余热发电方案21解读.docx
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余热发电方案21解读
郴州金贵银业股份有限公司
4台余热锅炉＋1×7.5MW
余热发电工程
初步方案
长沙有色冶金设计研究院有限公司
2012年10月
编写：
刘国雄何强
阳卫伟
校对：
黄生龙
审核：
李晓
审定：
匡社颖
1．概述
2．余热资源概况
3．余热资源利用方案
4．余热锅炉本体设计方案
5．余热发电机组选型及热力系统
6．循环水系统
7．化学水系统
8．电气系统
9.热工控制与仪表
10.主要技术经济指标
11.设备及投资估算
1．概述
郴州市金贵银业股份有限公司是一家以生产经营高纯银及银深加工产品为主的高新技术企业，是我国白银生产出口的重要基地之一。
公司拥有全国领先的白银冶炼和深加工技术，白银年产量居全国同类企业前列，是郴州市产值、利税及创汇大户、湖南省工业百强和民营三十强企业。
公司以白银冶炼及其深加工产品为核心，综合回收其它贵重金属。
拥有600t/a高纯银精炼、10万t高纯铅、300t/a高纯硝酸银、1000t/a“AT纳米抗菌剂”和银基触点材料等银深加工生产线。
年综合回收锌20000t、高纯铋800t及铟、铜、锑、锡等多种贵重金属。
公司是湖南省首批高新技术企业，拥有自主研发中心，先后承担多项国家级科研课题，累计申请国家专利57件，其中发明专利37件，被湖南省知识产权局列为“湖南省知识产权优势培育企业”。
目前，公司的白银生产技术、工艺水平、产品质量、资源综合利用率处于同行业先进水平，白银回收率可达99.5%，资源综合利用率达95%，白银质量稳定在国家1#银标准，纯度达99.995%。
公司通过ISO9001:
2008质量管理体系、ISO14001:
2004环境管理体系认证和湖南省质量信用3A企业认定，大力推行品牌战略，提升公司国际知名度，“金贵”牌银锭获“湖南省出口名牌”、“湖南省国际知名品牌”称号，远销英、美等国际金属交易市场。
高纯银、高纯铅产品获“湖南名牌产品”称号，连续多年在上海华通铂银交易市场获得“全国用户最喜爱20家白银品牌”称号。
“金贵”注册商标连续三届被认定为“湖南省著名商标”称号，并于2007年在英国、美国核准注册。
2011年，公司实现销售收入28亿元，同比增长79.4%，出口1.55亿美元，上缴税收1.16亿元。
成为“郴州市标志性工业企业”，连续多年被评为“湖南省出口十强企业”、“湖南省A级纳税信用单位”、“郴州有色金属产业园区纳税先进单位”。
2007年12月，公司引进战略投资者，顺利实施公司股份制改造，并于2008年4月完成股份公司的登记注册，2011年正式向国家申请A股上市。
金贵银业公司位于郴州市郊，是一个以铅、银为主的有色金属综合企业。
该公司现有各种窑炉，如底吹炉、烟化炉、鼓风炉等，在生产过程中排出大量的高温烟气，烟气温度达1000℃。
该公司现有余热资源没有得到充分合理利用：
现有底吹炉配有余热锅炉，所产蒸汽直接排空；烟化炉、鼓风炉均配有表面式冷却器将高温烟气余热散失到环境中。
另外该公司拟再上一条铅生产线，配套有侧吹炉、烟化炉。
为充分利用金贵银业公司的余热资源，拟建设余热发电工程。
2．余热资源概况
2.1现有的余热资源
金贵银业公司现有底吹炉一台，配有一台余热锅炉，所产饱和蒸汽直接排空；现有烟化炉、鼓风炉各一台，均配有表面式冷却器将高温烟气冷却，大量高品质余热资源失到环境中，没有得到充分利用。
