自动化毕业设计论文电气控制PLC水处理系统设计说明.docx
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自动化毕业设计论文电气控制PLC水处理系统设计说明
1绪论
1.1课题的提出
水和电是人类生活、生产中不可缺少的重要物质，在节水节能已成为时代特征。
我们这个水资源和电能源短缺的国家，面临城市污水肆意排放，生活用水水质日益下降，如何使水质达到日常生活、工业生产可靠性、稳定性的要求，直接影响着居民正常工作和经济的发展。
随着工业制造的迅速发展，仪器设备对水质的要求也越来越高。
传统方式普遍不同程度的存在浪费水力、电力资源；效率低；可靠性差；自动化程度不高等缺点，严重影响了工业系统中的用水。
目前的供水方式应朝着高效节能、自动可靠的方向发展，基于PLC电气控制技术、电气自动化技术于一体。
采用该系统进行供水可以提高供水系统的稳定性和可靠性，同时该系统具有良好的节能性，这在能源日益紧缺的今天尤为重要，所以研究设计该系统，对于提高企业效率以及人民的生活水平、降低能耗等方面具有重要的现实意义。
1.2水处理自动控制的发展前景
水处理自控系统的发展始终追随水处理行业的发展趋势，其目的是使净水、污水和中水回用的处理更加完善、控制更加准确、系统运行更加稳定、操作更加方便、系统运行效率更高、更加环保和节能。
1.2.1水处理行业的发展趋势
在净水行业，现有的城镇净水厂已经趋于完善，但在农村的饮水状况却让人担忧，大部分的农村人口直接饮用地下水或地表水，农村集中供水是一种发展趋势。
农村净水厂的建设将是净水厂的主要组成之一。
我国是一个严重缺水的国家，中水处理回用使城市污水成为一种清洁安全的城市水资源，能够在很大程度上缓解城市水资源匮乏的状态，并进一步减少对下游城市水资源的污染，降低下游城市水资源的净化难度。
根据《城市污水处理及污水防治技术政策》，2010年全国省市城市和建制镇的污水平均处理率不低于50％，省市城市的污水处理率不低于60％，重点城市的污水处理率不低于70％。
新建污水厂仍是我国治理水资源的一个重要组成。
水处理行业，由于各厂的水源不同，所包含的污染物不同，相应的处理工艺也不同。
水处理工艺的多样性、复杂性也是水处理行业发展的一个必然趋势。
净水处理、污水处理和中水处理的设备众多，设备也更加专业化。
怎样实现对其便捷稳定的控制变得至关重要
1.2.2水处理行业自动控制需求
针对水处理行业发展的趋势，水处理行业对自动控制的需求主要有以下几个方面：
PLC及仪表开放的标准的通讯协议。
由于现场设备众多，大部分需要通讯，而不是由一个PLC通过硬接线的方式采集所有设备的信号，实现控制。
在短期，需要PLC能够支持现场各种仪表和第三方厂家的通讯协议；从长期考虑，各种PLC以及仪表能够支持通用的开放通讯协议标准。
上位组态软件丰富的驱动程序。
在改造和扩建项目中，有很多情况是现场有几家PLC要与上位组态软件通讯，上位组态软件需要包含多家PLC的驱动。
即使在新建项目中，也要考虑之后的项目改造和扩建，需要上位组态软件能够具有丰富的驱动程序，能够同时支持与多家PLC同时通讯和画面组态。
水厂运行节能环保。
节能和环保是现代社会发展对各种工厂、产品的需求，在水处理行业同样需要考虑到节能和环保的问题。
这就需要PLC的程序编写能够与现场工艺和设备结合，使控制更加准确，使现场设备在低能耗运行以及加氯、加药适量的情况下满足出水水质的要求。
PLC设备稳定运行。
PLC设备能够稳定运行，是对自动系统的基本要求，也是最高的要求。
PLC设备有较强的抗干扰能力，平均无故障时间长，即使在系统故障的情况下，也能够最低限度的减少故障损失。
提高现场调试效率。
由于污水及中水处理项目大部分是BOT项目，承包商需要最快的资金周转周期，而自动系统的调试是水厂正常运行调试的最后一个环节，这就需要现场调试的效率高。
效率主要体现在两个方面，一个是调节周期短，二是调试效果好，系统运行稳定合理。
1.2.3水处理行业自控系统发展趋势
为适应水处理行业的发展趋势，满足水处理行业对自控系统的需求，水处理行业的自控系统在未来发展主要方向包含以下几个方面。
