悬臂梁浇筑施工作业指导书.docx
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悬臂梁浇筑施工作业指导书
悬灌梁施工作业指导书
编制:
审核:
批准:
中铁XXXYY客运专线5标项目经理部
二○○六年三月十日
悬灌梁施工作业指导书
一、项目简介
XXX大桥主跨（40+70+40）m连续梁，采用悬灌法施工。
二、材料要求
预应力混凝土用钢丝应符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）的要求。
预应力混凝土用钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的要求，供应商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
预应力筋进场时应分验收。
验收时，应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。
预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。
夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。
三、主要机具
悬灌施工时主要机具为混凝土拌合、运输、振捣设备，钢筋张拉、加工设备和挂篮，详见《主要施工机具表》。
四、操作工艺
（一）施工工艺流程总述
安装主墩墩顶支座→浇筑临时支座（硫磺混凝土）→安装0#块墩顶托架→现浇0#块砼（同时完成临时支撑安装）→安装挂篮→对挂篮预压调试→采用挂篮悬浇箱梁至最后一个节段（即最大悬臂状态）→张拉相应阶段预应力钢束→安装过渡墩支座并临时锁定→支架现浇边跨直线段→利用挂篮安装边跨合拢段现浇吊架→立模、绑扎钢筋、穿预应力束、焊接边跨合拢段劲性骨架→解除过渡墩上支座的临时锁定、夜间温度最低时浇筑边跨合拢段砼→拆除合拢段劲性骨架、张拉钢束、拆除吊架→安装中跨合拢段施工吊架→焊接中跨合拢段劲性骨架→浇筑中跨合拢段砼→张拉其余设计预应力钢束、拆除吊架→凿除主墩上硫磺混凝土临时支座，并拆除0#块临时支撑钢管→完成整个体系转换、形成三跨连续结构→进行附属工程施工。
（二）临时支座施工
临时支撑采用斜撑钢管型式，为避免永久支座受力和保险起见，仍在主墩顶设置临时支座。
临时支座设计为C50普通混凝土，并在横桥向按60cm×60cm进行分块，块间距为1cm。
为便于临时支座的解除，拟采取在临时支座的中间设置一层厚度为8-10cm的50号硫磺砂浆层，并在硫磺砂浆内预埋电阻丝，预埋电阻丝的功率由试验确定。
临时支座的施工按下述步骤进行：
1、支立模板，涂刷隔离剂
清理墩顶混凝土表面，支立侧模板，块间隔板采用厚度为8mm的竹胶板（两面厚涂脱模剂补足10mm），并做好与侧模板的连接。
在墩顶混凝土表面、侧模板及块间模板上涂刷ZM-90高效脱模剂。
2、浇筑底层混凝土
采用起重机配吊斗浇筑临时支座混凝土，对混凝土的浇筑厚度及顶面平整度实行严格控制，振捣等施工工艺必须满足施工规范要求，混凝土表面需进行压实、抹平，待其强度达到15Mpa后，方可进行硫磺砂浆施工。
3、浇筑硫磺砂浆层及顶层混凝土
硫磺砂浆层现场浇筑前，对硫磺砂浆的浇筑凝结时间、强度、热解温度及热熔电阻丝的功率要求进行详细的试验，硫磺砂浆采用现场拌制的方式进行浇筑，浇筑速率必须满足试验要求，压实时不得碰触电阻丝，浇筑结束后注意养生，以保证其质量。
待硫磺砂浆层的强度达到设计强度的80%后，在其上进行顶层混凝土浇筑，顶层混凝土的顶面平整度要进行更为严格的控制，振捣等施工工艺与下层混凝土相同。
（三）箱梁0#块现浇施工
0#梁段在钢管支撑托架上现浇施工，0#梁段拟采取整体一次浇筑完成。
支架承托钢管采用直径为Φ1000mm无缝钢管，每侧设置三根支撑在承台上，待0#块浇筑完成后，将托架钢管作为箱梁临时支撑的钢管，待悬浇箱梁中跨合拢后再予以拆除。
1、临时支撑及托架设置
根据设计图纸及施工工艺要求，箱梁在悬浇过程中设置钢管临时支撑，钢管下端支撑在承台预埋锚固件上，上端采用横梁工字钢支撑在箱梁底板下。
为确保临时支撑体系在悬浇受力过程中不产生较大的压缩变形，钢管内设置上临时锚固钢束，每管内设置两束，每束由3股Φj12.7钢绞线组成，其下端采用梨形锚固（压花锚）锚固于承台内，下端采用VLM15-3锚具锚固于0#块底板上。
