数控轴类零件加工工艺设计.docx
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数控轴类零件加工工艺设计
毕业论文任务书
论文题目：
轴套零件的数控加工
指导教师：
职称：
讲师
类别：
毕业设计
1、论文的主要任务
（1）前期拟定题目，收集资料；
（2）中期完成初稿，对零件加工；
（3）后期修改，完善论文。
2、论文的主要内容
（1）封面；
（2）中文摘要、关键词；
（3）目录；
（4）正文；
（5）参考文献；
（6）结束语
（7）致谢。
3、论文的基本要求
（1）严格按照毕业论文格式来写；
（2）观点明确、材料真实、语言通顺；
（3）不得抄袭
4、主要参考文献
【1】吴晓燕主编．《数控车床加工工艺与编程》．南京：
南京化工职业技术学院出版。
2011
【2】谢暴主编，李艳敏副编．《机械制图》．重庆：
西南师范大学出版社出版。
2007
【3】赵宏立主编．《机械加工工艺与装备》．北京：
人民邮电出版社出版发行。
2010
【4】马华琦主编．《公差配合与测量简明教程》．青岛：
中国海洋大学出版。
2011
【5】仲崇生主编，潘传九副编。
《机械设计基础》．上海：
上海科学科技出版社。
2011
【6】李雪梅主编，姜新桥，张斌副编．《数控机床》．电子工业出版社出版
【7】薛彦成主编．《数控原理与编程》．机械工业出版社出版
【8】徐嘉元，曾家驹主编．《机械制造工艺学》．（含机床夹具设计）机械工出版社出版
【9】周桂英，张秀云主编．《机械制图》．天津大学出版社出版
【10】程光远主编．《AutoCAD》．电子工业出版社出版
5、毕业论文时间安排
2012年9月拟定题目；
2012年10月收集资料；
2012年11月-2013年2月初稿；
2013年3月-4月最后修改；
2013年4月答辩。
备注
摘要
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的，一些重要行业的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。
在1世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控装备的各个方面，为追求加工效率和加工质量方面的智能化，为提高驱动性能及使用连接方面的智能化，如前馈控制，电动机参数的自适应运算，自动识别负载自动选定模型等；为简化编程，简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程，智能化的人机界面；还有智能诊断，智能监控等方面的内容，以方便系统的诊断和维修。
数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：
数控机床能方便地与CAD、CAM、CAPP及MTS等联结，向信息集成方向发展。
其重点是以提高系统的可靠性，实用化为前提，以易于联网和集成为目标，注重加强单元技术的开拓和完善。
从点、线向面的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。
柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。
关键词刀具；削用量；分析；加工方案进给路线；加工程序；零件自检；加工注意事
第1章绪论
1.1机床发展的过程
机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志。
普通机床经经历了近两百年的历史。
随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床一一数控机床。
数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。
数控机床（Numericalcontrolmachinetool）是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。
为了适应我国社会主义市场经济发展的形势，贯彻党中央提出的科教兴国，全面提高劳动者素质的战略方针，为满足培养大量不同层次数控机床技能型人才的需要，本中心培训课程主要面向职业技术教育，职业技能培训，其特色在于集理论与实践于一体，将数控机床编程和操作有机相结合起来，由浅入深。
1947年，美国的Parsons公司为了提高生产飞机零件的靠模和机翼检查样板的精度及效率，提出了用穿孔卡来控制机床的设想；后来与MIT（麻省理工学院）合作，与1952年研制出了世界上第一台实验性的三坐标数控立铣床，控制装置由真空管组成。