1.2.3.1冗余的控制系统结构由于水处理项目自动化控制对安全性的要求比较高，而现在通常应用的冗余系统中，多数为双机架冗余，成本相对单机系统会提高一倍，而低成本、高可靠性的单机架冗余方案将是PLC在水处理行业发展的趋势。
采用单机架冗余方案中，每套PLC选用一个冗余的机架，两个支持冗余系统的CPU。
冗余系统配置主要目的是提高PLC设备运行的可靠性和稳定性，保证水厂不间断的正常运行，保证出水水质。
1.2.3.2PLC合理的通讯端口设置在水处理厂智能仪表与现场设备集成的PLC分布比较分散，通讯扩展接口应该可以，通过在主站以及从站任意槽位上增加通讯接口模块实现。
即通讯接口模块的使用不能受到本地背板或远程背板的限制。
1.2.3.3组态软件丰富的驱动程序组态软件应开发各种厂家的PLC、仪表、移动通讯设备以及其他具有通讯功能的自控设备的驱动程序，以便在项目改造、扩建过程中上位组态软件与下位自控设备兼容，使水处理项目可以通过一个组态软件实现对现场所有工艺进行监控，提高系统的集成度和现场工作人员的工作效率，同时降低项目成本
1.2.3.4专业程序模块由于水处理工艺多样性，针对不同规模、不同工艺的水处理厂应该开发专业的程序模板。
在PLC以及组态软件功能日趋完善，产品质量也逐步提高的情况下，谁能够为客户提供更加完善的服务将成为成败的主导竞争方式。
1.2.3.5数据分析、技术支持在水厂的管理上，除了要能够支持远程监控，还要将现场IO服务器采集的现场数据长时间的存储，使用专业的数据分析软件对现场数据进行分析，从而得出最佳的运行参数，根据这些参数修改现场控制站的程序。
1.2.3.6远程监控在水厂控制中心通过联网发布软件实现监控界面。
将来PLC编程软件实现远程登录也是一个发展趋势，编程人员可以在任何能够登录Internet的地方修改PLC程序，进行远程调试。
1.3PLC概述
1.3.1可编程控制器的定义
可编程控制器，简称PLC（ProgrammablelogicController），是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。
在1987年国际电工委员会（InternationalElectricalCommittee）颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义:
“PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
它采用可以编制程序的存储器，用来在其部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出控制各种类型的机械或生产过程。
PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。
”
1.3.2PLC的发展和应用
世界上公认的第一台PLC是1969年美国数字设备公司（DEC）研制的。
限于当时的元器件条件及计算机发展水平，早期的PLC主要由分立组件和中小规模集成电路组成，可以完成简单的逻辑控制及定时、计数功能。
20世纪70年代初出现了微处理器。
人们很快将其引入可编程控制器，使PLC增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。
为了方便熟悉继电器、接触器系统的工程技术人员使用，可编程控制器采用和继电器电路图类似的梯形图作为主要编程语言[5]，并将参加运算及处理的计算机存储组件都以继电器命名。
此时的PLC为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。
20世纪70年代中末期，可编程控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已全面引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。
