桥涵作业指导书汇编.docx
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桥涵作业指导书汇编
目录
钻孔桩施工作业指导书1
挖孔桩、扩大基础施工作业指导书11
承台施工作业指导书18
墩台帽施工作业指导书27
连续梁挂篮施工作业指导书39
空心墩台施工作业指导书66
支承垫石施工作业指导书73
框架涵施工作业指导书81
钻孔桩工程作业指导书
编号：
1.适用范围
本作业指导书适用于贵阳枢纽白云至龙里北铁路Ⅰ标桥梁钻孔桩施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备：
开工前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清图纸上有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加的施工人员进行上岗前技术培训，考核后持证上岗。
2.2外业技术准备：
搜集并整理有关施工数据，修建生活房屋，配齐生活及办公设施，满足主要管理及技术人员进场生活，办公。
3.技术要求：
3.1按照设计地质，选择合适的钻机钻孔。
3.2开孔前必须校正孔位，埋设护桩，钢护筒安装要牢固。
3.3采用钻孔桩，孔内泥浆比重、含砂率要严格按规范控制，遇到砂层要增大泥浆比重，慢速钻进。
3.4钢筋笼必须严格按图纸施工，现场采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d。
3.5水下混凝土采用导管法浇筑，严格控制导管悬空长度，不得大于规范所要求的长度。
混凝土坍落度18-22cm。
4.施工程序及工艺流程：
4.1施工程序：
场地平整——桩位放线——埋设护筒——钻机就位、对正——钻进——清孔——安装钢筋笼——浇筑水下混凝土。
4.2工艺流程：
见下页
5.施工要求：
5.1成孔作业
5.1.1准备工作
（1）水域钻孔桩施工
栈桥施工完毕，插打平台定位桩，然后进行水上钻孔平台的拼装。
在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒，同时这些起吊设备还负责相应墩位的钻孔桩施工。
水中墩护筒施工流程：
在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位——对接钢护筒——整体起吊钢护筒入水——调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定——安装震动打桩锤振动下沉——安装钻机开始水上钻孔桩施工。
在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。
护筒内径宜比桩直径大0.2-0.4m.钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在民向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。
护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2m.
（2）浅滩地和陆地钻孔桩施工
1）、对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m，筑岛面积应根据钻孔方法和机具大小等决定。
利用暂未施工的护筒作泥浆池。
2）、陆地桩基施工时，拟在两墩之间共设一组泥浆池（约20m*10m*1.5m）、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩使用，泥浆循环系统应满足钻孔需要，合理布置。
泥浆不得倾泄场地，以免影响环境。
3）、钢护筒采用厚度为18mm的A3钢板卷制，内径宜比桩直径大0.2-0.4m。
4）、埋设护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5mm，倾斜度不大于1%.实测定位后，使护筒中心与桩中重合。
护筒埋设采用裁桩法，即在测量放出桩位十字中心线后，开挖一定深度埋护筒，护筒长度大约为2.5m左右。
护筒对位检查后，在其四周回填粘性土并分层夯实。
护筒露出地面0.5m，护筒上有十字线。
5.1.2测量放样：
在钻桩前，应根据设计图纸，对孔中心进行精确放样，确定孔中心的精确位置，并埋设桩中心护桩，以便更好确保桩质量。
5.1.3钻机就位：
安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，用钢枕作机座，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证钻机在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要垂直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，其最大偏差不大于5cm.以保证孔位正确，钻孔顺直。
将钻机底盘调成水平状态稳定，开机试钻。
小心使钻头对准设计中心。
冲击钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。
5.1.4钻孔施工：
钻机钻孔时，循环钻、冲击钻采用制备泥浆护壁，泥浆采用优质膨润土、纤维素、纯碱加清水搅拌而成，膨润土要充分膨化。
根据工程地层条件，地质不同所要求的泥浆比重不同，一般地质要求制备泥浆比重控制在1.1-1.3，粘度16～22S，砂率小于4%。
现场由实验室测定泥浆比重，并填写泥浆比重记录表，如果泥浆比重达不到规范要求，应立即用现场准备好的膨润土造浆，使泥浆比重达到规范要求后在重新钻孔，在冲渣确认地质完成后，应立即用泥浆泵从泥浆池中抽回泥浆，达到一定高度后在重新开钻。