现有的余热资源详见表1。
表1金贵银业公司现有窑炉烟气参数表
序号
设备名称
烟温
℃
烟气量
Nm3/h
含尘量
g/Nm3
SO2含量
％
余热利用情况
1
底吹炉
1050
30000
6
已建8t/h余热锅炉，
所产蒸汽排空
2
烟化炉
1000
30000
已建1x900m2淋水表冷器，余热未利用
3
鼓风炉
800
45000
已建2x900m2表冷器，
余热未利用
2.2规划的余热资源
金贵银业公司拟再上一条铅生产线，配套有侧吹炉、烟化炉、反射炉，生产过程中也会产生大量的高温烟气排出，高温烟气余热可以回收利用。
规划待建的侧吹炉、烟化炉、反射炉余热资源如下：
（1）还原炉
在氧气底吹炉中，生产时混合料从上部加料口加入，氧气从底部鼓入，氧气底吹炉下部为熔池，混合料在熔池内发生高温氧化反应，会产生大量的高温烟气，其主要特性参数详见表2。
表2底吹炉出口烟气特性表
项目
数据
备注
实际烟气量（Nm3/h）
15000～24000
设计烟气量（Nm3/h）
21000
废气温度（℃）
700～900
烟气含氧量（%）
15.83
烟气含尘浓度（g/m3）
258
（2）烟化炉
鼓风炉渣经电热前床保温沉淀进一步分离粗铅和冰铜后，进入烟化炉，用空气和煤粉混合吹入熔融的炉渣中，燃烧后产出热量和一氧化碳，使熔渣保持高温并把氧化锌、氧化铅还原成单质锌铅，被炉气中的二氧化碳和吸入的氧气，再度氧化成氧化锌、氧化铅，随烟气一起排_出烟化炉。
其烟气主要特性参数详见表3。
表3烟化炉出口烟气特性表
项目
数据
备注
实际烟气量（Nm3/h）
l9000～21000
设计烟气量（Nm3/h）
21000
废气温度（℃）
1000～1100
烟气含氧量（%）
9.00
烟气含尘浓度（g/m3）
55
（3）反射炉
除铜产生的浮渣经反射炉熔炼产出冰铜和粗铅，其烟气主要特性参数详见表4。
表4反射炉出口烟气特性表
项目
数据
备注
实际烟气量（Nm3/h）
6000～9000
设计烟气量（Nm3/h）
7000
废气温度（℃）
900～1000
烟气含氧量（%）
10.5
烟气含尘浓度（g/m3）
3～15
3．余热资源利用方案
本方案确定的各种窑炉烟气余热利用方案为：
根据有色冶炼行业的各种窑炉排烟的特点，本余热锅炉的烟气系统设计考虑了有色冶炼窑炉的结构、布置及操作情况、容量大小和配置上的方便等因素，采用一台窑炉配一台余热锅炉方案。
根据甲方最新确定的余热利用方案，将现有底吹炉余热锅炉进行改造（增加350m2换热面积），产生中压饱和蒸汽（4.0MPa、251℃）10t/h，另新建三台余热锅炉。
其中：
烟化炉余热锅炉产生中压饱和蒸汽（4.0MPa、251℃）10t/h，还原炉（侧吹炉）余热锅炉产生中压饱和蒸汽（4.0MPa、251℃）12t/h，三台饱和蒸汽余热锅炉产生的蒸汽合并进入一台30～32t/h煤气过热炉进行过热，产生过热蒸汽（3.82MPa、430℃）30～32t/h，进入汽轮发电机组发电，少量采暖制冷用汽由汽轮发电机组非调整抽汽确保供应。
本余热发电系统还设有循环水系统及化学水处理系统、电气系统及仪控系统等。
目前，公司10万t/a铅冶炼生产系统为氧气底吹—鼓风炉—烟化炉提锌和制酸工艺，粗铅综合能耗483kgce/t，电铅综合能耗500kgce/t，2011年公司生产线冶炼系统年产粗铅61000t，年耗能超过3万t标煤。
