熔模铸造各个工序质量管理组织标准规定要求.docx
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熔模铸造各个工序质量管理组织标准规定要求
熔模铸造各个工序质量管理标准要求
㈠配置蜡料
⑴工艺质量标准：
1稀蜡全熔温度：
70~90℃，严禁超过90℃。
2根据蜡模质量或酸值分析结果，酸值应为10.5如达不到时须补加适量的硬脂酸。
3稀蜡要纯净，不得有杂物。
4蜡料配比：
表1
蜡料
种类
材料
名称
重量配比%
一
二
三
四
石蜡
50
25
10
5
硬脂酸
50
25
10
5
回收蜡
50
80
90
附注：
正常生产时采用三、四种配比。
⑵质量检验要求：
1经常测量蜡液温度，不准超过90℃。
2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。
3每批蜡料必须有合格化验单。
㈡压制蜡模
⑴工艺质量标准：
1稀蜡温度：
65~80℃。
2稠蜡保温水温;48~50℃。
3压送稠蜡的压力:
1.5~4公斤/厘米2。
4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。
5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状，温度应保持在45~48℃。
6蜡模冷却水温：
14~24℃；冷却时间：
10~60分钟。
⑵质量检验要求：
1俢除分型面上的飞边和注口余头。
2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。
3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件表面的蜡渣。
4自检蜡模质量要求达到“四不”：
即不缩、不裂、不涨、不洼陷，“两无”即：
无飞边、无蜡屑。
5容易变形的蜡模要摆放整齐，易损坏的蜡模不允许在吹洗蜡模机口吹洗。
㈢模组装配
⑴工艺质量标准：
1室温：
18~28℃，（最高不得超过30℃）
2蜡模之间的间距：
5~15mm.
3根据质量要求，选择适当的蜡棒，按照工艺参数表的规定，焊正角度和方向。
4焊缝要严密，装配要均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。
⑵质量检验要求：
1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。
2焊缝要密实，间距应均匀并符合工艺规定。
3蜡模上不准烫伤或有蜡滴，也不准有灰尘或蜡屑。
㈣涂料模壳
⑴工艺质量标准：
1涂料液配制的标准参数：
①原水玻璃：
模数M=3.1~3.5比重ν=1.38~1.4
②工艺参数：
见表2
2涂料配制工艺标准：
①用比重计先将配好的水玻璃测量，不符合规定的水玻璃不许配料。
②按重量比将粉状料加入搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀，无疙瘩后方可停止搅拌。
③搅拌后镇静二小时，再进步均匀后测量其粘度，符合要求后方准送至制壳线用于生产。
3硬化水的配置标准
硬化水是将1/4的氯化铵溶于3/4的水中配置而成，氯化铵水中的溶解度见表3.
每100克溶液内含无水氯化铵的克数表3
温度℃
0
10
20
30
40
50
60
80
100
溶解度%
23
25
27.3
29.3
31.4
33.5
35.6
39.6
43.6
4石英砂标准要求：
1沙粒度标准
面Ⅰ层用牌号45，面Ⅱ层用牌号75，二、五层用牌号28，三、四层用牌号12.
