富水砂卵石地层联络通道及泵房施工工法.docx
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富水砂卵石地层联络通道及泵房施工工法
富水砂卵石地层地铁联络通道及泵房施工工法
中铁二局股份有限公司城通公司
1.前言
地铁联络通道断面小、长度短，因此对于整个地铁工程建设来说微乎其微，通常被不被建设者所重视。
但各地地质条件的差异性及城市地铁周围施工环境的特殊性，都对联络通道施工提出了较高的要求。
联络通道一旦发生施工事故其经济损失严重、社会影响恶劣，如2003年7月上海轨道交通4号线越江隧道联络通道因大量流砂涌入,引起隧道结构和毗邻建筑物受损及周边地区地面沉降,直接经济损失高达1.5亿元，另外还有其他不少地铁项目也在联络通道施工中因施工技术方案上的失误而造成了重大的损失。
成都地铁1号线一期工程盾构3标联络通道采用暗挖法施工，隧道所处的地层属于典型的富水砂卵石地层，具有卵石含量高、粒径大、卵石土夹杂透镜体砂层、地下水位高、土体渗透系数大等地质水文特点，施工过程中开挖面容易失稳，造成隧道坍塌，甚至地表沉陷。
另外，联络通道均处于成都市主干道——人民南路下方，两侧楼宇密集、交通繁忙，对环境影响控制要求高，可见，联络通道施工难度非常大。
中铁二局城通公司根据地质水文条件、施工环境，对联络通道施工方法等开展了一系列的优化和改进技术措施，最终确保了联络通道、地铁隧道和周围环境的安全。
我们对此技术的应用进行了总结，形成了本工法
2.工法特点
2.1对富水砂卵石地层自稳性差，其他地层加固方式很难有效加固，本工法采用Φ108×5无缝钢管大管棚进行超前支护，具有很强的抗坍塌能力。
2.2施工方法简单，造价低，特别适合在成都富水砂卵层地层中应用。
2.3可以在盾构掘进的同时进行施工，缩短整个工程的工期。
2.4在降水效果不理想的地质条件下，可有效地保证开挖施工安全快速的进行。
3.适用范围
富水砂卵石地层条件下的盾构区间联络通道施工。
4.工艺原理
首先测量出联络通道位置，在盾构机推进至联络通道位置时拼装钢管片，在盾构机过站或隧道推进完成后进行联络通道施工，也可在盾构通过后边掘进边施工联络通道。
联络通道及泵房在降水加固完成后从某一条隧道向另一条隧道横向施工。
首先安装通道部位钢拱架，并设临时支撑点，管片背后注浆，在确保盾构隧道开口处稳定情况下，拆除联络通道开口处钢制管片。
通道施工期间，定期对主隧道和联络通道地面进行变形观测。
联络通道首先采用大管棚超前支护，然后进行人工开挖，边开挖边施工初期支护，联络通道临时支护完工后，立即施工洞门环框梁和联络通道衬砌。
最后再进行泵房开挖、支护和衬砌。
5.施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
掘进控制→拼装特殊钢管片→同步注浆→完成盾构掘进施工（或盾构通过后）→降水→盾构隧道支撑保护→管棚施工→拆除特殊钢管片→联络通道开挖及支护→铺设防水层→泵房开挖及支护→铺设防水层→泵房及联络通道衬砌施工→补充注浆
施工工艺流程如下图所示：
5.1-1联络通道及泵房施工流程图
5.2操作要点
5.2.1预制钢管片拼装
首先测定出联络通道的位置，在盾构机掘进通道位置前后十环时严格控制盾构机掘进参数，避免多超挖现象，同步注浆压力保持在0.2～0.25Mpa，保证联络通道上部土体密实。
严格控制钢管片拼装质量，避免出现大的错台及渗水现象。
5.2.2施工降水
为保证施工安全，联络通道及泵房施工必须在降水条件下施工，根据降水计算，联络通道施工通道设置2口降水井就能满足要求，降水深度为泵房基底下5m。
由于联络通道及泵房处于强透水的地层中，仅需提前10天进行降水施工，以确保通道开挖时的降水效果良好。
切忌提前降水，降水时间过长将会抽取过量的沙子使地层不稳定，开挖时会增大危险性。
对地下水位进行定期监测。
5.2.3管片背后补强注浆