根据国内已运行10万t/a铅冶炼生产线情况，采用富氧底吹+还原炉+双转双吸制酸工艺，粗铅综合能耗仅253kgce/t，电铅综合能耗270kgce/t，能耗指标较低，运行比较稳定；熔炼过程产出大量高温烟气，将其热量利用并发电，可进一步降低能耗，以适合当前节约能源形势，所以当前急需采用富氧底吹+还原炉+双转双吸制酸工艺对原来生产线进行节能改造，同时建立余热利用与发电系统。
新系统节能改造情况为：
改造1台余热锅炉（底吹炉余热锅炉），增加2台饱和蒸汽余热锅炉（还原炉余热锅炉、烟化炉余热锅炉）和1台煤气过热炉，各余热锅炉选型参数如下表5：
表5余热锅炉选型参数表
序号
工艺部位
底吹炉
还原炉
烟化炉
煤气过热炉
1
锅炉型号
/
/
/
/
2
设计烟气量（Nm3/h）
21000
21000
21000
3
设计烟气温度（℃）
950
950
1050
4
主蒸汽量（t/h）
10
12
10
32
5
主蒸汽压力（Mpa）
4.0
4.0
4.0
3.82
6
主蒸汽温度（℃）
251
251
251
430
7
副蒸汽量（t/h）
—
—
—
—
8
副蒸汽压力（Mpa）
—
—
—
—
9
副蒸汽温度（℃）
—
—
—
—
4．余热锅炉本体设计方案
4.1余热锅炉本体设计原则
4.1.1采用一台窑炉配一台余热锅炉，共配置三台余热锅炉，其中一台利用现有锅炉改造，新增两台余热锅炉，并另建一台煤气过热炉。
4.1.2新建余热锅炉按额定工作压力P=3.82MPa（表压），产饱和蒸汽参数进行设计。
4.1.3本余热锅炉设计吸取了有色行业余热锅炉的设计和运行经验，确定本锅炉采用多烟道形式及悬吊式支撑结构。
高温烟气纵向冲刷各烟道受热面，锅炉进口烟气温度为800～1050℃，锅炉排烟温度为300℃左右。
4.1.4锅炉采用单锅筒自然循环方式，运行方便，负荷适应性强。
4.2余热锅炉技术规范确定
根据国内现有铅冶炼厂的相关经验，余热锅炉采用饱和蒸汽锅炉。
余热锅炉所产蒸汽为4.0MPa、251℃的饱和蒸汽。
本工程共3台余热锅炉和一台煤气过热炉。
各余热锅炉的蒸参数如表6。
表6金贵银业公司余热锅炉统计表
序号
设备名称
蒸汽参数
蒸发量
备注
1
底吹炉余热锅炉
4.0PMa251℃
10t/h
余热锅炉改造
2
侧吹炉余热锅炉
4.0PMa251℃
12t/h
新建余热锅炉
3
烟化炉余热锅炉
4.0PMa251℃
10t/h
新建余热锅炉
4
煤气过热锅炉
3.82PMa400℃
32t/h
新建
4.3余热锅炉本体设计简述
根据余热锅炉本体设计的原则，余热锅炉采用立式多烟道单锅筒自然循环水管锅炉。
余热锅炉本体供货范围包括：
锅筒、锅内装置、锅筒支座；蒸发器、省煤器、（含一次阀门仪表）；钢架、平台、护板、炉墙金属件、振打除灰装置、进出口接口烟道、雨棚、阀门及一次测量仪表、本体管路、杂件（含备件）。
即从锅炉主给水阀反法兰至主蒸汽阀反法兰范围内的所有锅炉部件的金属件。
4.3.1锅炉本体蒸发受热面系统
余热锅炉本体多四烟道布置。
为充分利用余热，各烟道均布置有大量的对流管屏，锅炉水冷壁及各烟道内的对流管屏均由节距96mm的φ42X5光管加扁钢焊制而成的膜式水冷壁组成,顶棚水冷壁呈15°倾角。
根据运行、检修等需要，在水冷壁上分别开有人孔、打焦孔及防爆门等用孔。
4.3.2锅筒及内部装置
锅炉采用单锅筒包自然循环方式，锅筒内径φ1200mm，壁厚20mm，锅筒封头壁厚20mm，锅筒全长约8000mm，用20g材料制成。
锅筒内部设备采用水下孔板，蒸汽百叶窗带孔板分离。
4.3.3锅炉范围内管道及本体附件