孔内水位应高出护筒底角0.5m以上，或地下水位以上1.5-2m，采用冲击钻钻孔前，要备足一定量的黏土及膨润土，在冲击钻钻进时，取渣应及时向孔内补水，保持一定的水头高度，钻进时，起落钻头速度应均匀，不得过猛或骤然变速，必须勤松绳，少量松绳，不得打空锤，勤抽渣，使钻头能够经常冲击新鲜地层，冲击钻最大冲程不得超过6m，钻头直径磨损超过1.5m时要即使更换或补修。
采用循环钻机钻孔时，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后，在正常速度钻进，在钻进过程中应经常注意土层变化，对不同的土层采取不同的钻速、钻压、泥浆比重及泥浆量，钻进过程中如有损耗、漏失应予以补充，并按有关技术规定检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，适当调整泥浆指标，每钻进2m或地层变化，应打捞渣样，查明土类情况，以便与设计资料核对。
5.1.5清孔：
在孔深达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位及孔形等进行检查，并如实填写钻孔记录，确认满足设计要求后，进行清孔，用钻机进行换沉浆清孔，将沉淀层、泥浆比重及含砂率调到满足要求。
当钢筋笼及导管安装完毕后，在检查沉淀层厚度，如果满足要求，即可灌注水下混凝土，如果不满足要求，要进行第二次请孔，用泥浆泵进行循环压浆，排出孔底沉渣，或往孔底射水（风）3-5分钟，翻动沉淀物，将沉淀物排出孔外。
5.2钢筋笼制作与安装：
钢筋笼严格按照设计图纸在钢筋加工车间分段制作，以定尺钢筋长度为宜。
主筋制作前必须整直，没有局部的弯折。
主筋一般应尽是采用整根钢筋，分段加工时主筋接头应相互错开，同一截面上接头数量不超过主筋的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm.钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。
加强箍筋必须采取焊接，不得采用绑扎。
钢筋笼制作完后，运至施工现场，采用吊车卸钢筋笼。
钢筋笼主筋采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。
钢筋笼安装采用吊车安装，人工配合，钢筋笼顶端应根据孔顶标高设计吊筋。
起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变型，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
钢筋笼分段入孔时，焊接接头采用单面焊时，接头不得小于10d，采用双面焊接，接头不得小于5d.并保证接头钢筋同心。
吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。
下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。
钢筋笼四周设定位钢筋来控制混凝土保护层，间距竖向为2m，为防止钢筋笼吊装时变形，钢筋笼每道加劲筋内增设“十”形内支撑，快进入孔口时再将其割除。
钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求。
钢筋笼制作允许误差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
尺量检查，不少于五处
3
主钢筋间距
±10mm
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
5.3浇注水下砼
灌注砼的料斗容积应按桩径及首批砼使导管埋入深度不小于1m，进行确定。
灌注水下砼是钻孔桩施工的关键工序；钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作；混凝土的配制除应符合设计要求和《铁路桥涵施工技术规范》的规定外，从气温、水泥品种、砼标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间，使每根导管的砼灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。
因桩身较长，需灌注时间较长不能在初凝前灌注完成，为此可在砼中掺入缓凝剂。
掺入量根据水泥种类、缓凝剂性能通过试验决定；灌注前，对孔底沉淀层厚度须应再进行一次测定，使之满足规定要求，然后立即灌注首批砼；灌注过程中，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
同时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，以便及时提升或拆除导管；在灌注砼时，每根桩均按规定制作砼试块，并妥善养护，强度测试后，填写试验报告表；有关砼灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的导常现象等，指定专人进行记录，以便及时总结经验，指导下一根桩的施工。
桩的荷载试验应按监理工程师的要求编制施工设计及工艺，经监理工程师审批后方可实施；砼浇注时，砼的温度不应低于5℃，混凝土坍落度控制在18～22cm；导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌筑前进行升降实验；首批混凝土用剪球法泄放，在漏斗下口设置砂袋或混凝土小球（柱），当漏斗内储足首批灌筑的混凝土量后剪断砂袋或球体的铁丝，使混凝土猝然落下，迅速落在孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m；灌筑应连续进行，一气呵成。