在临时锚固钢束张拉完成后，于钢管内灌注40号混凝土加强。
为简化箱梁0#块现浇施工工艺，0#块托架拟采用临时支撑钢管作为主要支撑构件，临时支撑钢管设计成垂直结构，在管顶首先安装托架纵梁2I56b工字钢，再安装临时支撑的横梁I63c工字钢，钢管下料长度需考虑横梁I63c工字钢顶标高与箱梁底板的相对位置。
托架纵梁2I56b另一端支撑在墩身预埋托件上，其上安装I45a横向分配梁，分配梁上设置木桁结构满足0#块底板的变高度要求。
托架搭设完成后，采用砂袋模拟梁重堆载法分级预压，并测量托架的弹、塑性变形值，以便为立模时设置预拱度提供依据。
临时支撑及0#块托架型式详见《箱梁0#块段现浇托架布置图》。
2、模板工程
0#块外侧模板，部分可采用挂篮外模，另一部分按增加制作考虑。
均采用厂制定型整体钢模板，底模采用大块钢模。
内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。
模板工程的设计、制作和安装严格按照本桥梁工程的技术规范执行。
模板调整采用千斤顶和薄钢板配合进行，模板调整到位后，采用薄钢板垫实固定。
外模调整到设计标高后设置对拉杆和临时拉撑固定。
0#块敞开段内摸采用开启式钢摸板，用铁马镫支立于箱梁底板上。
敞开段内模所采用的开启式钢模板，亦是在悬浇段施工中采用的开启纵向滑移式内模板的钢模板系统，将在悬浇段模板中说明。
3、钢筋及预应力管道
非预应力钢筋严格遵守技术规范的规定进行施工操作。
绑扎钢筋与纵、横、竖向预应力管道同时进行，绑扎钢筋数量、顺序依据砼浇筑次数和顺序确定。
0#块腹板钢筋采取在平台上绑扎成形后，整体起吊安装。
钢筋搭接一律采用焊接，且顶板底层横向钢筋、底板横向钢筋采用无接头钢筋。
预应力管道、预应力筋及钢绞线的安装均依据设计图纸及技术规范的有关要求进行安装施工。
具体施工方法如下：
①纵向预应力管道采用塑料波纹管成形，横向预应力管道采用扁型金属波纹管成形，金属波纹管在施工现场采用卷管机（专用波纹管卷制机）将钢带卷制而成。
在预应力管道纵面的顶点及图纸所示的另加点设置排气孔。
排气孔用直径Ф12mm的标准管，在距砼表面25mm以下位置设管箍与两侧钢管丝扣联接，在排气管出口用木塞垫布塞紧。
待压浆时拔出木塞，压浆后旋拧钢管将钢管卸下，再用砂浆封死气孔。
波纹管接头采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm，波纹管连接后用密封胶带缠几层封严，防止渗水、泥浆进入堵塞管道。
纵向波纹管伸出端部100mm左右不宜过长，避免端模拆除时损坏管道。
预应力管道通过管道钢筋定位架和端摸固定，根据图纸情况定位架20cm～100cm设置一道。
为防止砼浇筑时串进堵管，以塑料管作内衬，并在砼凝固前转动衬管，以防止粘结。
在砼浇筑完后，要及时清孔、通孔，发现阻塞及时处理。
②竖向预应力钢筋及管道在预制场进行组装，运至现场定位后，通过垫板与底板钢筋网进行焊接，固定其下端。
上端用定位钢筋进行固定。
竖向预应力管道采用金属波纹管，排气孔设置同纵向、横向预应力管道。
在竖向预应力钢筋管道组装及安装时，采用以下措施来保证施工质量：
a、锚固端粗钢筋应伸出螺母至少4cm，使其与砼产生一定握裹力，防止张拉前试拧时，将粗钢筋退出螺母造成拉脱。
b、锚固端螺母与垫板点焊固定，电焊时电流要适当，以免螺母起火，垫板孔与螺母要同心。
另外，为防止张拉和振动时转动脱落，在连接螺纹处涂抹环氧树脂水泥浆固定。
c、组装时管道与垫板要垂直，组装好后，上端螺纹部分要用胶布缠好。
d、竖向管道安装后，为保证上垫板水平，垫板上面贴上一块中心孔径不大于粗钢筋直径的橡皮垫，亦可防止污物进入管道。
e、在竖向预应力筋上端，放一到棱台形木块，以便在砼顶面形成一凹槽。
在竖向管道定位时，要防止螺母高出箱梁顶面。
4、0#块段混凝土浇筑及养护
砼浇筑方式顺序：
砼的浇筑方式水平分层，插入式震捣器震捣。
每层厚30cm左右，浇筑时注意第二层砼必须在第一层砼初凝时间之内搭接。
砼的生产、运输、浇筑：
砼的生产、运输、浇筑均严格遵守技术规的规定进行操作。
砼的生产：
混凝土由拌和站集中生产供应。
在拌和站水泥、砂及碎石顶部均设冷棚，防止阳光照射提高砼骨料温度，防止雨淋使含水量失控。
砼在浇筑前，温度控制在10～32℃之间。
砼运输：
采用搅拌式混凝土运输车运砼至墩旁，采用输送泵泵送入模，输送泵管沿两墩间的支架布设，砼通过砼泵管、墩顶三通管、布料软管及减速漏斗后直接送到模内。
