不合格品控制流程.docx

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不合格品控制流程

第八篇不合格品控制

一.不合格品的控制

二.不合格品產生的原因

三.不合格品的標識与追溯

四.不合格品的隔离

五.不合格品的評審与判定

六.不合格品的處置

七.不合格品的記錄

八.不合格的預防与糾正措施

一.不合格品的控制

1.不合格品的控制關鍵

“品質是製造出來的;不是檢驗出來的”.因此,控制不合格的關鍵在於“預防”.對不合格品的控制要以“預防為主,檢驗為輔”,將不合格品控制在產品形成過程中.工廠要制訂和執行不合格品控制程序.不合格品的控制程序應規定不合格品的標識,隔離,評審,處理措施和記錄的方法.並以書面文件的形式通告相關部門,以防止作業員誤用不合格品,導致不合格被出貨.

一.不合格品控制措施

（一）.明確檢驗員的職責和不合格品標識方法.

QC按產品圖樣和加工藝文件的規定檢驗產品,正確判別產品是否合格,對不合格品作出識別標記,並填寫產品拒收單及注明拒收原因.

（二）.明確不合格的隔離方法

對不合格品要有明顯的標記,存放在工廠指定的隔離區,以避免與合格混淆或被誤用,並要有相應的隔離記錄.

（三）.明確不合格品評審部門的責任和權限

不合格品不一定都是廢品,對不合格程度較輕,或報廢后造成經濟損失較大的不合格品,應從技術性方面加以考證,以決定是否可以在不影響產品適用性或客方同意的情況下進行合理利用,或返工,返修等補救措施,這就需要對不合格品的適用性逐級作出判斷.

對產品質量鑒別,涉及產品的符合性與適用性兩種不同等級的判斷:

1.符合性判斷

檢驗員的職責是按技術文件檢驗產品,判斷產品是否符合品質要求,正確作出合格與否的界定.

2.適用性判斷

對不合格品是否適用,則不能要求檢驗員來承擔判別的責任和權限.它是一項技術性极強的判別,應由品質部門主管以上級人員,根據不合格程度及對產成品品質的最終影響程度,確定分級處理方法,並規定品質部,生管部,生產部,業務部,生產車間等相關部門的參與程度和評審權限.

分級處理程序的內容包括:

1）.分級評審與處理的範圍和處理流程

2）相關部門在分級評審中的責任與權限

3）不合格品最終處理決定結果的審批權限與責任

4）不合格品通知單的填寫,審核,批準,歸檔規定

（四）明確不合格品處置部門的責任和權限

根據不合格品的評審與批準意見,明確不合格品的處理方式及承辦部門的責任與權限.

相關部門按處置決定對不合格品實施搬運,貯存,保管及后續加工,並由專人加督辦.

（五）.明確不合格品的記錄辦法

為便於對不合格品的分析與追溯,分清處理責任,對不合格品的性質,程度,處理方式及返工,返修情況,作出詳細的記錄,並納入品質檔案管制,以備考證.

綜上所述,執行不合格品控制程序應達到如下要求:

1）.及時發現不合格品,作出標記並隔離存放;

2）確定不合格的範圍,如機號,時間,產品批次等;

3）.評定不合格品的嚴重程度;

4）決定對不合格品的處理方式,產加以記錄;

5）.按處置規定對不合格品進行搬遷,貯存和后續加工;

6）.作好不合格品情況的記錄;

7）.通知受不合格品影響的部門作好預防措施;

2.不合格品產生的原因

不合格品產生的原因主要集中在產品設計,工序管制狀態,采購等環節.錯誤的操作方法,不良物料及錯誤的設計都可導致不合格品產生.一般來說,不合格品的產生都與以下方面有關:

一.產品開發,設計

1）產品設計的製作方法不明確;

2）.圖樣,圖紙繪製不清晰,標碼不準確;

3）.產品設計尺寸與生產用零配件,裝配公差不一致;

4）.廢棄圖樣的管制不力,造成生產中誤用廢舊圖紙.