更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及极高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。
20世纪80年代初，可编程控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。
这个时期可编程控制器发展的特点是大规模、高速度、高性能、产品系列化。
这个阶段的另一个特点是世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。
这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。
20世纪末期，可编程控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。
从控制规模上来说，这个时期发展了大型机和超小型机；从控制能力上来说，诞生了各种各样的特殊功能单元，用于压力、温度、转速、位移等各式各样的控制场合；从产品的配套能力来说，生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程控制器的工业控制设备的配套更加容易。
目前，PLC在国外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、轻纺、交通运输、及文化娱乐等各个行业，被称为现代技术的三大支柱之一。
1.3.3西门子S7-200PLC简介
西门子公司具有品种非常丰富的PLC产品。
S7系列是传统意义的PLC，S7-200属于小型PLC，在1998年升级为第二代产品，2004年升级为第三代产品，其特点如下：
功能强大。
S7-200有5种CPU模块，最多可扩展7个扩展模块，扩展到248点数字量I/O或38路模拟量I/O，最多有30多KB的程序存储空间和数据存储空间；
先进的程序结构，功能强大、使用方便的编程软件；
灵活方便的寻址方法。
1.4本课题的主要研究容
本设计是以工业用水处理系统为控制对象，采用PLC控制技术，设计了一套满足工业水质要求的自动化水处理系统，并利用触摸屏对水处理系统运行状态进行实时监控和管理，保证整个系统运行可靠，安全，获得最佳的运行状态。
PLC控制的水处理系统主要有可编程控制器、液位计、电磁阀、高低压力开关和现场的水泵机组一起组成一个完整的水处理系统，本设计中有3个贮水池，3台水泵，采用部分流量调节方法，即3台水泵中只有1台水泵在变频器控制下作变速运行，其余水泵做恒速运行。
PLC根据管网压力自动控制各个水泵之间切换，并根据压力检测值和给定值之间偏差进行PID运算，输出给变频器控制其输出频率，调节流量，使供水管网压力恒定。
各水泵切换遵循先起先停、先停先起原则。
根据以上控制要求，进行系统总体控制方案设计。
硬件设备选型、PLC选型，估算所需I/O点数，进行I/O模块选型，绘制系统硬件连接图：
包括系统硬件配置图、I/O连接图，分配I/O点数，列出I/O分配表，熟练使用相关软件，设计梯形图控制程序，对程序进行调试和修改并设计监控系统。
2系统的理论分析及控制方案确定
2.1水处理自动控制系统的控制要求
2.1.1系统控制
采用PLC控制方式实现自动控制，设有手动／自动转换功能。
可以随时根据系统各设备的运行状况对系统的控制方式及工艺参数进行调整。
在手动方式下，对各单元（如自动阀，水泵）进行独立操作。
生产过程中系统出现故障时，及时发出警报。
主要的工艺参数（如压力，电导率等），均可直接在盘面或现场仪表上读出，实时了解系统各设备的运行参数。
2.1.2报警及保护
高液位报警：
原水箱、中间水箱、纯水箱水位高过高设定值，发出高液位信号，受控单元停止工作。
中液位报警：
原水箱、中间水箱、纯水箱水位，水位低过中设定值，发出中液位信号，受控单元启动工作。
低液位报警：
原水箱、中间水箱、纯水箱水位，水位低过低设定值，发出低液位信号并停止出水泵。
高压泵低压保护：
进水压力低于低压开关设定值，发出水压低信号并停止高压泵及RO系统。