1954年生产出了第一台工业用的数控机床，1955年类似的产品投产了一百台。
中国国内机床发展速度很快，但也反映了以下一些问题：
（1）低技术水平的产品竞争激烈，互相靠压价促销；
（2）高技术水平、全功能产品主要靠进口；
（3）配套的高质量功能部件、数控系统附件主要靠进口；
（4）应用技术水平较低，联网技术没有完全推广使用；
（5）自行开发能力较差，相对有较高技术水平产品主要靠引进图纸、合资生产或进口件组装。
当今世界工业国家数控机床的拥有量反映了这个国家的经济能力和国防实力。
目前中国是全世界机床拥有量最多的国家（近300万台），但我们的机床数控化率仅达到1．9％左右，这与西方工业国家一般能达到20％的差距太大。
日本不到80万台的机床却有近10倍于中国的制造能力。
数控化率低，已有数控机床利用率、开动率低，这是发展中国21世纪制造业必须首先解决的最主要问题。
每年中国产全功能数控机床3000～4000台，日本1年产5万多台数控机床，每年我们花十几亿美元进口7000～9000台数控机床，即使这样中国制造业也很难把行业中数控化率大幅度提上去。
因此，国家计委、经贸委从“八五”、“九五”就提出数控化改造的方针，在“九五”期间，协会也曾做过调研。
当时提出数控化改造的设备可达8～10万台，需投入80～100亿资金，但得到的经济效益将是投入的5～10倍以上。
因此，这两年来承担数控化改造的企业公司大量涌现，甚至还有美国公司加入。
“十五”刚刚开始，国防科工委就明确提出了在军工企业中投入6．8亿元，用于对1．2～1．8万台机床的数控化改造。
1.2数控机床的基本组成及工作原
数控机床加工零件的工作过程分以下几个步骤实现：
1、根据被加工零件的图样与工艺方案，用规定的代码和程序格式编写加工程序；2、所编程序指令输入机床数控装置；3、数控装置将程序（代码）进行译码、运算之后，向机床各个坐标的伺服机构和辅助控制装置发出信号，以驱动机床的各运动部件，并控制所需的辅助动作，最后加工出合格的零件。
由下图1.1可知机床数控系统的基本工作流程。
数控机床的工作原理是，数控机床在加工时，是根据工件图样要求及加工工艺过程，将所用刀具及机床各部件的移动量、速度及动作先后顺序、主轴转速、主轴旋转方向及冷却等要求，以规定的数控代码形式，编制成程序单，并输入到机床专用计算机中。
然后，数控系统根据输入的指令，进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令，控制机床各部分进行规定的位移和有顺序的动作，加工出各种不同形状的工件。
图1.1机床数控系统的基本工作流程
1.3数控机床的适用范围
（1）轮廓复杂，加工精度高的零件；
（2）用普通机床加工时，需要制作复杂工艺装备的零件；
（3）用普通机床加工时，工艺路线过长、工装过多的零件；
（4）多品种、小批量生产的零件（100件以内）；
（5）新产品的试制零件；
（6）价值昂贵，加工中不许报废的零件；
（7）生产周期段的急需件；
（8）集铣、钻、镗、扩、铰、攻螺纹等多种工序于一体的零件。
1.4数控机床的优点
数控机床采用了计算机数控系统，因此也称为计算机数控机床或CNC机床。
数控机床作为一种新型的自动化机床、在具有高自动化程度的同时还就有广泛地通用性。
这是因为数控机床多具有以下一些共同的优点：
（1）数控机床能缩短生产准备时间，增加切削加工时间的比率。
最佳切削参数和最佳走刀路线的合理使用，能够大打地缩短加工时间，提高生产率。
（2）数控机床按照程序自动加工，不需要人工干预，而且还可以里利用软件进行校正及补偿。
因此，使用数控机床进行生产，可以保证零件的加工精度，稳定产品质量。
（3）只要改变程序，就能改变数控机床刀具与工件之间的相对运动轨迹，就可以加工不同的零件，使数控加工具备了广泛地适应性和较大的灵活性。
从而能够完成很多普通机床难完成或者不能加工的、具有复杂型面的零件的加工。
（4）许多数控机床能够实现生产加工过程中的自动换刀，使得零件一次性装夹之后，数控机床就能完成零件的多个加工部位的加工，真正实现了一机多用，大节省了设备和厂房面积。
生产者可以精确计算生产成本，并对生产进度进行合理的安排，从而在一事实上程度上可以加速资金的周转，切实提高经济效益。
（5）在一般情况下，数控机床在加工生产过程中不需要特别的专用夹具，普通的通用的夹具就能满足数控加工要求。
与普通机床相比，使用数控机床进行生产时，专用夹具设计制造和存放的费用可以大大的减少。
（6）运用数控机床进行生产，能够大减轻工人的劳动强度。
1.5数控机床的选择
从数控机床的适应范围、社会经济性和从这次加工零件的据分析零件可知，这些零件是带螺纹、圆弧、凹槽、内螺纹的回转体零件为了保证零件的同轴度、垂直度等加工精度要求这次加工零件用数控车床，型号为SCK6140.