二.機器與設備管理

1）.機器安裝與設計不當

2）.機器設備長時間無校驗

3）.刀具,模具,工具品質不良

4）.量具與檢測設備精確度不夠

5）.溫度,溫度及其他環境條件對設備的影響;

6）.設備加工能力不足

7）.機器,設備的維修,保養不當

三.材料與配件控制

1）.使用未經檢驗的物料或配件

2）錯誤地使用材料或配件

3）.材料,配件的品質變異

4）.使用讓步接受的材料或配件

5）.使用替代材料,而事先無精確驗證

四.生產作業控制

1）.片面追求產量,而忽視質量

2）.操作員未經培訓上崗

3）.未制定生產作業指導書

4）對生產工序的控制不力

5）.員工缺乏自主品質管制意識

五.品質檢驗與控制

1）.未制定產品質計劃

2）.試驗設備超過校準期限

3）.品質規程,方法,應對措施不完善

4）.沒有形成有效的質量控制體系

5）.高層管理者的品質意識不夠

6）.品質標準的不準確或不完善

3.不合格品的標識與追溯

為了確保不合格生產過程不被誤用,工廠所有的外購貨品.在制品.半成品.成品以及待處理之不合格品均應有品質識別標識,並制定相應的“品質標識管理辦法”來支持執行.

1）.凡經過檢驗合格的產品,在貨品的外包裝上應有合格標識或合格證明文件

2）.不合格品,應有不合格標識,並隔離管制

3）.品質狀態不明的產品,應有待驗標識.

末經檢驗,試驗或未經批准的不良品不得進入一下道工序.當生產急需用料時,應按產品的可追溯性程序中的規定,由工厂規定的部門或人員批准后,才能進行例外轉序.同時,此類物料應加以明確標識,并在產生過程中進行過程中進行重點檢驗和控制.便于及時發現該類物料給成品品質帶來的影響.

標識的形成可分為:

核准的印章,標簽,產品加工藝卡,檢驗記錄,試驗報告.

不合格品的隔離

一.將不合格品隔離管制的目的是:

1）確保不合格品不被誤用

2）.最大限度地利用物料

3）.明確品質責任

4）.便於品質事項原因的分析

二.對不合格品的隔離管制,應著重做好以下工作:

1）.經初審鑒定為不合格的貨品,須及時隔離,以免好壞貨品混裝

2）.對產生的不合格品,須當時記錄並標識

3）.加強對現場留存的不合格品控制

4）.保證不合格品在搬運過程中標識物的維護

5）.明確不合格品的處置部門和權限

5.不合格品評審與判定

不合格品經隔離后,工廠應對其作出進一步的處理,以決定是否能再利用.因為並不是所有的不合格都是廢品.其中一部分不合格品經返工或返修后品質是可接受的.所以,為了達到及時,有效地控制不合格品;同時,又降低企業的損失,企業應制定和執行“不合格品評審程序”.

6.不合格品處置

對不合格品的處置,實際上就是對不合格品從評審到處理的全過程行動.對不合格品的處置方法一般分為:

條件收貨.來貨揀用,返工返修,退貨,報廢等處理方式.

（1）.條件收貨（AOD）

在不合格品,經局部修整后,可接受或直接使用時,且不會影響產品的最終性能,在品質上可視為允收品範圍內.對此類產品的接受,也稱為“讓步接受”或“偏差接受”.當該批來貨被特許進廠后,IQC應在該批來貨上作“特采”標記,並將驗貨信息傳遞給來貨使用部門和該部門的IPQC,以備相關部門作出應對行動.對於條件收貨中的“條件”的理解,通常是指對供貨商的扣款或要求供貨商按不合格的數量進行補貨.

（2）.揀用

對於來貨基本合格,但其中存在一定數量的不合格品時,在入倉前或使用前,由工廠安排人力將不合格品剔除掉,然后再將來貨入倉或投入生產的過程,稱之為“來貨揀用.”如果該批來貨未經挑選,即投入生產中使用,由使用部門邊挑選邊做貨,則稱之為“挑選性收貨”.

（3）.返工與返修

返工,返修是指對不合格品的重新加工和修理,使產品品質達到規定要求.

QC部在對返工.返修作業進行管制時,主要應控制以下幾方面工作:

1.掌握好品質允收標準,並向返工與返修人員闡明品質要求與要點.

2.掌握品質檢驗與試驗的方法.

3.記錄返工修品所屬的訂單,品名規格,數量.

4.對返工返修的品質檢驗與確認.