高压泵高压保护：
进水压力高于高压开关设定值，发出水压高信号并停止高压泵及RO系统。
水泵故障报警：
水泵热继电器动作，发出故障信号，并停止故障泵
2.1.3手动／自动转换功能手动操作方式
主要用于应急或检修，以保证生产供水需求自动操作方式：
平时正常工作普遍采用的方式，其整个工作过程不需要人员干预，全自动运行。
2.1.4系统单元控制
预处理单元石英砂过滤器、活性炭过滤器为全自动操作运行和反洗。
RO单元RO系统的启动、运行、冲洗、停机备用等过程均可由PLC实现自动控制。
同时，RO系统还设置一块就地仪表盘和一块就地操作盘，在就地盘上可读出RO的有关工艺参数，以及能在就地操作盘上启停RO进水高压泵及相关的自动阀门。
对RO系统的重要参数如电导率等均设有检测仪表当高压泵管路前各进水阀门打开时，进水压力达到要求后，可启停高压泵，检测高压泵没有故障，同时打开产水不合格排放阀，进水压力达到反渗透工作压力，然后自动调整浓水排放阀来调节产水流量（调整后，以后基本不用调整），当产水电导达到预定值时，关闭产水不合格排放阀。
反渗透正常运行过程保护说明：
检测进水压力是否达到要求的设备为进水低压压力开关；为确保反渗透的正常运行，考虑到运行过程中以及高压泵启动时，对管路会造成瞬时或不间断的压力失常、损失等情况，会造成压力开关的误动作，从而造成系统报警、停止，故在检测进水压力动作时，考虑了一定的延时。
检测高压泵是否故障的设备为高压泵保护器。
浓水管道设置高压保护开关，检测到浓水侧压力过高时，系统报警并打开浓水排放电动阀门，进行泻流。
RO启停保护在RO停止使用时，首先停止高压泵，同时打开浓水端排放阀和产水阀，预处理延迟运行一段时间，用经预处理的原水对RO膜组件自动低压冲洗5min，以避免浓水中的高浓度盐类在RO膜表面沉积结垢而影响膜的性能，然后自动关闭浓水电动阀，并停止冲洗。
长时间停运，在冲洗后应注入保护液。
清洗系统由于清洗装置是反渗透系统的维护设备，运行时间和频率比较低，一般几个月运行一次，建议采用手动控制方式进行；清洗进行时，首先确保清洗水箱有足够的清洗液，并且清洗泵、及清洗过滤器进出口各阀门都处于开启状态，检查清洗设备和反渗透装置之间的管道连接，开启清洗水泵，清洗装置进入开启状态。
2.2水处理系统工艺流程概述
2.2.1双级RO系统
原水到达原水电磁阀，电磁阀开，原水流入原水箱。
原水箱的水通过原水泵流经两个石英砂过滤器罐体，将水质中泥沙过滤在其中。
过滤后的水流入活性炭过滤器罐体，活性炭吸附微笑颗粒。
预处理后的水通过预处理阀的开启流入到一级保安过滤器，将大于5um的颗粒过滤。
一级保安过滤器过滤后的水经过一级高压泵的扬程使其流入一级反渗透装置，反渗透相当于半透膜，将浓度高的水排除。
为了防止反渗透结垢，在预处理阀管道后插接阻垢剂加药装置的管道，阻垢剂通过计量泵与预处理后的水一同流入一级保安过滤器。
一级反渗透后的水流入中间水箱，中间水箱水经过中间水泵的扬程到达二级保安过滤器。
在中间水泵后插接PH调节装置，PH剂通过计量泵与中间水一同流入二级保安过滤器。
二级保安过滤器将大于3um的颗粒过滤。
二级保安过滤器过滤后的水经过二级高压泵的扬程使其流入二级反渗透装置。
二级保安过滤器处理后的水流入纯水箱。
纯水箱的水经过纯水泵的扬程使其经过紫外灯杀菌到达用水点。
2.2.2清洗系统
当双级RO系统长时间不运行的情况下，反渗透装置会由于细菌的滋生不紧影响水质还会缩短其使用寿命。
那么就有必要在双级RO系统停止运行时对其进行清洗。
经过二级反渗透的水经过手动蝶阀的开通使其流入清洗水箱。
清洗水箱的水经过清洗水泵的扬程到达清洗过滤器。
清洗过滤器将大于3um的颗粒过滤过后分支到达一级反渗透的进水口和二级反渗透进水口。
将冲洗后的水排除，完成清洗过程。
2.2.3循环水系统
用水池的如果水体长时间静止，水表面尘埃会逐渐积累，同时水体细菌也会迅速滋生繁衍。
那么就应该考虑过滤表面的灰尘同时杀除水体细菌。
用水池上部有一吸水池，将管道伸入吸水池中用于吸水，开启循环水泵使水进入多介质罐体。
多介质罐体填充不同颗粒大小的石英砂和活性炭。