为了保证联络通道洞门钢环拆除时不发生土方坍塌及涌水，在拆除管片前，对以联络通道所在钢管片为中心前后各5环管片（即共10环管片）背后采用双液浆进行二次注浆，充分填充壁后空隙及止水，使这片区域的土体形成整体。
浆液配合比水：
水泥：
水玻璃溶液为２：
２：
１（水量较大时要适当调整水灰比），注浆压力控制在0.5Mpa左右。
5.2.4设置管片临时支撑施工
（1）管片临时支撑
为保证联络通道施工时隧道结构安全，对联络通道相邻前后各10环管片的管片螺栓进行复紧，同时对前后2环及联络通道上方管片进行支撑，支撑共计3榀，纵向间距1.5m。
支撑架采用20A工字钢现场加工，支撑安装必须牢固可靠。
另外，支撑必须为电瓶车的正常运行提供足够的空间。
详见下图。
5.2.4-1管片临时支撑图
（2）隧道内工作平台搭设
按联络通道出口尺寸及施工需要，工作平台由上下两层平台构成。
在联络通道开口处的隧道支撑架底梁上搭设中间工作平台，主要作为通道材料运输手推车换向之用；在联络通道运输侧，搭设斜坡道与中间平台相连接，平台宽约1.5m，长约18m，高度以适宜手推车运输并直接倒入运输小土厢为原则可以适当调整。
在中间平台的另一侧搭设材料设备平台长约5m。
用来堆放应急物资，为了应对施工过程中可能出现的突发情况，施工现场需要堆放一定数量的应急物资：
应急沙包（5m3）、水泥（3T）、木板（3m3）、木楔和麻丝等。
应急抢险物资应堆放有序，并设立醒目的标识牌，抢险物资应专项专用，不得随便挪用，并设有专人看护、保管，定期检查。
5.2.5大管棚施工
在联络通道隧道拱部120°范围内钻入大管棚，对拱部进行超前支护。
管棚采用Φ108×5mm无缝钢管，管棚长度必须搭接到盾构隧道结构上方。
管棚采用管棚机打入，环向间距0.3m。
大管棚位置及施工流程见下图。
５.２.５－１管棚与联络通道关系图
5.2.5-２管棚超前支护工艺框图
（1）施工准备
管棚钢管按1.5m长分节配置，并按设计在管壁上钻孔，顶头一节钢管按设计加工，连接管箍配置齐全。
（2）搭设平台、钻机安装、测定孔位。
①钻机平台采用枕木垛搭建，平台满铺松木板。
根据管棚孔位置，分层加高钻机平台。
钻机平台拱设好后，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻机定位、定向。
③安装钻机。
钻机平台要稳固，钻机要安装牢固，防止施钻时钻机不均匀下沉、位移而影响钻孔质量。
④钻机定位。
钻机定位时，根据钻孔深度钻杆轴线与管棚轴线有一定数值的仰角（50），以抵消钻深后钻杆自重增加所产生的下垂。
（3）管棚施工
①管棚孔开孔：
开孔前必须检查设备，保证设备状况良好，对组合好的钻具要检查丝扣联接是否紧密，偏心扩孔器转动是否灵活。
在架好钻机、调整好孔位的水平偏角及、仰角后，用金刚石取芯钻开孔。
每个钻孔安装孔口管，孔口管用ф127mm无缝钢管加工。
钻进时，孔口管安装孔口密封装置。
②管棚孔钻进
a.按管棚孔设计方位要求固定钻机。
跟管钻进放入管棚钢管。
b.为了保证钻孔精度，开孔段钻进是关键。
要反复校核钻杆方向，调整钻机位置。
c.管棚管下入孔内前要先配管，保证管棚管的同心度。
d.加接钻杆和钢套管：
当跟管钻进至钢套末端导向墙孔口约30cm时停钻，然后钻机反转收偏退钻、卸杆，动力头后退至末端加接钻杆或钢套管，此时应先拧紧钻杆，然后再拧紧联接套管。
（4）管棚注浆
管棚注浆采用水泥单液浆，单液注浆泵，通过注浆管注入管棚钢管。
注浆速度：
30～50L／min；注浆终压：
0.8～1.0MPa。
撤去终孔处的孔口管，进行注浆管的安设。
在孔口3m左右处，用绵纱或麻线缠成纺棰线，其大小与钻孔直径相同或略小。
在孔口1.5m～2.5m处，安设与钻孔直径相同的橡胶套，并用水泥砂浆封闭孔口，防止注浆液沿注浆管与钻孔壁间的缝隙挤出。
①浆液配合比为1：
1。
②将注浆芯管下到预定的注浆段，采用后退式分段注浆。
③关闭孔口阀门，开启注浆泵进行管路压水试验，如有泄漏及时检修，试验压力等于注浆终压。