（4）.退貨

因來貨品質不合格,經QC鑒定后,將來貨退回發貨部門的行為.不論被退的貨物是自制還是外購進廠:

QC在作出退貨決定前,都應用如下考量:

1.來貨可不按其他方式被接受.如挑選.返修.

2.所退的貨物是否為組成產品的重要部分,若被使用,對產品的最終品質是否造成嚴重影響.

3.若進行退貨是否造成生產線的停工待料.如若來貨被強行使用會造成重大品質隱患,則一定要退貨.

五.不合格品的報廢

（1）.QC部在作出物料報廢前,應做如下考量:

1.若進行報廢,是否造成較大的經濟損失

2.是整體報廢,還是部分報廢;產品的組件可否拆卸下來轉作其他產品用.

3.批量進行報廢時,應注意報廢批中,是否能撿出部分允收品.

（2）.物料報廢的申請程序

由於物料的報廢,將直接造成工廠的經濟損失,所以品質部在收到物料的報廢申請時必須認真核對,並指派QC主管或主管助理級的品質管理人員親臨現場核查.以確定所申請的物料確實無法進行再利用時,方可簽署報廢申請.

（3）.物料報廢申請的審批權限

一般情況下,工廠對物料報廢的審批權,做如下劃分:

1.QC部主管

金額在RMB200.00元以內的,或占工單總數3%以下的物料的報廢申請,QC主管可直接簽署報廢指令.超此限額時,必須要QC經理或工廠經理乃至總經理核準后,方為有效.

2.QC部經理

金額在RMB1000.00元以內的,或占工單數7%以下的物料和產品的報廢申請,QC經理可直接簽署報廢指令.超過此限額時,必須要工廠經理或總經理再核準.

不合格品的記錄

一.不合格品的記錄

對不合格品的記錄,實際上也是對不合格品從產生一直到處理完成為止的整個過程記錄,它清楚地表明了不合格品的:

____產生狀況.產生原因

____不合格品的類型

____對不合格品的評審.處理過程

____不合格現象在當時的改善措施及改善后的效果

二.不合格品記錄方式

進行不合格品記錄的表格類型有:

1.品質檢驗記錄表格,如:

..<產品檢驗單>等.

2.品質稽查報告;如:

<品質稽查記錄表>.<產品驗收單>.等.

3.品質評審與處置記錄;如:

.<品質鑒定>.<不合格報告>.<特采申請/報告>.<物料/產品報廢申表>等.

4.品質改善報告;如

<品質糾正與預防措施>

5.各類品質分析報表;如

<生產___部___月份品質狀況分析報告>

三.不合格的記錄內容

對不合格品的記錄是為了方便以后的品質追溯,以及為工廠品質改善提供原始資料.所以,對不合格的記錄應包括以下具體內容:

1.不合格品的名稱.規格.顏色.編號.

2.不合格品產生的訂單號.生產日期,部門.

3.不合格品數量占總產量比率;

4.不合格品的缺陷描述

5.相關部門對不合格品的評審結論

6.不合格品的處置意見和實施結果的詳細情況

7.針對不合格現象的糾正措施與預防及實施效果.

不合格品的預防與糾正措施

一.不合格品的預防措施

1.制定不合格品控制辦法

規定不合格品的標識.隔離,評審.處理和記錄辦法,並進行培訓.

2.明確各部門.崗位的作業規範

3.明確部門之間,崗位之間,上下工序之間的接口

4.制定企業品質標準

5.制定檢驗部門職責及作業規範

6.制定不合格品的隔離管制作業

7.明確劃分不合格評審的現任與權限

8.加強對不合格現象的統計分析,以防止不合格現象的重復產生.

9.加強員工的品質意識培訓,向生產管理人員和員工灌輸“品質,是企業生存之根本”;“品質是製作出來的,不是檢驗出來的”的正確的理念.

（二）.不合格的糾正措施

采取糾正措施,不能僅局限於發生了不合格品才去查找原因的“事后”處理辦法.更應重視“生產中可能出現不合格品的”的“事前預防”措施,將不合格品控制在生產過程中.對產生不合格品的現象,企業應本著發現問題,分析原因,改進缺陷的順序,完成對不合格品的管制循環.形成管理的“計劃,實施,檢查,糾正（PDCA）循環”.按照“原因要查出;責任要分清;糾正措施要落實”的原則進行.

對於預防/糾正措施,必須在“