杀菌剂用计量泵与过滤后的水重新流入用水池。
经过长时间循环后，多介质罐体会积淀大量尘埃。
为了方便除去罐体尘埃，停止循环水泵运行，开启反洗水泵使水流入罐体，开启手动排水蝶阀使水排除从而达到清洗罐体的目的。
3电气系统原理图
3.1电气系统主回路原理图
3.1.1双级RO系统主回路原理图
在双级RO主回路中总负载约为34KW，选用100A总空开作为整个系统的总开关。
在主电源C相与N相间加入电源指示灯用以起到提醒作用，确保人身安全。
主回路各个泵的保护空开都用GV2系列，GV2系列的优点是可以增加一组常开常闭点，方便控制回路的接线。
GV2空开在电路中作接通、分断和承载额定工作电流，并能在线路和电动机发生过载、短路、欠压的情况下进行可靠的保护。
各泵空开连接交流接触器，接触器广泛的用作电力的开断和控制电路。
它利用主接点来开闭电路，用辅助接点来执行控制指令。
主接点一般只有常开和常闭接点。
3.1.2清洗系统主回路原理图
主电源的C相电连接6A1P空开，经过空开的火线与零线接入PLC模块电源线和变压器，作为两者的电源。
变压器将220V电压降到24V电压，24V电压用作控制回路电源。
变压器输出电压为24V+和24V—。
变压器的主要作用是电压变换，电压升高或者降低。
主要分类为：
生涯变压器、降压变压器。
为了在紧急情况下可以立即停止整个系统运行，从主电源C相接入6A1P空开连接急停按钮，急停按钮出来的火线与零线作为控制回路220V电使用。
3.1.2循环水系统主回路原理图
10KW及以下的容量的三相异步电动机，通常采用全压启动，即启动时电动机的定子绕组直接接在额定电压的交流电源上。
但当电动机容量超过10KW时，因启动电流较大，线路压降大，负载端电压降低，影响起动电机附近电气设备的正常运行。
一般采用减压起动。
所谓减压起动，是指起动时降低加在电动机定子绕组上的电压，待电动机启动后再将电压恢复到额定值，使之运行在额定电压下。
减压启动可以减少起动电流，减小线路电压降，也就减小了起动时对线路的影响。
在循环水系统中反洗泵22KW的功率如果直接起动会严重影响设备的正常运行。
为了能起到保护的作用起动时运用星型—三角型减压起动控制。
起动时，定子绕组先接成星型，待电动机转速上升到接近额定转速时，将定子绕组换接成三角形，电机便进入全压下的正常运转。
3.2电气系统控制回路原理图
3.2.1双级RO系统控制回路原理图
整个电气控制系统利用三位转换开关实现手动、自动的转化。
标号100的线路经过系统选择选择开关标号成200的线路，用于手动操作的电源。
24V+的线路经过系统选择开关出来后的线路接到PLC信号输入端口。
当满足Q0.0开启的条件后，原水进水阀开，同时也可手动控制原水进水阀的通断。
当KA1继电器通电，KA1常开点闭合，原水进水开，原水进水阀指示灯亮。
当KA2继电器通电，KA2常开点闭合，原水泵运行。
原水泵过载，空开QF1断开，QF1常开点闭合，常闭点断开，原水泵停止运行，原水泵过载指示灯亮。
过载I1.4信号输入到PLC控制模块。
主回路中原水泵启动，接触器KM1通电，KM1常开点闭合，原水泵运行指示灯亮。
当继电器KA3通电，KA3常开点闭合，预处理阀开，预处理指示灯亮。
阻垢剂泵的三位开关在手动、自动满足条件的情况下，继电器KA4通电，KA4常开点闭合，阻垢剂泵运行，阻垢剂泵运行指示灯亮。
当一级高压泵运行，接触器KM2通电，KM2常开点闭合，一级高压泵运行指示灯亮。
一级高压泵过载，空开QF2断开，QF2常开点闭合，常闭点断开，一级高压泵停止运行，一级高压泵过载指示灯亮。
过载I1.5信号输入到PLC控制模块。
继电器KA6通电，KA6常开点闭合，常闭点断开，一级浓水电磁阀开，一级浓水阀运行指示灯亮。
当中间水泵运行，接触器KM4通电，KM4常开点闭合，中间水泵运行指示灯亮。
中间水泵过载，空开QF4断开，QF4常开点闭合，常闭点断开，中间水泵停止运行，中间水泵过载指示灯亮。
过载I2.1信号输入到PLC控制模块。
继电器KA8通电，KA8常开点闭合，常闭点断开，PH泵运行，PH泵运行指示灯亮。