边灌筑混凝土边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深一般控制在2-6米；用测绳观测混凝土的浇筑高度，灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度；为确保桩顶质量，灌注砼顶面标高应超出设计标高0.5～1.0m。
在灌注水下混凝土时候，有时会出现断桩、卡管、堵管，导管漏水、钢筋笼上浮现象，预防措施及处理办法如下：
随混凝土灌注，推算导管埋入混凝土的深度，一般保证混凝土埋深为2-6米，防止导管提空而断桩。
混凝土塌落度严格按施工工艺要求控制，保证混凝土的流通性，防止导管堵塞而断桩，当出现堵管现象时，停止灌注混凝土，计算出导管埋深，可适当提升导管，如混凝土仍然不下落，可采取更换大料斗存满混凝土，然后瞬间灌注导管内，靠混凝土的冲击力，冲开导管内堵塞的混凝土。
在灌注中如发现导管漏水，将导管拔出，将桩内钢筋笼拔出，进行清孔，清孔达到要求后，方可重新浇筑混凝土。
在浇筑过程中如出现钢筋笼上浮现象，应立即停止灌注，并准确计算导管埋深和已浇筑混凝土高程，提升导管后再进行灌注，上浮现象即可消除。
在灌注前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，方可避免钢筋笼上浮。
6.劳动组织：
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合图纸、业主规定工期及现场实际情况制定确定施工方案、人员、机械、工期要求进行合理配置。
人员配备表
负责人
2人
技术主管
4人
专职安全员
4人
工班长
6人
技术、质检、测量及试验人员
7人
机械工人、普通工人
300人
7.材料要求：
7.1水泥：
按验标规定检测强度、安定性、凝结时间，抽样检测一组，监理单位见证检验。
7.2粗细骨料：
按验标规定检验含泥量、颗粒级配，抽样检测一组，监理单位见证检验。
检验数量：
同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。
同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。
各种原材料每批抽样检验1组。
检验方法：
检查产品质量证明文件。
在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。
8.施工设备及机具
主要施工机械配置表
冲击钻
23台
反循环钻
8台
正循环钻
3台
泥浆车
3台
混凝土车
9台
挖机
2台
铲车
2台
9.质量控制及检验：
9.1钻孔桩施工质量控制
钻孔桩施工质量控制及检查办法
序号
质量控制项目
质量标准和要求
施工单位检验方法
监理检验方法
备注
1
测量
放样
桩位放样误差，要求中心位置≤5mm
全站仪测量
检查测量资料
2
放护桩
引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤5mm
挂线、吊垂球、尺量
尺量
3
护筒
埋设
护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置≤50mm，倾斜度≤1%，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上
观察、挂线、吊垂球、尺量
观察
4
钻机
就位
有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm，钻头直径满足成孔孔径要求
观察、水准仪抄平，尺量
尺量
5
开钻
钻进
泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。
针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25-1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实
泥浆指标测试、抽渣取样、尺量
巡查
6
终孔
检查
孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、倾斜度<1%
检查钻孔记录、测绳量测与钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查
全部见证
7
钢筋笼加工
单面焊≥10d，双面焊≥5d，焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm.主筋间距≤±5mm，箍筋间距≤±10mm
观察和尺量
观察和尺量
8
下导管
导管接头牢固，不漏水。
导管下口距孔底控制在50cm左右
观察，尺量
检查施工单位原始记录
9
二清
泥浆指标≤1.1，，含砂率≤2%，黏度17-20s，沉渣厚度，柱桩≤5cm，磨擦桩≤20cm
泥浆指标测试仪，测绳量测
见证检测
10
混凝土
坍落度18-22mm，首罐砼导管埋深不小于1m，灌注过程导管控制埋深3-5m，砼浇注高度设出设计桩顶1m
坍落度筒、测绳量测和砼反算，做好灌注记录
旁站
11
砼强度
≥设计强度的1.15倍
标准养护试件抗压试验
见证检测
12
桩身完整性
I类桩≥90%，无III类桩
9.2质量检验：
9.2.1导管气密性检验：
本分项工程采用导管法灌注混凝土，导管直径为250mm，丝扣连接。
导管使用前应进行试压，检验其密封性。
导管试（取压前先计算出导管中可能承受的最大内外压力。
内压力P=γchc-γwHw，外压力＝1.3×P（根据桥梁施工技术规范计算），式中：
P—导管可能受到的最大内压力（kPa）；
—混凝土拌和物的重度24kN／m3）；
—导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
—井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；
