上述数量时也要按照一批来检查。
当任何新选货源或使用同料源、同品种、同规格产品达一年者，原材料进场要进行全面的质量检查。
7.3.10砂石料场及配料站顶部全部进行围闭，避免雨淋及污染。
料场的隔墙上进行面线，砂石料堆放时不得过线，避免混放。
7.4复合外加剂
7.4.1混凝土中掺入外加剂时应注意以下事项：
⑴外加剂进场应分批检验，先检查外加剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查外加剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝土的强度、弹性模量及良好的灌筑性能，检验合格后方可使用。
⑵如外加剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌筑性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对外加剂的技术性能做全面检查。
⑶运到现场的外加剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。
7.4.2减水剂批量进货，必须随车附产品鉴定合格证书，并经制试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。
同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的减水剂每50t为一批。
当新选货源或同厂家、同批号、同品种产品达6个月及出厂日期达6个月的产品，要进行全面质量检查。
7.4.3专用复合外加剂的性能应符合现行规范的要求。
7.5拌合用水
7.5.1拌合用水采用饮用水。
7.5.2用拌合用水进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min。
7.5.3用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
7.6矿物掺合料
7.6.1矿物掺合料品种为I级粉煤灰和磨细矿渣粉。
7.6.2粉煤灰和矿渣粉应分别满足现行有关规范规定。
8设备机具配置
每一施工作业班配置设备：
砼罐车4台、砼泵送车1台、桥梁底座板模板300m、插入式振捣器6—8个、大号抹子10把。
路基支承层模板600m，滚动式摊铺整平振捣机1台。
9质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1混凝土拌制
⑴混凝土拌制控制重点：
根据入模温度的规定进行热工计算，调节原材料的温度
当气温过低时应将原材料放入暖棚预热，不宜直接对原材料进行加热；当气温过高时应将原材料进行降温处理，原材料降温依次选用：
水：
加冰屑降温或用制冷机提供低温水。
骨料：
料场搭棚防烈日暴晒，或水淋或浸水降温。
水泥和掺加料：
贮罐设隔热罩或淋水降温，袋装粉料提前存放于通风库房内降温。
⑵拌合物温度控制
混凝土灌筑温度（振捣后50~100mm深处的温度）不宜高于30℃。
在炎热季节灌筑混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水拌制混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等发法降低入模温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
在遇气温骤降的天气或冬期灌筑大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护，应尽量减少灌筑层厚度，以便加快混凝土散热速度。
9.1.2灌筑过程中混凝土质量控制
⑴混凝土拌合物检测
运送到现场的混凝土坍落度每车均应目前检查，并应在灌注点取样检验坍落度、含气量、泌水率、温度等，每50m³同配合比的混凝土，其取样不得少于一次，当一个工作班组生产相同配合比的混凝土不足50m³其取样也不得少于一次。
现场拌制混凝土，也按每50m³检测一次坍落度、含气量、泌水率、温度等拌合物性能，检查结果应符合要求。
⑵制作混凝土检查试件
抗压强度试件应在混凝土的灌筑地点随机抽样制作，不超过100m³的同配合比的混凝土，取样不得少于一次，每次取样应至少留置两组标准养护试件（每组三个），并要考虑混凝土强度统计评定所需的最少组数。
确定拆模及施工期间临时负荷时的混凝土强度，应采用与结构、构件同条件养护的试件的混凝土强度，留置的试件组数应根据实际需要确定。
混凝土强度及耐久性检验试件抽取频次及灌筑过程中质量控制的其他内容可参照铁路混凝土施工质量检验要求，并应符合施工图及相关要求。
⑶使用振动棒时，前手应紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40~50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。
插入式振动棒操作时，应做到“快插慢拔”。
“快插”是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象，“慢拔”是为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成得“空隙”，防止形成空洞。
⑷要保证混凝土内部结构密实，振捣过程中，应采用对钢筋或者振动棒进行标注，以控制其插入深度，并严格控制其振捣间距。
⑸浇注混凝土期间，应设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋筋等得稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
⑹混凝土浇筑过程中应按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、泌水率、入模温度等拌和物性能，在浇注地点取样制作试件，留置足够数量得混凝土试件，按规定进行同条件养护或标准养护，及时填写施工记录。