锅炉范围内管道系统及本体附件布置的目的在于对锅炉运行进行有效的控制与监督。
它包括给水操作台系统、锅筒阀门及仪表、定期排污系统等。
来自给水操作台的给水经管道送入锅筒，锅筒上装设有安全阀和高、低读水位表，压力表及用于水位自动调节、水位报警等的平衡容器，并设有用于紧急放水、连续排污、加药等接口。
4.3.4构架与平台扶梯
锅炉支承方式为悬吊式，全钢架结构。
锅炉全部重量通过顶板作用在6根钢柱上。
锅炉本体上的操作平台和楼梯也由钢结构组成。
4.3.5炉墙与密封
由于锅炉采用膜式水冷壁、全悬吊结构，故相应地采用膜式敷管炉墙，全部炉墙重量通过支撑钩附着在水冷壁上。
炉墙材料主要为岩棉制品、钩钉及钢丝网等。
4.3.6清灰系统
清灰系统采用弹性振打方式进行清灰，每台锅炉设高效弹性振打机32台，其性能参数如下：
振打频率：
3次/min
振打力：
30～100KN
电机功率：
0.37kW
电源电压：
380V
4.4余热锅炉房工艺设计
根据余热锅炉本体设计的原则，本余热发电项目的余热锅炉是根据各生产工艺的窑炉布置情况确定的。
余热锅炉房的各系统设计分述如下：
4.4.1余热锅炉房烟气系统
根据本余热发电项目的特点，余热锅炉的烟气系统设计考虑了生产工艺的窑炉的结构、布置及操作情况，烟气量的大小和配置上的方便等因素，每台窑炉配一台余热锅炉，共配置三台余热锅炉。
每台窑炉排出的高温烟气由烟道接入余热锅炉。
高温烟气经余热锅炉换热后，排烟温度降至约300℃以下，由后续的系统进行处理。
4.4.2余热锅炉房气水系统
1）主蒸汽系统
余热锅炉所产蒸汽由过热器集箱排出，经电动阀及流量测量装置后，接入设于锅炉房的主蒸汽母管，主蒸汽母管经架空管网接入汽轮发电机房。
2）主给水系统
主给水由锅炉给水泵经架空管网接入，在余热锅炉房设有主给水母管。
三台余热锅炉的给水由主给水母管接入，每台锅炉设有高压给水操作台，给水调节阀由锅炉本体配套。
3）锅炉取样、排污系统
在锅炉房设有锅炉给水、炉水及蒸汽取样冷却装置，三台余热锅炉的给水、炉水及蒸汽取样管分别接至取样冷却装置。
锅炉房设有定期排污扩容器、连续排污扩容器。
三台余热锅炉的连续排污分别接至连续排污扩容器，三台余热锅炉的定期排污管则可通过定期排污总管接至定期排污扩容器。
4）锅炉加药系统
在余热锅炉房设有两套二箱三泵磷酸盐加药装置，分别向四台锅炉加药。
加药装置布置在余热锅炉房的0.00米层。
5．余热发电机组选型及热力系统
5.1装机方案
根据生产要求，本余热发电项目对外供热负荷及余热锅炉除氧自用汽总量约为：
蒸汽量5.0t/h（0.4MPa表压（g），140℃）。
考虑到本工程对外供热的蒸汽量很小，非调整抽汽凝汽式汽轮机完全可以满足供热需要。
鉴于上述理由，本设计推荐采用非调整抽汽凝汽式汽轮机。
根据余热锅炉总蒸发量和热负荷情况，本余热发电项目装机方案确定为：
余热锅炉+1x7.5MW凝汽式汽轮发电机组，配7.5MW发电机。
5.2汽轮发电机组规范
5.2.1汽轮机主要技术参数
型号：
C7.5-3.43/0.45型
型式:
抽汽凝汽式
数量:
1台
额定进汽压力：
MPa（a）
额定进汽温度:
415℃
最大/额定/最小进汽量：
32.0/28.0/24.0t/h
最大工况发电功率：
7.0MW
额定工况平均发电功率：
6.0MW
最小工况发电功率：
5.1MW
额定抽汽压力：
MPa（a）
额定抽汽温度：
170℃
额定抽汽量：
5.0t/h
额定转速：
3000r/min
凝汽器真空：