④注浆时，采取低压力中流量注入，注浆过程中压力逐步上升，流量逐渐减少，当压力升至注浆终压时，继续压注5分钟，才结束注浆。
5.2.6钢管片接缝焊接
将联络通道口部的钢管片之间（将拉开的管片除外）接缝采用满焊的方式将每条拼装缝一一焊接好，以提高其整体稳定性。
焊接前首先对拼装缝进行除锈除垢处理，避免虚焊。
焊接时，划分区域，采取对称方式焊接，以防止应力集中，引起钢管片变形。
焊接材料选E4303型结构钢焊条，用手工电弧焊焊接。
5.2.7初衬施做
（1）钢管片拆除
钢管片拆除采用千斤顶及手拉葫芦，两台千斤顶架在被拆除管片两侧，中间用一根横梁同钢管片直接相连，通过顶推横梁向外推拉钢管片，5t葫芦作为主拉拔管片用，一端钩住欲拆管片，一端套挂在对面隧道管片上，水平方向加力向外（隧道内）拉拔管片。
2t葫芦悬吊在欲拆管片上方管片上，一端钩住欲拆管片，以防管片拉出时突然砸落在工作平台上。
（2）土体开挖
联络通道开挖
开挖均采用人工开挖，通道的开挖采用正台阶法，开挖步距0.5m，台阶长度1～2m。
开挖采用风镐人工开挖。
泵房开挖步距0.75m，土石方提升采用“电葫芦+料斗”。
开挖的土石方装塑料编织袋后用区间运行的电瓶车及时运走。
初期支护采用钢格栅拱架+钢筋网喷射砼的结构进行临时支护，钢架为主筋Φ22的四肢箍格栅钢架，钢筋网为单层φ8钢筋，分两次喷射C20砼厚度250mm，钢架间距0.5m。
做到“严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”。
5.2.7-1联络通道及泵房施工图
泵房开挖
采用人工开挖的方式施工，待联络通道初支全部施作完毕后进行。
首先按设计做好泵房位置预注浆加固，然后局部破除泵房处联络通道底板格栅钢架后进行开挖，并根据监测情况架设横向支撑。
泵房每次开挖进尺0.5m为榀格栅钢架的纵向距离，并及时进行初期支护。
（3）格栅钢架施工
格栅钢架先预制后人工架设,纵向采用联系钢筋将格栅钢架焊接成一体，为增加格栅钢架稳定性同时格栅钢架与打入地层锚杆焊在一起。
格栅钢架要及时封闭成环，每榀格栅钢架节与节之间要连接可靠，格栅钢架与围岩之间空隙采用楔块背紧，每榀不少于10块楔块。
先喷钢架与围岩之间间隙，后喷钢架与钢架之间间隙，钢架喷射砼保护层不小于4厘米。
格栅钢架在加工厂冷弯分段制作，钢架各段之间采用螺栓连接。
格栅钢架加工、安装应符合下列要求：
①格栅钢架的加工焊接应符合钢架焊接规定
②格栅钢架加工后应放在水泥地面上试拼,其允许误差为:
③格栅钢架纵向连接筋Φ22，环向间距1m。
⑤格栅钢架主筋保护层厚度均为40mm，其背后应保证喷射混凝土密实。
⑥格栅钢架安设正确后，纵向必须连接牢固，并与锁脚锚杆焊接成一整体。
⑦格栅钢架的钢筋与箍筋之间采用点焊；钢筋与角钢间采用双面焊，焊接长度为90mm，焊缝高度为8mm，焊缝质量应符合国家有关标准的要求。
施做初期支护，联络通道施工采用洞内周边小导管超前注浆加固，外插角7°～15°。
采用φ42钢管，管长3.m，纵向搭接1m，管上呈梅花形布置φ8出浆孔，每排4个，纵向间距1.5m，环向间距0.3m，浆液采用单液浆，必要时采用水泥—水玻璃双液浆。
注浆完成后，小导管端部与钢格栅支架焊接相连，与钢架共同作用，达到最佳支护效果。
坚持以量测资料进行反馈指导开挖施工的原则，区间隧道钢管片拆除及通道与区间结合处的开挖要保证快速准确，并及时进行初期支护，以策安全。
（4）洞门环框梁的施做
完成隧道开挖及初期支护后，架设通道内临时横撑钢架，割除加长导管外露部分，施作洞口环框梁。
（5）小导管施工
施工工艺见下图：
5.2.7-2导管注浆施工工艺框
待通道初支稳定，洞口环梁施工结束后，再进行泵房四周小导管预注浆，开挖泵房并进行初支。
泵房采用分层开挖且中间留有降水坑，并及时进行初期支护，每次开挖0.5～1m。
开挖采用人工开挖。
初期支护采用钢架+钢筋网喷射砼的结构进行临时支护，开挖的同时做好监测必要时采取应急措。
①小导管制作