严禁再拌和站取样制作试件。
⑺拆除的模板应放置于混凝土之外，不应置于混凝土顶面，以防碰伤混凝土顶面。
⑻在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间的温差不得大于15℃。
9.1.3温度监控
⑴测温点应在平面图上编号，并在现场编号标志，作详细记录并整理绘制温度曲线图，温度变化情况应及时反馈，当各种温度达到15℃时应预警，22℃时应报警。
⑵当混凝土表面温度与养护水的温度超过15℃时即应采取措施使温度降到10℃左右。
非高温雨季施工事先采取防暴雨降低养护水温的挡雨措施。
⑶常温施工时混凝土终凝后应立即覆盖塑料薄膜和浇水养护，当混凝土实测温度内部温差或内外温差接近20℃应采取增加覆盖层等加强保温措施。
⑷当施工图无特殊要求时，混凝土养护期间的温度应符合下列规定：
①混凝土内部温差（中心于表面下100mm或50mm处）不大于20℃。
②混凝土表面温度（表面下100mm或50mm）与混凝土表面外50mm处温度差不大于25℃。
9.2质量检验
9.2.1混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土过程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）第6.2.1~6.2.7条、第6.3.1~6.3.4条和第6.4.1~6.4.16条的规定。
9.2.2支承层混凝土
⑴质量要求
①模板安装必须稳定牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。
②混凝土表面应密实、平整、颜色均匀，不得有蜂窝、疏松和缺掉角等缺陷。
⑵验收标准
模板安装允许偏差及检验数量
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
检验数量
1
中线位置
10
全站仪
施工单位每20m各检查一处
2
顶面高程
±3
水准仪
3
内侧宽度
0，+10
尺量
混凝土支承层外形尺寸允许偏差及检验方法
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
检验数量
1
厚度
±20
尺测
采用立模现浇施工时，每20m各检查一处
2
中线位置
10
全站仪
3
宽度
0，+15
尺测
4
顶面高程
±5
水准仪
5
平整度
10
3m直尺
6
横向切缝
分段长度不大于5m，切缝深大于支承层厚度1/3。
尺量
全部检查
9.2.3桥梁底座板
⑴质量要求
①模板安装必须稳定牢靠、接缝严密，不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。
②模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
⑵验收标准
底座模板安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验数量
备注
1
顶面高程
±5
施工单位每个加密基桩处检查一次
均为模板内侧面的允许偏差
2
宽度
±5
3
中线位置
2
4
伸缩缝位置
5
5
凹槽（凸台）位置及长、宽、高程
±3
钢筋的绑扎安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验数量
检查方法
1
钢筋间距
±20
施工单位每施工段至少抽检10处
尺量
2
钢筋保护层厚度
＋10，-5
尺量
桥上混凝土底座、隧道楔形底座外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验数量
1
底座
顶面高程
±10
施工单位每个加密基桩处检查一次
宽度
±10
中线位置
3
平整度
10mm/3m
2
凹槽（凸台）
中线位置
3
两凹槽（凸台）中心间距
±3
横向间距
±5
纵向间距
±5
10安全及环保要求
10.1安全要求
施工人员进入现场必须佩戴安全帽,非工作人员不得进入施工区域，以防止发生人身安全事故。
⑴输送泵输送混凝土，管道接头、安全阀必须完好，管道的固定槽钢必须牢固且能承受输送过程中所产生的水平推力；输送前必须试送，检修必须卸压。
⑵混凝土振捣人员作业场所的安全防护设施必须齐全可靠，操作者穿胶鞋戴胶皮手套。
⑶夜间浇筑混凝土时，应有足够的照明设备。
⑷使用各类电器设备前应检查电源电压，输电必须安装漏电开关，保护电源线路是否良好，电源线不得有接头，机械运转是否正常，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其他锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电伤亡事故。
⑸混凝土采用泵送浇筑时，因有专人指挥，防止泵管碰伤。
混凝土输送泵管道定期进行检查，达到使用期限后及时更换，避免爆管伤人。
10.2环保要求
⑴保护施工区的环境，及时处理施工垃圾、生活垃圾等废弃物，将废弃物运至当地环保部门同意的指定地点弃置，严禁随意乱倒。
⑵清洗拌合站、混凝土运输车、混凝土输送泵的污水经过沉淀后方可排出场外。
⑶清洗砂石料的污水必须经过沉淀后方可排出场外。
⑷向粉剂仓内输迭粉料时，避免输送过程有过多扬尘。
⑸砂石料场的石粉等及时进行清理，并经常进行洒水，避免扬尘。
⑹施工现场道路指定专人定期洒水清扫，形成制度，防止道路扬尘。
⑺车辆开出工地现场做到不带泥砂，基本做到不洒土，不扬尘。
⑻禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树叶、枯草、各种包装物等废弃物以其他会产生有毒，有害烟尘和恶臭气体的物质。
⑼机动车安装减少尾气排放的装置；搅拌站封闭严密，并在进料仓上方安装除尘装置；拆除旧建筑物时进行洒水，防止扬尘。
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