—井孔内水或泥浆的深度（m）。
根据计算结果，试水压力不小于1.265Mpa。
持荷5分钟，如无漏水与变形现象方可使。
9.2.2混凝土原材料检验：
同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。
同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。
各种原材料每批抽样检验1组。
检验方法：
检查产品质量证明文件。
在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。
10.安全及环保要求：
10.1安全要求：
10.1.1施工区应设安全警示标识。
10.1.2施工中应派专人对机械、设备定期进行检查与维护。
10.1.3为保证施工安全，现场派专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育。
10.1.4建立健全安全生产责任制，做到分工明确，责任到人。
深化教育，强化安全意识。
施工人员上岗前必须进行安全教育和培训，并经考试合格后发给《安全上岗证》方准上岗。
建立和完善各项安全作业制度和防护措施，并狠抓落实，使全体施工人员有章可循，有法可依。
实施标准化作业，开展安全质量标准工地建设，搞好文明施工。
10．2环保要求：
10.2.1钻孔桩施工过程中，很容易对现场及环境造成污染，要加大控制泥浆排放，泥浆车必须保证不漏浆。
泥浆倒在指定的地方。
10.2.2施工便道要经常酒水，以免扬尘污染环境。
10.2.3驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。
挖孔桩施工作业指导书
编号：
1．适用范围
本作业指导书适用于新建贵阳枢纽白云至龙里北铁路Ⅰ标段挖孔桩施工。
2．1内业技术准备：
开工前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清图纸上有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加的施工人员进行上岗前技术培训，考核后持证上岗。
2.2外业技术准备：
搜集并整理有关施工数据，修建生活房屋，配齐生活及办公设施，满足主要管理及技术人员进场生活，办公。
3.技术要求：
3.1按照设计地质情况确定开挖机具及方法。
3.2开孔前校正好孔位，做好周边防护及排水措施。
3.3挖孔桩混凝土护壁必须紧跟，护壁混凝土强度不小于设计强度，厚度不小于设计厚度，保证一定的刚度。
3.4钢筋笼必须严格按图纸施工，现场采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d。
3.5混凝土采用导管法浇筑，严格控制导管悬空长度，不得大于规范所要求的长度。
混凝土坍落度18-22cm。
4．施工方法及工艺
4.1挖孔桩施工工艺
桩位的开挖按先开挖中孔，后四周各孔，交错或对角线的顺序进行施工。
挖土时以人工开挖为主，辅以风镐。
挖石时采用内空压机供风，风枪打眼，潜眼小药量松动爆破，眼深视地质情况而定，硬岩时不超过0.4m，软岩时不超过0.8m，电雷管起爆，并做好通风、排烟工作。
挖孔时，先做好1m深30cm厚C20钢筋砼锁口，然后再随挖随护，护壁采用20cm厚C20砼，护壁直至基岩面。
开挖过程中经常检查桩孔的尺寸和平面位置，挖孔至设计标高后，清理孔底，经检查符合设计要求后及时安装桩体钢筋笼，灌注桩身砼。
灌注砼采用串筒，砼自由跌落高度严格控制在2m以内。
挖孔桩施工工艺流程图
3.2明挖扩大基础
基坑开挖前，先做好场地平整，并做好弃土规划，四周做好防排水沟。
开挖边坡地段采用1:
0.3～1:
0.5。
当基坑开挖深度超过5m时，采取中间加设2.0m宽的平台减载措施。
根据设计资料，基坑地层多为卵石土和砂粘土。
基坑开挖时，主要以机械开挖，挖至设计基底以上0.2m处，剩余部分由人工挖除。
如地质坚硬时，采用小炮爆配合开挖，但不能扰动基底。
基坑开挖好后加强排水，可设集水井抽水机抽水。
边坡不稳定的基坑采用挡板支撑。
处于陡坡上的基坑为防止边坡滑塌，采取挂网喷砼防护，或砌片石挡墙防护。
基坑开挖好后及时进行基础砼的浇筑。
砼采取水平分层浇筑，最下层混凝土要满灌封闭。
基础砼浇筑完毕，及时回填基坑。
回填前先抽干基坑内积水，再对称分层夯填。
混凝土的数量较大，施工时要采取一些措施避免水泥水化热的影响，如降低水灰比，采用“双掺”工艺，减少水泥用量；用水化热低的矿碴水泥，用冷水冲粗骨料，布置降温循环管及利用夜间施工等措施。
明挖扩大基础施工工艺流程图
5．施工作业说明
5．1基坑开挖：
由测量队放出基础边线后，再根据开挖深度、预留作业面宽度及开挖放坡，按1：
0.33放坡放出基础开挖边线。
用挖掘机开挖，挖掘机开挖至标高预留10cm，人工开挖整平至设计标高，浇筑砼垫层。
5．2挖孔桩开挖
采用风镐辅以人工开挖，为防止地下水影响孔内的正常作业，在孔内设置抽水泵，随时用水泵排出孔内的积水至地表排水沟。
5．3浇筑护壁
经测量确认开挖尺寸满足设计要求，安装护壁模板，每80cm一个循环。
用C25砼从模板顶面预留孔浇筑。
待垫层达到一定强度时，拆除模板继续开挖。
5．4绑扎钢筋
钢筋笼严格按图纸施工，现场采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d。
基础钢筋绑扎前在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。
钢筋在加工场集中加工，运输至施工现场，现场进行焊接或绑扎，钢筋网片与主筋焊接牢固；定好预埋钢筋、构件的位置。
焊接时，保证主筋接头在同一截面接头数量不超过主筋接头总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm.