0.0047MPa（a）
5.3.2发电机主要技术参数
型号：
QF-7.5-2型
额定功率:
7500kW
额定电压:
10.5KV
额定转速：
3000r/min
额定功率因素:
0.8（滞后）
绝缘等级:
B/B
旋转方向：
从汽轮机端看顺时钟
冷却方式:
空冷
励磁方式：
无刷励磁或静止可控硅励磁
效率：
97%
5.3汽轮发电机组供货范围
5.3.1汽轮机部分
1）汽轮机本体：
主汽门、汽缸、前后轴承座、座架及轴承、汽轮机转子（带联轴器）及调节器等。
2）主要辅助设备：
滤油器、滤汽器、冷油器、高、低压注油器、油箱、低压加热器、汽封加热器、疏水膨胀箱、均压箱、射水抽汽器及抽汽阀等。
3）随机工具、备品备件。
4）外购件部分：
供货范围内的汽、水、油管路的阀门；各辅助设备的汽、水、油的温度、压力监测仪表；交流电动启动油泵、交流电动润滑油泵及直流电动润滑油泵。
5.4.2发电机部分
1）发电机本体：
发电机转子、发电机定子、轴承及轴承绝缘零件、发电机底板基础紧固件、测温元件等。
2）励磁系统。
3）空气冷却器及空气过滤器。
4）随机工具、备品备件。
6．循环水系统
本余热发电项目供水系统采用带机械通风冷却塔的循环供水系统，补给水采用厂内现有的供水管网。
凝汽器循环水量根据厂址气象条件，冷却倍率夏季取70倍,冬季取60倍。
循环冷却水量见表7：
循环冷却水量表
表7
机组发电量（MW）
凝汽量（t/h）
冷却倍率
凝汽器冷却水量（m3/h）
辅机冷却
水量（m3/h）
总计（m3/h）
7.0
32（夏季额定）
70
2240
235
2475
7.0
32（冬季额定）
60
1920
235
2155
本工程冷却水系统采用带机械通风冷却塔的敞开式循环冷却系统。
冷却塔布置在主厂房汽机间外侧，设三台机械通风玻璃钢逆流式冷却塔，单母管制供水系统。
循环水泵房布置在冷却塔附近。
循环水经循环水泵加压后，用压力钢管将水送入凝汽器，由凝汽器排出的温排水利用余压送入冷却塔，冷却后的循环水经平板滤网回
至循环水泵房吸水间，从而形成循环供水系统。
根据系统工艺要求，总循环水量为2500m3/h。
7．化学水系统
金贵银业公司现有一套20t/h反渗透＋混床系统化学水系统，供现有余热锅炉使用，系统流程为：
新水→清水箱→原水泵→自清洗过滤器→超滤装置→反渗透升压泵→保安过滤器→反渗透高压泵→反渗透装置→除二氧化碳器→中间水箱→中间水泵→混床系统→除盐水箱→除盐水泵→余热锅炉。
考虑到本余热发电系统外供蒸汽量只有0.5t/h，本套水处理系统可以满足余热发电系统锅炉补给水的供应要求，本方案暂不考虑增设新的化学水处理系统。
8.电控系统
8.1电气主接线
本工程安装6MW发电机一台，技术参数如下：
额定容量：
7500kW
额定电压：
10.5kV
频率：
50HZ
功率因数：
cosφ=0.8
新建的7.5MW余热发电机组10kV母线采用单母线（不分段）接线方式。
与工厂总降变电站接入方式采用单回电缆线路在总降10kV某段（待定）母线侧设联络柜与电站母线相连接。
余热电站与电力系统并网运行，运行方式为并网不上网。
并网同期点设在发电机出口开关、电站侧联络开关处。
8.2余热发电厂电力系统的组成内容
1）7.5MW10.5kV发电机及10.5kV电力线路的高压一次系统和控制保护系统；
2）余热发电厂厂用电的动力配电和控制系统、照明配电系统；
3）保安配电系统；
4）防雷系统。
8.3控制保护系统