在高温期采用输送泵输送砼时，泵管需用草麻袋片缠住，用水浇草麻袋片，使砼降低温度。
砼浇筑：
在浇筑时要控制层厚，分层振捣，指挥人员与泵送人员紧密联系（使用手持对讲机），控制振捣与泵送的速度协调。
0#块砼浇筑由箱梁中心向两侧推进。
5、预应力张拉
0#块张拉及压浆施工严格按图纸和技术规范的要求执行。
因0#块的纵向预应力钢绞线长度较短，采用人工单根穿束。
三向预应力的张拉顺序按设计要求进行张拉，即先纵向束，后横向束及竖向预应力筋。
横向束和竖向筋从0#块墩中心开始对称交错张拉，纵向束采用对称张拉。
①张拉准备
a、引伸量计算
预应力施工前，根据规范中提供的公式计算每束钢束的理论引伸量，报监理工程师批复后作为现场施工的依据。
计算时钢绞线弹性模量应取实际试验值，另外，箱梁纵向束线形为平曲线与竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。
b、张拉油表读数计算
预应力施工前校验张拉千斤顶，出具千斤顶校验报告。
根据校验报告计算得出每一配套千斤顶及油表的回归方程，另外，再根据设计张拉力以及试验得出的锚口摩阻损失计算油表读数，报监理工程师批复后使用。
②张拉设备
张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉采用穿心式双作用千斤顶。
整体张拉和整体放张采用自销式千斤顶，额定张拉吨位为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。
校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
③张拉施工工艺
0#块张拉施工严格按照图纸设计顺序进行，即先纵向、后横后、最后竖向。
纵向顶板束、腹板束张拉按设计顺序左右对称张拉。
Ⅰ、纵向束张拉：
a、纵向预应力束为大吨位锚固体系，张拉时采用张拉力和引伸量双控，引伸量与理论误差值超过设计或规范允许范围时，要停下检查、分析原因并处理后方可继续张拉。
b、当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。
在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10d方能进行终张拉。
为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%-60%时拆除内模。
c、所有纵向束均采用两端左右对称张拉，并按下列的张拉程序进行操作。
0→0.1δk（作伸长量标记）→δk（静停5min）→补拉δk（测伸长量）→锚固。
d、张拉时控制两端千斤顶升降压、曲线、测伸长值等工作基本保持一致，一处发生故障均停机待命，故障排除后方可恢复正常工作。
e、为方便操作，0#块底模平台在预应力张拉及压浆结束后再予以拆除。
Ⅱ、顶板横向束张拉：
箱梁顶板横向束采用单端整体张拉。
Ⅲ、精轧螺纹钢筋张拉：
箱梁腹板竖向预应力筋均采用支架进行，将千斤顶安放在支架上，一次张拉到控制应力，持荷5min后测其伸长值并加以锚固。
每根竖向预应力筋锚固后按设计要求进行复拉。
6、管道压浆施工
预应力张拉后应尽早进行压浆，首先用清水冲洗管道，清除管道内的杂物，并用压缩空气将管道内的积水吹干；然后采用环氧树脂封堵锚头，同时检查压浆和排气孔是否畅通。
压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1.5%，初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35℃。
使用专用灰浆拌和机拌浆，过滤后存放在储浆桶内，并不断搅拌防止水泥浆沉淀。
拌制时如需加入膨胀剂应在出浆前加入，以免膨胀剂过早而失效，拌浆机出浆口设置过滤网。
检查水泥浆各项指标，符合要求后，方可进行压浆作业。
压浆顺序按先下后上的原则进行，以防止堵塞临近预应力孔道。
①竖向预应力管道压浆
竖向预应力管道采用HUB-3型活塞式压浆泵压浆，最大压力控制在0.3Mpa-0.4Mpa，由底端压浆孔进浆。
②横向预应力管道压浆
箱梁横向预应力压浆的最大压力控制在0.5Mpa-0.6Mpa，压浆应持续到管道另一端饱满和出浆，达到排出的水泥浆与规定程度相同为止。