小导管采用3.0和2.5米长φ42mm的钢管制成，沿管体每15cm钻φ8mm孔，每排4个，拱部沿径向孔间距0.30m，注浆范围为拱部,注浆管四周梅花状布设出浆孔，尾部0.8m范围内不钻孔以防漏浆,前端封闭并制成加工成锥形，以便顺利插入已钻好的导管孔内,并防止浆液前冲。
小导管加工成形见下图。
注浆花管示意图
②注浆
注浆口最高压力严格控制在0.5Mpa。
控制进浆速度，一般每根导管双液总进量控制在30L/min以内。
每根导管内注浆量由计算确定，若压力上升，流量减少，虽然注浆量未达到计算值，但孔口压力已达到0.5Mpa，结束注浆。
浆液采用单液浆，必要时采用水泥—水玻璃双液浆。
单液浆的配比为水：
水泥＝１：
１。
双液浆配合比为水泥浆：
水玻璃溶液＝１：
１。
③注浆参数的选择
扩散半径一般为0.5～0.6m，固结土层厚1.0左右。
单管注浆量为1.45m3。
单管注浆量可按下式计算：
Q=лRLη
式中：
Q为单管注浆量，m3；L为导管长度，m；η为围岩孔隙率，%。
初压0.3MPa，终压为0.5MPa。
注浆压力应≤0.6MPa，否则浆液损失过大，造成浪费。
注浆压力按下式计算：
P＝（0.4～0.6）γh
式中：
P为注浆压力，kPa；γ为砂的重量，kN/m3；h为被注浆砂体的厚度，m。
（6）钢筋网施工
钢筋网在现场编网加工成150×150网片，加工时Φ8盘条冷拉调直并除锈后现场截取编网，点焊成网片，工作面铺设。
人工铺设网片时注意网片搭接宽度不下于20㎜，在岩面喷射一层混凝土后铺设，网片铺设应紧贴支护面保持30㎜的保护层宽度，并固定牢固。
泵房钢筋网与打入岩壁的短钢筋头点焊牢固，喷射时钢筋不得晃动。
（7）喷射混凝土
为确保喷砼质量，减少回弹，降低粉尘，提高喷砼工效，喷砼全部采用湿喷工艺。
喷射混凝土技术要求：
a.搅拌时间不小于2分钟。
原材料的称量误差为：
水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；混合料应随拌随用。
b.混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能能满足喷射混凝土作业要求。
c.喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。
喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。
d.喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。
e.喷射混凝土喷头垂直受喷面，喷头距受喷面距离以0.6m~1.2m为宜。
喷头运行轨迹为螺旋状，使受喷面均匀、密实。
（8）初衬背后注浆
为了保证初期支护和围岩紧贴密实，防止围岩变形，同时为了提高防水要求，沿隧道纵向每3m于初支拱部预设3根注浆短管，跟随初支背后回填注浆。
采用BW250/50注浆泵先注1:
3水泥砂浆，再注纯水泥浆，最后注超细水泥浆。
凡出现滴漏和湿渍处，均反复压注浆液，以封闭水路。
注浆参数：
P=0.3—0.5Mpa，水泥砂浆1:
3，水泥浆液1：
0.5—1:
0.8。
5.2.8防水施工
初期支护与二衬之间设柔性防水层，防水材料为4mm厚改性沥青卷材；联络通道中间设置一道环向背贴式PVC止水带，进行分区防水。
联络通道在初期支护完成后，沿洞口管片背后通过预先埋设的注浆导管注入水泥浆止水，并对联络通道所有初期支护背后注浆止水，割除导管外露部分后，布设改性沥青卷材。
沿联络通道洞口铺设2道平铺止水带，在二次衬砌时沿管片分别安设缓膨型遇水膨胀止水条和环型注浆管。
（1）基面处理
基面要进行找平处理，施工基面找平必须坚固、平整、光洁、不起砂、无尖刺。
不得有疏松、尖锐棱角等凸起物和凹坑。
当出现上述现象时，必须打凿或用砂浆填补平整。
施工基面应保持干燥，不得有明水流，底板垫层上如有积水，应采用堵或排的方法将水清除，含水率不得大于10％。