2砂子必须保持清洁，不得混有其它杂物，并严格按工艺要求分别储存。
5涂制模壳标准要求：
1在涂制前用浓度0.1~0.2%洗涤剂水清洗蜡模组，以除去蜡模上的油和蜡屑，清洗后的蜡模组须晾干方能进行涂料。
2把准备好的蜡模组缓慢旋转地浸入配制好的涂料液中，然后徐徐提起，并转动着仔细检查涂料质量，但动作要迅速，控件时间不能过长，当涂料质量无问题时，方能撒上精选的石英砂。
③涂完面层后，需自然干燥及硬化均根据室温而定见表4：
表4
室温（℃）
10~18
18~28
＞28
干燥时间（小时）
2~3
1.5~2.5
不超过2
硬化水温
25~35
36~38
36~38
采用本表参数一定要根据具体零件及气候条件而定，保证表面层模壳既能干燥好，又不开裂。
3对于一、二层难涂或易堆积的蜡件，须用毛刷点刷或用压缩空气吹除，力求不放过一个气泡。
4在各层涂料、撒砂、硬化、干燥过程中，操作者要认真负责，发现异常时及时处理解决。
㈡质量检验要求：
1硬化水温、风温及涂料粘度须根据气温的变化随时加以调节，并详细如实的在做好记录，确保涂料质量。
2每三个月需清理硬化槽的杂物，并清理涂料槽及干燥室。
3硬化水每班都要补加氯化铵，以保证其浓度合格为准，克超加之饱和状态。
硬化水要每天取样送化验室，化验氯化铵浓度必须合格。
4室温在10℃以下时不允许涂料作业。
㈤脱蜡
㈠工艺质量标准：
1脱蜡水温：
93~98℃，严禁沸腾。
2脱蜡水NH4CL浓度：
5~10%。
3脱蜡时间：
根据零件大小和出蜡情况，时间控制在30~40分钟。
㈡质量检验要求：
1每天取样化验脱蜡水NH4CL浓度。
2每次脱蜡都要检查水温，质检员每班抽查1~2次。
3浇口杯的浮砂脱蜡前后要清理干净。
㈤焙烧
㈠工艺质量标准：
1焙烧炉温度：
1000±40℃.。
2模壳焙烧时间：
120~180分钟。
3清除浇口杯处浮砂、赃物。
4焙烧车上铺一层底砂，一个焙烧车只能装相同材质的件。
5模壳断裂、破损的经修补后才能焙烧。
㈡质量检验要求：
1模壳焙烧要均匀，不允许有黑点。
2控制炉温操作者要经常观察炉内温度情况，并且每小时要填写一次炉温记录。
㈥浇注
㈠工艺质量标准：
1根据模壳的材质熔炼钢水。
①根据模壳的材质要求配制所需炉料。
镀锌、密封管型料严禁加入炉内。
②当炉料全熔，炉内钢水温度加热至1530℃左右时，扒渣、脱氧、然后取炉前样分析化学元素含量。
③根据分析报告单调整化学成分。
④当炉内温度合适、成分合格、脱氧正常后出钢水。
⑴对于易产生冷隔、浇不足的零件，应高壳温、高钢水温度、大流量浇注
⑵对于易产生皮下气孔的零件，应高壳温、高钢水温度，细流温浇。
⑶对于易产生热裂的零件，应高壳温，低钢水温度浇注。
⑷对于易产生缩孔。
缩松的零件，应低壳温。
低钢水温度浇注。
⑤出钢水时取样化验并做记录。
㈡质量检验要求：
1检查模壳、钢号、炉次是否一致。
2认真填写好原始记录。
㈦落砂清理
㈠工艺质量标准：
1铸件浇注两小时后方可落砂清理。
2有特殊要求的铸件要和炉次对号，严禁乱放。
3清理时不得损伤铸件，严防变形和锤伤。
4铸件上的壳砂要清理干净，但死角、盲孔、允许有少残砂。
㈡质量检验要求：
1检查铸件有无裂纹、变形和打伤。
2检查铸件上的残留壳砂量。
㈧磨浇口
㈠工艺质量标准：
1铸件浇口要磨平，浇口的残留量不得超过其要求。
2磨浇口时不得损伤铸件本体。
3不同材质的铸件不得混杂。
4严格按操作规程操作砂轮机。
㈡质量检验要求：
1检查铸件浇口磨得是否符合要求。
2不同材质的铸件是否有混杂。
㈨铸件热处理
㈠工艺质量标准：
1铸件入炉前炉温不低于600℃。
2正火件出炉后空冷，不许喷水或吹风强制冷却。
3按铸件技术要求和工艺参数严格控制加热和保温时间。
4铸件的加热、保温时间要做好记录。
㈡质量检验要求：
1检查铸件是否达到硬度和金相组织要求。
2经常检查温度，做到仪表记录、指针、炉膛三对照。
㈩抛丸喷砂
㈠工艺质量标准：
1热处理的铸件须冷之45℃以下，才能装入抛丸机喷砂清理。
2喷砂时间的长短应根据铸件的特点具体掌握。
3抛丸过的铸件不得有氧化皮及粘附的壳砂。
4能互相咬合的铸件不能装一起抛丸喷砂。
㈡质量检验要求：
检查铸件抛丸清理的是否干净。
（十一）铸件检验
㈠工艺质量标准：
1根据质量要求逐件检验铸件。
2容易变形的铸件要校正至合格尺寸。
3检出的气孔、砂眼铸件焊补后必须重新热处理。
4检出的废品件送大炉熔炼，以免混淆。
5有特殊要求的铸件要进行防锈处理。
6合格品送成品库。
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