为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，持压2min，其压力不小于0.5Mpa。
③纵向预应力管道真空压浆
纵向同一孔道压浆作业应一次完成，压浆过程中应缓慢、均匀进行，中途不得停止。
压力控制在0.5-0.6MPa，压浆管道很长时，可适量增大压力，最大压力宜为1.0Mpa。
压浆必须饱满，现场以排气孔留出与规定稠度相同的水泥浆为标准，当压浆至最大压力时，应有一定的稳压时间。
压浆过程中当温度超过35℃时，压浆宜在夜间进行。
做好压浆详细记录。
（四）悬臂浇筑梁段施工
悬臂浇筑梁段采用菱形桁架式挂篮，该挂篮具有重量轻（每套只有45t）、外形美观，移动灵活、走行方便、受力后变形小等特点，并且挂篮下空间充足，可提供较大施工作业面，利于钢筋模板施工操作。
当0#块段施工完毕后，即在其上拼装菱形挂篮，而后安装侧模板及挂篮底模架就位，即可进行1#段施工。
当1#段施工完毕，前移挂篮，再进行2#块段及其后各块段施工。
每主墩单幅T构采用两套单挂篮和两套模板对称悬浇施工，钢筋及预应力钢筋、钢绞线的下料成型均在钢筋加工场集中加工。
由便道、便桥运输主墩处，垂直运输采用汽车吊机。
T构的混凝土由拌和站负责供应，采用输送泵泵送入模，各块段砼均为一次全断面浇筑。
1、菱形桁架式挂篮的构造
菱形桁架式挂篮是悬臂浇筑施工的最主要设备，其主要构造由主构架、走行及锚固装置、底模架、内外侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。
该挂篮主要技术参数为：
适用最大梁段重：
200t；适用最大梁段长：
4.6m；走行方式：
无平衡重走行；挂篮自重：
45t；抗倾覆系数：
3.0。
菱形桁架式挂篮的构造详见《菱形桁架式挂篮构造图》。
①主构架
主构架是挂篮的主要承重部分,由两片桁架及联结系和门架组成。
桁架的构件用2［30b组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓接。
②底模架及底模板
菱形桁架式挂篮构造图
底模架的纵梁是用［12和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构。
底模架的前后横梁由2［40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。
底模为钢模，下垫180×160mm的方木，钢模板和方木用铁丝固定在纵梁上，以便脱模和固定。
为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设置平台，周围用栏杆保护，张拉时，用角钢焊爬梯以便张拉。
为方便操场作人员装卸后吊带时上下，在底模架后端下部悬挂两个吊栏，吊栏及底模架下的人行道设置安全防护装置。
③前上横梁
前上横梁由2I40a工字钢组成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。
前上横梁应加设栏杆，作为安全防护。
④钢吊带
a、前吊带
前吊带2根，由150×36mm和2×20mm16Mn钢板用销子联结而成，分为5节，调节孔间距为100mm，施工时通过逐段调节或拆除联结钢带，即可满足梁段梁腹板高度变化的需要。
前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。
b、后吊带
后吊带亦采用150×716mm的16Mn钢板制成，亦设置间距为100mm的调节孔，用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑好梁段底板上。
⑤内外模板
a、外模
箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊成。
外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔）。
后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。
走行梁用2［30a组焊而成。
b、内模
由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模板等组成，内模桁架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板上预留孔），内模脱模后走行梁前行。