第2章加工零件工艺分析
2.1零件图
图2.1，图2.2，图2.3是本次设计所加工的零件图纸。
图2.1零件一
图2.2零件二
图2.3零件三
2.2实体建模图
下图是用UG4.0按照零件图（图2.1，图2.2，图2.3）建模画出来的实物图（图2.4，图2.5，图2.6，）和装配后的效果图2.7。
图2.4零件一建模图
图2.5零件二建模图
图2.6零件三建模图
图2.7装配后效果图
2.3结构工艺分析
从图2.1结构上看，该轴类零件由外圆柱面、圆弧、外螺纹凹槽斜角等表面所组成；
从图2.2结构上看，该轴类零件由外圆柱面、平面、圆弧、斜角、内圆柱面、倒斜角等所组成；
从图2.3结构赏看，该套筒零件由外圆柱面、圆弧、凹槽、椭圆、倒角、内螺纹、内圆锥面内圆柱面等所组成。
该装配零件较复杂，都适合车削加工。
另外，该零件的尺寸标注完整，轮廓描述清楚，且尺寸标注都有利于定位基准和编程原点的统一，符合数控加工尺寸标注的要求。
其多个直径尺寸有较严的尺寸公差和表面粗糙度值要求。
该零件材料为45钢，可以用Φ55x60mm、Φ50x62mm和Φ62x85铸件毛坯，无热处理和硬度要求。
公差处理：
尺寸公差按照图中所给公差要求设定。
2.4确定加工方法
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。
图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。
通过以上述分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。
2.5确定加工顺序
零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。
对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
由于本次加工的零件是旋转组合对配零件，则需分单个零件进行加工。
我们先将这些零件分为零件一图2.1、零件二图2.2、零件三图2.3。
零件1：
毛坯先夹持左端，粗车右端Φ46mm、Φ41mm的外圆，切退刀槽，M36mm×2mm的螺纹。
精车右端Φ46mm、Φ41mm的外圆，切退刀槽，M36mm×2mm的螺纹。
调头装夹已加工Φ46mm外圆，粗车Φ51mm、锥度为20度的外圆，Φ38mm、R3的外圆。
精车Φ51mm、锥度为20度的外圆，Φ38mm、R3的外圆。
零件2：
毛坯先夹持右端，粗镗左端Φ46mm、C1、的内圆，Φ41mmC1的内圆，精粗镗左端加工Φ46mm、C1、的内圆，Φ41mm、C1的内圆;粗车Φ60mm、锥度为20的外圆，精车Φ60mm、锥度为20的外圆；掉头夹左端Φ60mm外圆，粗镗右端Φ48mm的内圆，精镗右端Φ48mm的内圆；粗车Φ60mm、R为2的外圆，Φ60mm、R为2的外圆。
零件3：
毛坯先夹持右端，粗钻左端Φ25mm的内圆，粗车Φ36的内螺纹，精镗左端Φ25mm的内圆，精车Φ36的内螺纹；粗车左端Φ60、Φ48的外圆，切退刀槽，精车左端Φ60、Φ48的外圆；掉头夹Φ50mm外圆，粗车椭圆，Φ60mm、C2的外圆，切退刀槽，，精车车椭圆，Φ60mm、C2的外圆。
第3章工件的装夹和量具的选择
3.1定位基准的选择
在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。
定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。
合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序、提高加工效率。
3.2定位基准选择的原则
（1）基准重合原则。
为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。
（2）便于装夹的原则。
所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作、敞开性好、能够加工尽可能多的表面。
（3）便于对刀的原则。
批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。
3.3确定零件的定位基准
以左右端大端面为定位基准。
3.4装夹方式的选择
为了工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧夹牢。
合理的选择夹紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。
3.5数控车床常用的装夹方式
（1）在三爪自定心卡盘上装夹。
三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。
该卡盘装夹工件方便、省时、但夹紧力小、适用于装夹外形规则的中、小型工件。
（2）在两顶尖之间装夹。
对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。
该装夹方式适用于多序加工或精加工。
（3）用卡盘和顶尖装夹。
当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后顶尖支撑。
这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛。
（4）用心轴装夹。
当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。
这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确。
3.6确定合理的装夹方式
据分析零件可知，这些零件是带螺纹、圆弧、凹槽、内螺纹的回转体零件。
为了保证零件的同轴度、垂直度等加工精度要求，采用三爪自动定位卡盘，如图3.1
图3.1三爪卡盘
3.7量具的选择
量具的选择应考虑与被测工件的外形，位置，被测尺寸的大小，尺寸公差相适应，每份量具一把（或一套）其选择如下：
游标卡尺（0－200mm）具轮廓的基本尺寸。
外径千分尺（0―25mm，25－50mm）测量凸台的基本尺寸。
内径千分尺（0―25mm，25－50mm）测量孔的直径。
内径百分尺（0―25mm，25－50mm）测量各内孔尺寸。
圆弧样板（R10，R50，R5mm）测量圆弧半径。
第4章刀具的选择与切削用量
4.1选择数控刀具的原则
刀具寿命与切削用量有密切关系。
在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能、提高生产效率、刀具寿命可选得低些一般取15-30min。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具、刀具寿命应选得高些、尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。
大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高。
断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。
数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。
4.2选择数控车削用刀具
数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。
成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。
