酱油低盐固态发酵工艺.docx

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酱油低盐固态发酵工艺

酱油生产工艺

一、低盐固态发酵：

（一）工艺流程：

种曲盐水水

↓↓↓

豆粕+麸皮→润水→蒸料→制曲→成曲→发酵→浸淋→生酱油→加热灭菌→配兑→沉淀澄清→成品

（二）工艺操作：

1．原料质量和比例：

（1）原料（豆粕、麸皮）要求：

豆粕细而均匀，成颗粒状，颗粒大小为2~3mm，通过16目筛不超过5%，不能通过6目筛不超过20%。

水分在7~10%，粗蛋白质在46~51%；麸皮质地疏松，体轻，表面积大，水分在12%左右，粗蛋白质在14%左右。

（2）原料配比：

豆粕∶麸皮=7∶3一般一批料为9t，其中豆粕为6.3t，麸皮为2.7t。

分6锅蒸煮（即每锅加入豆粕1.05t，麸皮0.45t）。

2．曲精处理：

麸皮干蒸冷却麸皮拌曲精

（1）排冷凝水：

先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。

（2）投料：

投入蒸料锅麸皮150Kg进行干蒸，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。

蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。

将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开蒸球盖,取出麸皮冷却至35~40℃，加入曲精（一般9t料加入曲精2.7Kg），拌匀，并装置在接种漏斗。

3．蒸煮原料

（1）排冷凝水：

先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。

（2）投料：

将7∶3比例的1.5t豆粕、麸皮相互加入到蒸料锅里，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。

蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。

将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开水阀,直接加入65~75℃的温水1100Kg（根据豆粕、麸皮的水分含量添加温水量，要求熟料的总水量在46~48%），反复旋转20min蒸料锅，然后开进汽阀和排汽阀。