走行梁采用2［30a组焊而成。
⑥挂篮走行及锚固系统
a、挂篮走行装置
走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。
轨道由［16a及δ10钢板组焊Ⅱ型断面，底板每隔50cm开椭圆形长孔，以便与竖向预应力筋锚定。
竖向预应力筋为φL32精轧螺纹筋，外露0.3m，轨道根据梁段长度的不同分3.0m、2.0m和1.0m三种。
挂篮设前后支座各两个，前后支座支承在轨道顶面，下垫聚四氟乙烯滑块，可沿轨道滑行。
后支座以钩板的形成沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重。
挂篮前移时，使用千斤顶顶压后支座，使整个挂篮向前移动。
挂篮前支座处受压力较大，因此在支座下垫的钢轨必须按设计数量排布。
后支座处受拉力较大，因此锚固精轧螺纹钢筋必须保证牢固可靠。
b、锚固
挂篮在灌注砼时，后端用12根φ32精轧螺纹钢锚固在已成梁段上，精轧螺纹钢筋穿过顶板预留孔，设置楔块锚固在顶板下面的倒角处。
在锚固时，利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固。
（2）菱形挂篮的地面模拟加载试验
悬臂浇筑砼施工前，需对组拼好后的挂篮进行载重试验，以测定其各部件变形量及消除永久变形，同时为合理设置立模预拱度提供理论依据。
地面模拟加载试验即在挂篮安装前，挂篮加工好后，在加工厂组拼单个桁片及横梁，于地面平台上进行模拟加载试验，以便为设置预拱度提供数据，用以替代空中加载预压。
为使其能达到更好的效果。
其试验的目的为：
①检查挂篮主桁架、前上横梁、吊带和销座等主要部件的承载能力。
②检查挂篮主桁架、前上横梁、吊带和销座等主要部件的变形量（包括弹性变形和非弹性变形），为立模设置预拱度提供依据。
③消除桁片本身的非弹性变形。
（3）菱形挂篮的安装
在0#块施工完成后，即可在其上拼装菱形挂篮。
挂篮拼装应按照试拼时构件相应位置，依据所做标记对号入座，其拼装的一般程序如下：
轨道处找平及铺设钢枕→铺设滑轨→安放前后支座→吊装主桁架→安装主桁架间的连结系→后锚及前支座固定→安装前上横梁→安装后吊带→安装底模架及底模板→安装内模架走行装置→安装外侧模→调整立模标高。
现分述如下：
①轨道处找平及铺设钢枕
由于混凝土面较为粗糙，待0#块施工张拉完成后，应用1：
2水泥砂浆对梁顶面铺枕部位进行找平处理。
另外，由于桥面具有2%的横坡，外侧轨道处的桥面低于内侧轨道。
为保证轨道平面高度一致，应在外侧轨道处加垫由[14槽钢焊制的方钢管。
于走行轨道范围内铺设钢枕，钢枕间距≯50cm。
鉴于挂篮支点处在浇筑混凝土时承受很大的支反力，故此处垫梁应加密（不少于3根）。
②铺设滑轨
滑轨系采用以1.0m为长度模数的“Ⅱ”字型钢，型钢上下表面设有椭圆孔，孔间距与箱梁竖向预应力相同。
在0#块施工张拉完成后，从0#块中心向两侧安装。
轨道穿入竖向预应力筋，找平轨道顶面，量测滑轨中心无误后，采用结构中的竖向精轧螺纹及螺母将轨道锁定。
在腹板两侧的顶板处预留锚固孔，每个锚点预留6个孔，精轧螺纹钢筋穿过预留孔后采用楔块和螺母进行锚固。
③安装前后支座
先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面铺δ=1mm不锈钢板，不锈钢板上面置放一块四氟乙烯滑板（300×500mm），然后安放前支座。
④安装主桁架
主桁架分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。
按上述方法再吊装另一片主桁架。
⑤安装主桁架间的连结系
采用吊机安装主桁架之间的连结系。
⑥后锚及前支座固定
采用在已成梁段的预留孔内穿入锚固螺杆（ΦL32精轧螺纹钢），上端采用扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上，前支座处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。
⑦安装前上横梁
前上横梁吊装前，在主桁架前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。
前上横梁上的4个千斤顶、上下垫板及2根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊安装。