同时，施工基面找平层的阴阳角部位均应做成圆弧形，圆弧半径大于100mm。
（2）防材料铺设
①用射钉固定防水卷材于已达基面要求的初支面上，再用热风枪把1.5mm厚改性沥青防水材料通过热合的方法粘贴在固定垫衬的园垫片上，进行无钉铺设。
②防水材料搭接宽度不小于100mm。
③防水材料分拱墙与底板两部分铺设，拱墙防水材料从拱顶向两侧依次铺贴，固定点成梅花形，拱部间距0.5～0.7m，边墙间距1.0～1.2m，底板间距1.2～1.5m。
④用热风枪把平蹼止水带和背贴式止水带通过热合的方法粘贴在防水材料设计的位置上。
（3）特殊部位防水
①施工缝防水处理
施工缝的防水处理采用镀锌钢板止水带，镀锌钢板止水带连接采用搭接满焊连接。
浇筑砼前将钢板止水带与钢筋条按50cm间距焊接在钢筋笼上使其固定，浇筑混凝土时注意保护，下次浇筑混凝土前将钢板止水带清理干净，砼浇筑前基面充分湿润。
具体见下图所示。
5.2.8-1联络通道施工缝防水示意图
②汇水管和排水管防水处理
盾构隧道向泵房汇水管和从泵房抽水排水管的防水处理.
汇水管和排水管防水
5.2.9二衬施工
（1）钢筋绑扎
联络通道和泵房的钢筋在钢筋加工场加工成形，根据绑扎施工的需求依次运到施工现场绑扎。
泵房依次绑扎底板钢筋、侧墙钢筋和顶板钢筋。
联络通道依次绑扎底板钢筋、侧墙钢筋和绑扎拱顶钢筋。
钢筋安装位置要准确，牢固，搭接长度及绑扎应符合设计和规范要求。
焊接钢筋时，注意保护好防水层。
（2）模板支设
钢筋报验合格及预埋件按设计要求安装固定好后进行模板安装。
泵房的模板采用胶合板，接缝采用双面胶挤紧处理防止漏浆。
10cm×10cm方木作为胶合板加强肋，模板采用钢管或方木对撑支撑。
联络通道的衬砌拱架现场加工制作，模板采用组合式钢模板，尺寸为120cm×30cm，U型卡连接，为防止漏浆，模板之间加垫海绵条，模板表面涂刷脱模剂（柴油和机油1∶1混合液）。
（3）浇筑混凝土
泵房二衬浇筑混凝土一次施作，联络通道底板二衬做一次施作，拱部和边墙二衬分2段进行，联络通道门洞混凝土分2次浇注。
先施做仰拱，仰拱初凝3天后施做边墙和拱部。
砼由人工传递上料入模。
砼振捣采用插入式振捣棒，分层振捣，每层厚30～50cm，振捣时间为每次20～30s，振捣时不得触及防水板、钢筋、预埋件和模板。
浇筑后及时洒水养护。
5.3监测技术与分析
5.3.1监控内容
监测项目
监测仪器
测点布置
监测频率
围岩及支护
地质描述及拱架支护状态观察
每一开挖进尺
开挖完后立即进行
地表、地面建（构）造物变化情况
精密水准仪
每4米一个断面
开挖面距测量断面前后<2B时1～2次/d
开挖面距测量断面前后<5B时1次/2d
开挖面距测量断面前后>5B时1次/周
拱顶沉降
全站仪
每4米一个断面
开挖面距测量断面前后<2B时1～2次/d
开挖面距测量断面前后<5B时1次/2d
开挖面距测量断面前后>5B时1次/周
收敛
收敛计
每4米一个断面
开挖面距测量断面前后<2B时1～2次/d
开挖面距测量断面前后<5B时1次/2d
开挖面距测量断面前后>5B时1次/周
其中：
B为联络通道开挖跨度。
5.3.2数据收集与分析
（1）数据收集
每次测量后，将测量数据采集整理，建立完整的原始测量数据资料库。
标明每一个测量项目进行时间，和当时的施工工况。
随着监测工作的进行，及时对监测资料整理归档，为以后的工作提供依据。
工程竣工后，应将测量资料整理归档并纳入竣工文件。
（2）数据分析
联络通道施工时，测量数据应准确、真实、可靠，并及时绘制状态曲线，当状态曲线趋于平衡时，应及时进行回归分析，并推算最终值。
联络通道施工时，围岩和初衬结构基本稳定的条件是：
隧道周边收敛有明显减缓趋势。
收敛量已达总收敛量的80%以上。
收敛速度小于0.15㎜/d或拱顶位移速度小于0.1㎜/d。
当联络通道施工过程中出现下列情况之一，应立即停工，采取相应的措施：
周边及开挖面坍塌、滑坡及破裂。
拱顶沉降及周边收敛测量数据有不断增大的趋势。
支护结构变形过大吼出现明显的裂缝且不断发展。