当排汽阀排出蒸汽时，关闭排汽阀，此时蒸气压不断上升，大约15~20min后，蒸气压升至0.2MP时（温度在130℃左右），关闭进汽阀，垂直蒸料锅，开排汽阀。

等气压至常压时，打开蒸料锅盖，再将蒸料锅口旋转朝下，出料。

（出料时应开动出料绞龙、风冷机、接种机、接种绞龙）

关键点：

a.豆粕、麸皮、曲精应合格，无异常现象。

b.加水量应以熟料水份为46~48%为宜，一般一锅料加水量在1100Kg左右。

c.干蒸温度，蒸煮气压、温度，润水，蒸料时间应准确，及时控制。

d.接种时熟料温度应控制在35℃以上，最高不超过40℃。

曲精含量应控制在0.03~0.05％，一般一批9t料加入曲精量为2.7Kg,曲精应均匀分布。

注意事项：

a.旋转蒸料锅时转速应在2~3圈每分钟，正一圈、反一圈反复旋转。

b.出料时，应通过风冷设施控制熟料温度（35℃以上，不超过40℃）。

c.接种时应注意接种口是否有接有曲精的麸皮落至熟料中，中断时应及时补给。

d.开启、封闭蒸料锅盖时应注意防滑，更要主要蒸料锅的剩余蒸气，小心烫伤。

封盖时，应对称上紧螺丝，以防漏汽。

e.出料时，在下料绞龙处拨料时，应注意绞龙绞伤手。

f.开、关各蒸气阀时，应轻开，慢开，且要在蒸气阀侧面开、关，注意烫伤。

熟料的感官检测：

a.（适度变性）色泽呈淡黄色，比蒸料前略深些，质地疏松，手感有弹性，水分高但不觉得湿，捏之不粘手，有香味，无硬心，无不良气味。

b.（过度变性）色泽呈深褐，粘手而结实，吸水性差，手感很湿，无弹性。

这种料易污染杂菌，不易制好曲，消化率低。

加水量的计算：

（X+A×B%+C×D%）÷（X+A+C）×100%=（46~48）%

备注：

X为加水量；

A为豆粕量、B%为豆粕水分；

C为麸皮量、D%为麸皮水分；

（二）制曲：

1.工艺标准

（1）料厚度为25~30cm；

（2）培养温度在28~35℃；

（3）培养时间在36h左右；

（4）成曲酶活力≥1.0（甲醛法），细菌数小于50亿个/Kg，水份在28~32%；

2.操作规程

（1）处理好的熟料投放到6个曲池中（每池1.5t料），曲料的厚度在25~30cm，曲料表面整齐，均匀疏松，四周应摊平，温度控制在32~35℃左右。

（2）子发芽期（接种后5~8h）。

该阶段曲料不散发热量，应做好保温措施（温度控制在30~32℃）。

适量间歇通风（间歇通风指每次开启风机3~5分钟）可以调整曲池空气、湿度、温度、清洁度有助于曲料生长。

（3）丝生长期（接种后8~12h）。

该阶段菌丝生长，释放热量，品温逐渐上升。

此时应使用连续通风（连续开启风机），保持曲料温度在32~35℃。

（4）丝繁殖期（接种后12~20h）。

该阶段菌丝生长极为旺盛，品温猛增，曲料发白并结块，通风阻力增加，曲料上、下层温差较大，风量减小，此时应进行第一次翻曲（翻曲指利用锨等工具,把曲料颠覆均匀,并把结块的曲料打碎）。