⑧安装后吊带
在0#块梁段底板预留孔内，安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便与底模架连接。
⑨安装底模架及底模板
底模架吊装前，应拆除0#块梁段底部的部分支架，以便底模架后部能吊在1#块上。
⑩安装内模架走行装置
吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢绳和倒链。
⑾安装外侧模
挂篮所用外侧模首先用于0#块梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（0#块段顶板上预留孔，先把后吊架安放好）。
两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。
用倒链将外侧模拖至1#块位置，在0#块中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，每个后吊点应预留两个孔，间距约为40cm。
⑿调整立模标高
根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值及经验调整值，作为1#块的立模标高。
（4）菱形挂篮的行走步骤
移动菱形挂篮按以下几个步骤进行：
①找平梁顶面并铺设钢枕及轨道。
②放松底模架吊带。
③底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10t倒链，即底模架悬挂在走行梁上。
④拆除后吊带与底模架的连结。
⑤解除后端锚固螺杆。
⑥轨道顶面安装2个16t千斤顶（每套挂篮），并标计好前支座的位置（支座中心距梁端50cm）。
⑦千斤顶顶压后支座，使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。
移动时挂篮后部应设10t保险倒链。
⑧安装后吊带，将底模架吊起。
⑨在1#块段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除一个0#块段上的后吊架，移至1#块，再解除另一个后吊杆移至1#块。
⑩安装后吊带，将底模架吊起。
⑾拉出内模，挂篮走行完毕。
⑿调整2#块段的立模标高。
1#块段施工完成以后，挂篮的非弹性变形值已基本消除，在确定2#块段立模标高时，应根椐挂篮的弹性变形值、2#块的立模标高及施工监控情况进行综合考虑。
⒀重复上述施工步骤进行3#块梁段施工，直至悬臂梁段完工。
（5）菱形挂篮的加载预压
挂篮在出厂时需进行模拟压重试验，以确保挂篮的加工、安装质量以及弹性、非弹性变形值均满足设计要求，挂篮进场后进行上桥拼装后的预压工作，以消除非弹性变形值，并测得弹性变形值，为各块段箱梁立模抛高量提供依据。
为保证挂篮承载能力满足使用要求，并有一定的安全储备，荷载拟加至最大块重的1.25倍。
挂篮的预压采用袋装砂，各砂袋的重量尽量相等，以有利于控制预压总重量。
在加载完成后每12小时测试一次，直至48小时的累计沉降量不大于2mm进卸载，卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高。
预压施工时，注意不要破坏测试基准点。
（6）挂篮的使用及调整
挂篮在每个块段施工程序为：
底模及外模调整就位→绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→安放腹板预应力管道→内模前移并调整就位→绑扎顶板钢筋安放顶板预应力管道→混凝土浇筑→养生及预应力穿束→预应力张拉→前移挂篮。
以下阐述两个主要程序的操作：
①混凝土浇筑时：
在混凝土浇筑开始前，应对挂篮进行一下全面检查，重点是后锚系及各吊杆，混凝土浇筑应注意保持T形悬臂两端平衡，偏载的大小不能超出设计允许值。
混凝土的浇筑应连续进行，尽量在混凝土初凝前完成整个块段的浇筑。
在浇筑同时，应采取调整后锚杆的方法，以防止新浇混凝土与已完成梁段混凝土竖向接合处出现裂缝。
具体作法是：
当浇筑部分混凝土后，用千斤顶顶后锚的分配梁，给后锚杆加力，后锚杆的力增大后主桁架后端下沉，通过主桁的前支座将挂篮的前端上翘，前吊带及主桁架内力增大，给已浇筑混凝土施加一定压力，这样当混凝土连续浇筑时就不会
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