各状态曲线长时间没有变缓的趋势。
5.4.2-1洞内测点布置图
5.5劳动力组织
根据施工方案确定每天分为两个作业班组，每个班组工作12小时。
人员组织详见下表。
劳动力组织情况表
序号
工种
人数
备注
1
电瓶车司机
2
2
龙门吊司机
2
3
机修工
2
4
开挖工
7
5
钢筋工
10
6
电焊工
4
7
砼工
8
8
电工
4
9
现场管理人员
2
10
安全员
2
合计
41
6.主要施工设备表
序号
设备名称
规格型号
数量
用途
备注
1
空压机
6立方米
1台
初衬喷混凝土
2
混凝土喷射机
1台
初衬喷混凝土
3
风镐
2支
开挖
4
水平钻机
TT40
2台
大管棚施工
5
注浆泵
1台
注浆
6
电瓶车
2台
运送渣土、材料
7
电焊机
2台
焊接钢筋
8
热合焊机
4支
焊接防水板
9
热风焊枪
4支
焊接防水板
10
钢筋弯曲机
1台
弯曲钢筋
11
组合钢模板
4组
二衬
12
简易操作平台
4台
开挖
13
精密水准仪
1台
测量
14
全站仪
莱卡1202
1台
测量
7.质量控制
7.1工程质量控制标准
7.1.1喷锚施工质量执行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》
7.1.2开挖、初支及二衬施工质量执行《地下铁道工程施工及验收规范》
7.2质量保证措施
1、开挖过程中严格控制开挖循环进尺，每次开挖完成后必须立即进行初期支护或临时支护，工序紧扣、衔接，尽早封闭成环，严格控制围岩的暴露时间。
2、喷射砼施工准备完成后，水泥、砂和石子按照施工配合比过称计量，同时严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀。
喷射砼按划分的工作段自下而上，分层分段进行，喷射时喷头距岩面控制在0.6～1.0米范围内。
当有渗漏水时采用堵漏、注浆、引排等措施，达到滴水不漏。
3、二衬砼浇筑前对工班进行技术交底，并对振捣手进行专门培训。
4、在浇筑二衬砼前应当清除模板内的碎屑等杂物及施工缝处浮动的石子，并用水湿润模板，经验收合格，并有签证记录。
还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。
5、检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符和设计及国家标准的规定。
6、为保证振捣质量，不出现漏振、重振点，派专门人员负责振点位置记录，监控振捣质量，并定人定岗定责任，奖惩有章可循。
8.安全措施
8.1严格按照“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”隧道施工十八字方针进行施工，确保隧道施工安全；
8.2做好监测工作，尤其是对路面的沉降和周边建筑物要定时监测，发现问题及时处理，确保交通安全和建筑物安全；
8.3作业人员必须戴安全帽、手套、穿胶底鞋。
焊接人员还必须戴防护眼镜和胶手套，站的地方应垫木板或橡胶板等绝缘材料。
加工场所应有防雨、防潮、防晒，符合防火和安全用电规范要求的工作棚，并配有消防器材。
8.4在封闭空间内作业时，如存在着严重危害生命安全的气体，封闭空间外面必须设置监护人员。
监护人员必须具有在紧急状态下迅速救出或保护里面作业人员的救护措施；具备实施救援行动的能力。
他们必须随时监护里面作业人员的状态并与他们保持联络，备好救护设备。
8.5大管棚时工人需戴好安全帽和手套，打设过程中相邻凿岩机的开挖工还需与钻杆保持安全距离，防止钻杆在拔出过程中伤人。
打设过程中须有专人旁站观察，以及时发现施工环境中的不安全因素。
8.6喷砼搅拌料在运输卸料过程中需有专人指挥，以防伤人。
喷射机启动前，应先接通风、水、电，开启动电动机空载运转，确认一切正常后，方可投料作业。
喷射砼施
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