当二级高压泵运行，接触器KM3通电，KM3常开点闭合，二级高压泵运行指示灯亮。
二级高压泵过载，空开QF3断开，QF3常开点闭合，常闭点断开，二级高压泵停止运行，二级高压泵过载指示灯亮。
过载I2.0信号输入到PLC控制模块。
继电器KA10通电，KA10常开点闭合，常闭点断开，二级浓水电磁阀开，二级浓水阀运行指示灯亮。
当纯水运行，接触器KM5通电，KM5常开点闭合，纯水水泵运行指示灯亮。
纯水过载，空开QF5断开，QF5常开点闭合，常闭点断开，纯水泵停止运行，纯水泵过载指示灯亮。
继电器KA12通电，KA12常开点闭合，紫外灯杀菌器开。
当清洗水泵运行，接触器KM6通电，KM6常开点闭合，清洗水泵运行指示灯亮。
清洗水泵过载，空开QF6断开，QF6常开点闭合，常闭点断开，清洗水泵停止运行，清洗水泵过载指示灯亮。
为了实时检测各个水箱的液位，在每个水箱用液位浮球实时检测。
置于液位低的浮球在水箱低位的情况下通，置于液位高的浮球在水箱高液位的情况下通。
通断信号传输到PLC输入端口，输入信号与24V红灯连接，当水箱的水有低位或高位的情况，相应的指示灯亮。
为了保证高压泵正常运行，防止入水低压，高压水泵空转影响高压泵的使用。
出水高压对反渗透装置冲击损害，所以在高压泵的进水口和出水口设置压力开关。
入水低压、出水高压信号传送到PLC信号输入端口，当遇到故障时指示灯亮，高压泵停止运行。
为了检测处理后的水是否得到所需要求，用电导率表、电阻率表的探头伸入反渗透装置的出水口，用以检测水质。
3.2.2循环水系统控制回路原理图
接触器KM1A通电，反洗水泵运行指示灯亮。
KM1A常开点闭合，反洗水泵星型起动，时间继电器KT1延时通电，KT1常开点闭合，常闭点断开，反洗水泵三角形起动。
KM1B与KM1C互锁。
反洗水泵过载，反洗水泵过载指示灯亮。
当循环水泵1运行，接触器KM2通电，KM2常开点闭合，循环水泵1运行指示灯亮。
循环水泵1过载，热继FR2通电，FR2常开点闭合，常闭点断开，循环水泵1停止运行，循环水泵1过载指示灯亮。
当循环水泵2运行，接触器KM3通电，KM3常开点闭合，循环水泵2运行指示灯亮。
循环水泵2过载，热继FR3通电，FR3常开点闭合，常闭点断开，循环水泵2停止运行，循环水泵2过载指示灯亮。
接触器KM2，KM3线圈通电，常开点闭合，继电器KA1通电，KA1常开点闭合，常闭点断开，1#进水阀开。
1#进水阀指示灯亮。
接触器KM2，KM3线圈通电，常开点闭合，继电器KA2通电，KA2常开点闭合，常闭点断开，2#进水阀开。
2#进水阀指示灯亮。
循环水箱液位低，液位浮球LS3通，继电器KA3通电，循环水箱低位指示灯亮。
KA1，KA2线圈通电，常开点闭合，KA4通电，KA4常开点闭合，加药泵起动。
加药泵运行指示灯亮。
潜污泵手动操作起动、停止。
1#潜污泵手动启动，接触器KM4通电，常开点闭合，1#潜污泵运行指示灯亮。
1#潜污泵过载，热继FR4断开，FR4常闭点开，1#潜污泵停止运行，过载指示灯亮。
2#潜污泵手动启动，接触器KM5通电，常开点闭合，2#潜污泵运行指示灯亮。
2#潜污泵过载，热继FR5断开，FR5常闭点开，2#潜污泵停止运行，过载指示灯亮。
3#潜污泵手动启动，接触器KM6通电，常开点闭合，3#潜污泵运行指示灯亮。
3#潜污泵过载，热继FR6断开，FR6常闭点开，3#潜污泵停止运行，过载指示灯亮。
3.3PLC的I/O端口分配及外围接线图
3.3.1PLC的I/O分配
3.3.1PLC的外围接线图
4系统的PLC程序设计
4.1PLC编程软件的选用
PLC控制程序采用SIEMENS公司提供的V4.0STEP7MicroWINSP6编程软件开发。
该软件的SIMATIC指令集包含三种语言，即语句表（STL）语言、梯形图（LAD）语言、功能块图（FWD）语言。
语句表（STL）语言类似于计算机的汇编语言，特别适合于来自计算机领域的工程人员，它使用指令助记符创建用户程
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