第一次翻曲后，品温上升快，需要连续通风，品温控制在30~32℃。

4~6h后，曲料全部发白结块，并产生裂缝，品温难以控制，应进行第二次翻曲。

（5）子着生期（20~24h）。

第二次翻曲后，各种酶大量产生，温度控制在28~32℃。

保持连续通风。

在接种第24h后，曲料呈浅黄色。

接种后28h，蛋白酶活力最高，曲料出现裂缝，应采用铲曲（用锨或其它工具,按照一定的方向铲入曲料）或压曲（将曲池四壁漏风开裂的地方用工具压实）方法控制通风效果。

最终成曲呈嫩黄绿色。

3.成曲质量标准：

（1）手感曲料疏松柔软，具有弹性。

外观成块状，但疏松无硬心。

曲层部菌丝丰满粗壮，并密长着嫩黄色孢子，无杂色，无夹心。

（2）具有正常的曲香，无氨味、酸味及其他异味。

（3）水分含量在28~32%；酶活力在1.0以上（甲醛法）。

（4）成曲细菌总数为5×109个/Kg以下。

4.异常质量现象：

（1）花曲：

熟料接种不均匀。

（2）酸曲：

污染了大量产噗小球菌，粪链球菌。

（3）臭曲：

污染了枯草芽孢杆菌（该菌存在于空气、设备、工具、输送管道及种曲）。

①温度控制不当，原料水分过高，都会引起⑵、⑶两种异常质量状况。

②当温度达到38~42℃时，⑶种状况极易出现。

其中生成氨气，消耗了蛋白质、淀粉，造成曲料发粘、有异味，刺激鼻眼，最大程度地抑制了米曲霉生长。

③产噗性酵母菌是在曲料温度偏低情况下生长，该类菌生长，不产酸、生臭，曲料体现情况为：

熟料入池后，较长时间里曲料呈现与初入池时的状态一样，不长菌丝等。

5.制好曲关键点：

（1）选择新鲜优良的种曲（一般用米曲霉沪酿3.042）；

（2）原料润水要适当，熟料水份控制在46~48%。

（3）原料蒸煮蛋白质变性要适度，过度变性会使熟料发粘及产生有碍米曲霉生长的因子。

（4）凡接触熟料的工具、设备、输送设施及环境等，须清洁卫生，以防止杂菌污染。

（5）接种要均匀，注意种曲与熟料流量均匀，防止种曲中断现象。

（6）制曲温度，湿度要严格按照每个阶段的要求控制。

（7）制曲时的翻曲过程要严格要求，应尽量保持曲料疏松，防止曲料板结和裂缝跑风现象。

（8）每次制曲完毕，都要做好曲室、曲池及输送管道、工具等的清洁、卫生工作。

6.制曲技术技巧：

“一熟”、“二大”、“三低”、“四均匀”、“五清洁”；

（1）一熟：

指原料蒸熟，达到蛋白质适度变性，无夹生现象。

（2）二大：

指大水分、大风量。

（3）三低：

进池料温低（30~32℃）；制曲品温低（前期30~35℃，后期28~32℃）；进风温度低。

（4）四均匀：

原料混合均匀及润水均匀；熟料接种均匀；曲料入池疏松均匀；曲料厚薄均匀。

（5）五清洁：

曲室清洁；制曲工具清洁；接种器清洁；熟料输送设备、工具清洁；周围环境清洁。

（三）发酵：

1.工艺标准

（1）盐水浓度在12~13Be。

（2）盐水温度55~60℃；酱胚温度40~45℃。

（3）盐水用量应通过成曲水分计算加入，使酱醅水分达到48~50%。

（4）发酵周期在22天左右。

（5）酱醅成熟后，AN含量应≥0.90（头油）。

2.操作规程

（1）盐水的配制：

盐水浓度为12~13Be

成曲量×（酱醅要求水分%—成曲水分%）

盐水量=

（1—氯化钠%）—酱醅要求水分%

按照每批料9t计：

每次加水量在5900Kg左右，加盐量在850Kg。

盐水温度控制在55~60℃。

备注：

成曲量以原料计×1.15。

（2）制醅：

①拌曲出曲时应控制好加盐水的速度,盐水与成曲应拌和均匀，不得有过湿、过干现象。

保证酱醅的含盐量在7%以上，酱胚温度控制在40~45℃。

②捣池用天车将下料池拌好盐水的酱醅移入发酵池,要求松散无块，并将余量未加的盐水均匀地加入酱胚中，注意操作安全，卫生。

③封池酱醅移入发酵池后，将其表面摊平，踩实，表面平整后，在表面散铺定量的盐（一般每次150Kg盐），目的是防止氧化，要求均匀地覆盖酱胚表面。

再用塑料布盖在发酵池表面，要求覆盖整个酱醅表层，并在发酵池四周接口处用盐封实。

④发酵前7天，酱醅温度应保持在40~45℃。

第八天进行移池，移好池后再按c步骤进行封池。

此时酱醅温度应控制在45~50℃，注意保温。

（3）控制点：

①运输成品曲料，设备，工具，发酵池应干净，卫生。

②大块成品曲料应轧碎。

下料时，曲料拌盐水应均匀，无干块。

③盐水温度控制在50~55℃，浓度在12~13Be，盐水量根据成品曲的水分大小，计算后添加。

④酱醅盐份控制在7%左右，水分控制在49%左右（用手紧握，有水滴挤出为宜），品温控制在前7天为40~45℃，7天后为45~50℃。

⑤拌曲的盐水应在发酵池体现“上多下少”，有助于发酵过程中酱醅水分的均匀。

⑥保温过程；水浴保温时，水温每次加热不得超过60℃，应分多次低水温（55℃左右）给酱醅保温。

7天移池后酱醅升温，应保证一天提高酱胚温度1℃。

（4）酱醅的质量要求：

①呈红褐色，有光泽，不发乌，醅层颜色一致。

②酱醅柔软，松散不粘，不干燥，无硬心。

③有酱香，味鲜，酸度适中，无苦、涩等异味及不良气味。

④酱醅pH不低于4.8。

⑤酱醅的全氮含量在4%（干基）以上，氨基酸态氮在2%（干基）以上，细菌总数不超过3×105个/g。

（四）淋油

1.工艺标准

（1）头淋水温在95~100℃，体积在20m3，浸泡时间为8h。

（2）二淋水温在80~90℃，体积为拔去头淋的体积，浸泡时间为2h。

（3）三淋水温在常温，数量盖过酱醅表面就即可。

（4）苯甲酸钠含量在0.7~0.9%。

含盐量控制在15%左右。

2.淋油流程

三油四油

↓↓

加热加热水水

↓↓↓↓

成熟酱醅→第一次浸泡→头渣→第二次浸泡→二渣→第三次浸泡→三渣→酱渣

↓↓↓

第一次滤油第二次滤油第三次滤油

↓↓↓↓

头油二油三油四油

（1）操作流程

①浸淋用天车将发酵成熟的酱醅，均匀地装入淋油池后，将准备好的头淋水，浇至淋油池，上淋过程中注意检查各管道及淋油池阀门，严防溢淋，浸泡8小时后，拔头淋，注意出油速度，应缓而匀，保持酱醅疏松状态。

一般头淋出油量在见到酱醅表面为止，大约8m3左右。

②淋后，注入二淋水，体积在8m3左右（上淋出多少油，该淋加多少淋油水，一般头淋、二淋、三淋都在8m3左右），二小时后出二淋，上三淋，出完三淋上四淋，四淋油可完全淋出。