数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。
在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀，尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀，这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。
尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。
二是圆弧形车刀，圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。
该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖。
应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。
圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。
选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。
刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一，刀具选择合理与否不仅影响机床的加工效率，而且还直接影响加工质量。
（1）钻孔的刀具
钻孔的刀具较多，有普通麻花钻，可转位浅孔钻及扁钻。
应根据工件材料，加工尺寸及加工质量要求等合理选用。
在数控车床上钻孔，大多采用麻花钻，麻花钻有高速钢和硬质合金钢两种。
这里选用，直径ø5mm的中心钻和ø25mm麻花钻。
（2）粗车外圆刀
45º硬质合金外圆车刀
（3）切刀
宽3mm
（4）镗刀
镗刀的种类很多。
按切削刃数量可分为単刃镗刀和双刃镗刀。
单刃镗刀刚性差，切削时易引起振动，所以镗刀的主偏角选得较大，以减小径向力。
粗镗钢件孔时Kr=60º—75º，以提高刀具的耐用度。
单刃镗刀结构简单，适应较广，粗精加工都适用。
故选用单刃镗刀，55º带R0.2mm圆弧刃的菱形刀片，粗精镗内孔表面。
（6）外螺纹车刀
60º硬质合金螺纹刀，刀尖圆弧0.1mm
表4.1是这次加工工件所需要用的到刀具的具体参数.
表4.1刀具卡片
序
号
刀
具
号
刀具
名称
材
料
直径
（mm）
数
量
刀具半径
（mm）
1
T1
外圆车刀
90º硬质合金
1
0.4
2
T2
切刀
硬质合金
3
1
3
T3
螺纹车刀
60º硬质合金
1
0.2
4
T4
镗刀
55º硬质合金
1
0.4
5
T5
ø5mm中心钻
硬质合金
1
0.2
6
T6
ø25mm锥柄麻花钻
硬质合金
ø25mm
1
4.3设置刀点和换刀点
刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?
所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置。
这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。
此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。
在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。
对刀点设置原则是:
便于数值处理和简化程序编制。
易于找正并在加工过程中便于检查。
引起的加工误差小。
对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上。
为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。
实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。
所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。
平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点。
球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。
用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。
而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。
所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。
4.4确定切削用量
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。
切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。
对于不同的加工方，需要选用不同的切削用量。
切削用量的选择原则是:
保证零件加工精度和表面粗糙度、分发挥刀具切削性能、证合理的刀具耐用度、充分发挥机床的性能、大限度提高生产率、低成本。
（1）背吃刀量
背吃刀量的选择主要由于对表面质量的要求来决定。
在工艺系统刚性及机床允许的条件下，进可能选取较大的背吃刀量，由于该零件精度要求较高，则应适当留出精车余量，常取0.1―0.5mm。
背吃刀量的选取参数如下：
1.粗车外圆时取1.2mm；
2.精车镗内外表面时取0.5mm；
3.粗镗内孔取1mm；
4.钻中心孔取2.5mm；
5.钻孔时取10mm；
6.粗精内外螺纹时取分别取0.8mm0.6mm0.4mm0.16mm。
（2）切削速度
切削速度根据零件上被加工部位的直径值，并按连接和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。
选取数值如下：
1.粗车镗内外表面时主轴转速S=600r/minf=0.2mm/r；
2.钻中心孔时主轴转速S=600r/min；
3.钻孔时的主轴转速S=300r/min；
4.精车外圆时的主轴转速S=1100r/minf=0.1mm/r；
5.精镗内孔时的主轴转速S=800r/minf=0.1mm/r；
6.切槽时的主轴转速S=500r/minf=1.5mm/r；
7.内外螺纹车削时的主轴转速由公式：
n<=1200/p-k得：
n<=1200/1.5-80=720r/min。
考虑到机床刚性及其他原因取n=500r/min，即s=500r/minf=1.5。
（3）进给速度
进给速度的原则是当工件的质量要求能得到保证时，可选择较高的进给速度，切断加工深孔和精车时选择较低的进给速度，进给速度应与主轴转速及背吃刀量相适应，根据以上主轴转速与背吃刀量相适应，根据以上主轴转速与背吃刀量的选择，可确定进给速度。
进给速度Vf是切削刃上选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度，它与转速n，进给量f之间的关系为：
Vf=f*n
由上式可得出：
1.粗车镗内外圆表面是的进给速度Vf=800r/min×0.1mm/r=80mm/min；
2.精车外圆时的进给速度Vf=1000r/min×0.05mm/r=50mm/min；
3.粗镗内孔时的进给速度
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