5．5基础模板及加固
基础模板采用定型组合竹胶板，根据实际需要现场加工。
考虑当地的地质条件，在开挖过程中很容易出现流砂及淤泥现象，所以根据实际情况制定两套加固措施：
一、在开挖过程中如果地质情况较好，多为粘土，没有流砂及积水，开挖完毕后，人工整平、夯实，然后浇筑C15混凝土垫层10cm，长度、宽度要大于设计尺寸10cm。
待垫层强度满足要求后，绑扎钢筋，在监理验收合格后支模板。
二、在开挖过程中如遇到流砂和淤泥现象，采用填沙袋喷射砼封闭。
模板加固采用先在模板后面竖向背10*10cm的方木，间距20cm，横向采用φ50钢管，间距为60cm，对拉螺杆固定，最后用方木和周边土体支撑加固。
5．6浇筑混凝土
5．8．1砼由拌合站集中拌制，用罐车运输运至现场后检查坍落度。
坍落度要求为12～14cm，当砼坍落度不满足要求或出现离析、泌水现象时一律退回。
5．8．2砼浇筑前应将模板或基底喷水润湿，浇筑宜连续进行，中间不得停顿。
砼浇筑时设置溜槽，防止砼离析。
溜槽由钢板制成凹形槽后而成。
溜槽的坡度以使砼能自然下溜为宜，特殊位置采用泵送。
浇筑时采用分层振捣的方法，每层厚度为30～40cm。
选用插入式50型振捣棒，移动间距不超过振动器作用半径1.5倍，与侧模保持50-100mm距离。
在振捣上一层混凝土时要插入下层砼50-100mm。
振动棒快插慢提，每一处振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋钢筋。
砼浇筑时，需保证浇注的连续性。
振捣器在每振动位置振动时间宜为20～30s，无论何种情况下振动时间绝不允许少于10s，适宜的振动时间可通过混凝土停止下沉、不再有大量气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆等现象来判断。
5．8．3挖孔桩混凝土采用导管法浇筑，严格控制导管悬空长度，不得大于规范所要求的长度。
混凝土坍落度18-22cm，每浇筑50cm，人工振捣一次，振捣方法同基础浇筑。
6．劳力组织
人员配备表
负责人
1人
技术主管
1人
专职安全员
1人
爆破工
1人
工班长
3人
技术、质检、测量及试验人员
7人
机械工人、普通工人
50人
7．材料要求
7．1钢筋主要采用Q235和HRB335钢筋，采购入库钢材应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），并按不同厂名、级别、规格分批架空存放，加工完待安装的钢筋也同样堆放。
每批不大于60吨的同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态的钢筋都要进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸，外观检查合格后钢筋做力学试验。
工地试验室做抽样检查，试验不合格的钢材不得使用。
钢筋工和焊工必须持证上岗，钢筋加工前应调直，并将表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈清除干净，盘条钢筋用卷扬机拉直，≥8mm其他钢筋用调直机调直，调直后的钢筋外观检查应无死弯。
利用冷拉方法矫直时，矫直伸长率：
Ⅰ级钢筋不得大于2％，Ⅱ级钢筋不得大于1％。
在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。
待其结果合格后，方可正式施焊，而且每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷
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