③化盐淋油完毕后，开启化盐泵，进行化盐，最终生酱油含盐量控制在15%左右。

④淋油池酱渣应及时清理，淋油箅以及淋油池都应清理干净并铺整齐。

（2）注意事项

①水的温度以及浸泡时间都应按照标准进行，否则将影响淋油过程以及生酱油产出量。

②头油、二油、三油出油时应掌握好出油速度，切勿太快，淋至酱醅刚露液面时关闭排油阀，切勿淋干。

③三淋、四淋水一般用于下批酱醅的浸泡，若放置时间长，因其含盐量少，易腐败变质，故应及时加热灭菌，并保持在70℃以上，以免影响下批的酱油质量。

④每使用一次淋油池都应将池箅、池壁清理干净，并定期消毒。

铺箅子时应整齐，池四周无漏缝，防止漏渣。

（五）灭菌、配兑

1.工艺标准

（1）灭菌温度控制在93~98℃，并在85℃以上，保温30min。

（2）灭菌保温后应及时将冷却至60℃以下，方可进入沉淀罐。

（3）苯甲酸钠使用量≤0.1%。

（4）配兑时，应严格按照配方要求，通过计算添加各种辅料。

2.加热过程

（1）将配好的生酱油通过列管式加热器（注意开启、关闭各配兑罐相关管道阀门），对生酱油进行加热。

温度控制在93~98℃。

（2）通过调节进油阀的酱油流速以及蒸汽阀的蒸汽压力，控制加热温度。

（3）加热后酱油在灭菌罐保温30分钟后，通过冷却器，降温至60℃以下，方可交至沉淀罐沉淀。

3.加热的目的

（1）杀菌：

对酱油进行93~98℃的加热过程，可以杀灭酱油中多种微生物，增长了酱油的贮存时间。

（2）灭酶：

加热可以分解酱油中分解氨基酸的酶类物质，减少了氨基酸物质的后期分解，保证了酱油质量。

（3）调和香气和风味：

通过加热，酱油中多种有机物质发生反应，生成一些芳香族物质，醇类物质等，使酱油变得醇厚柔和，改善了口味，除去了霉臭味。

（4）增加色泽：

生酱油色泽较浅，通过加热使部分糖类物质转化为色素，增加了酱油的色泽。

（5）促进沉淀：

酱油中的细微悬浮物质或杂质，通过加热，少量高分子蛋白质凝结成酱泥，易于沉淀，沉淀后酱油澄清、有光泽。

4.配兑

（1）定义：

将生产中的头油、二油、三油等，或按氨基酸含量不等的原油，按统一的质量标准进行配兑，使产品达到生产成品的理化指标以及感官特性的要求。

（2）按照各种酱油风味的不同，对各成品油添加定量的助鲜剂、甜味剂、焦糖色素以及香辛料等物质，对酱油品质进行调整，从而达到理想风味。

（3）配兑是一项十分细致的工作，配制得当，不仅可以保证质量，而且可以起到降低成本，节约原材料，提高产品生成率的作用。

（4）配兑酱油时应先知各类原油的基本理化指标：

氨基酸态氮、全氮、盐份、总酸、无盐固形物、沉淀物等，以利于配制合格的成品酱油。

例：

现有原油A，15立方，氨基酸态氮为0.72g/100ml，全氮为1.5g/100ml。

另有原油B的氨基酸态氮含量为0.43g/100ml，全氮含量为0.9g/100ml。

问要加入多少原油B可以配制出二级成品酱油（氨基酸态氮0.62g/100ml，全氮1.3g/100ml）？

0.72g/100ml

A原油氨基酸生成率==48%

1.5g/100ml

0.43g/100ml

B原油氨基酸生成率==47.78%

0.90g/100ml

B原油的氨基酸生成率均小于50%，应以氨基酸态氮进行计算配制成品油。

设加入原油B为X立方：

15立方×0.72g/100ml+X立方×0.43g/100ml

=0.62g/100ml

15立方+X立方

计算得原油B用量为

酱油生霉（长白毛）

主要原因：

1.酱油质量有关。

酱油质量好，浓度高，盐份大，含有较多的脂肪酸和醇类，醛类，酯类等成份，对杂菌有一定的抑制作用。

相反，酱油质量不好，则本身防腐性差，易生白霉。

2.工艺方面。

发酵不成熟，灭菌不彻底或盐份过低，防腐剂添加量不足（未全部溶解或搅拌不均匀）都将引起酱油生霉。

3.外界因素。

贮油容器不清洁或容器有水，给杂菌侵入创造了条件。

4.在温度高，湿度高的地方容易生白霉，在干燥低温的环境较为安全。

生霉的后果：

产生令人厌恶的菌膜，使酱油香气减少，口味淡而发苦，酸味增长，甜味和鲜味减少，甚至产生臭味，营养成分被杂菌所消耗，从而降低了酱油的质量。

防措施：

（1）改进生产工艺，提高酱油质量。

（2）加强管理，注意生产卫生，对过生产设备，生产工具以及生产人员的卫生，应对清洁度加强。

（3）成品加热灭菌、温度、时间应严格控制，消耗在因素。

（4）正确使用防腐剂，防止杂菌丛生。