本工程配置的微机测控保护综合自动化装置是集发电机组和10.5kV高压的控制、保护、测量、信号为一体的综合自动化系统。
系统通过通信网络（现场总线）把发电机、联络线、厂用电的测控保护终端装置组成一个分层分布式的综合自动化系统，实现对余热发电厂电力系统的控制、保护、测量、监视、管理、记录和报警等功能，同时该系统可通过通信管理与DCS系统和上级变电所交换数据，从而实现发电厂的机、炉、电一体化监控，整个系统分成三个部分：
主控层、通讯管理层和现场控制层。
8.4发电机励磁
余热电厂的热力参数变动因素较多，热源的压力、温度、流量在一定范围内波动，因此发电机配置反应时间不大于0.1s的自动调节励磁装置，在热源波动和负荷变化时，快速维持发电机端电压恒定，在发生短路故障时提供高顶值强励电流。
8.5厂用电系统
1）设置1台干式厂用变压器和1台干式厂用备用变压器，型号为SCB10-1000/10（初定），容量：
1000kVA，电压10.5/0.4/0.23kV，厂用变压器高压侧接自本工程10.5kV发电机出口引接。
2）厂用电低压侧0.4kV配电系统为单母线分段接线，采用放射式向动力设备配电。
容量大于55kW的电动机采用软起动，电动机的控制采用集中和就地操作方式，即可以在机旁人工手动起停电动机，也可以在控制室通过DCS组态，按工艺要求实现辅机、阀门的顺序控制操作和试验操作、相关设备联锁控制、备用设备自动投入或退出，在发生局部设备故障跳闸时，联锁启动或关闭相关设备。
3）照明和检修
照明、检修与动力合并供电。
采用树干式与放射式相结合的配电线路。
对重要岗位设事故照明，其供电电压：
正常照明、检修供电电压：
AC380/220V
移动式照明供电电压：
AC36V
事故照明供电电压：
DC220V
锅炉本体检修照明电压：
AC12V
车间照明光源采用光色、光效较好的金属卤素灯，控制室、办公室采用荧光灯。
照明器一般在照明配电箱上直接控制。
8.6保安配电系统
配DC220V直流电源一套，其供电范围：
1）直流电动油泵
2）事故照明
事故照明采用交直流切换方式供电，正常由交流电源供电，当交流电源消失时，自动切换到直流电源上，部分场所采用应急灯。
8.7过电压保护及接地
电气设备的直击雷保护和需要设防的构筑物防直击雷设施按《交流电气装置的过电压保护和绝缘配合》（DL/T620-1997）规定。
发电机中性点装阀式避雷器，防止中性点反射引起的过电压。
10.5kV电力系统设置氧化锌避雷器，防止雷电侵入波对电气设备造成危害。
0.4kV配电系统电源进线处设置电源防雷保护器。
弱电系统设置防浪涌保护器，防止感应过电压。
构筑物用避雷带或避雷针作雷电接闪器，利用厂房混凝土柱中的钢筋或钢结构柱作引下线，柱基础钢筋和地梁主钢筋作防雷的天然接地网。
为保证人身和设备安全，所有电力设备的金属外壳、铠装电缆外皮、电缆桥架支架以及工艺的各种金属管线都应可靠接地。
8.8主要电气设备选型
1）10.5kV配电设备选用移开式金属封闭中置开关柜，配真空断路器。
其他元件采用国产优质产品。
2）380/220V低压配电柜选用抽屉柜，柜内元件采用国产优质产品。
3）电力变压器选用干式低损耗变压器（带外罩），防护等级：
IP30。
4）电缆采用阻燃型电力电缆和阻燃型控制电缆。
5）余热发电厂采用微机综合自动化保护系统。
9．热工控制与仪表
9.1控制方式
本余热发电项目机组采用炉、机、电集中控制方式。
设一间控制室,一间电子设备间，控制室和电子设备间标高与运转层相同，控制室和电子设备间下面设有电缆夹层。
在集中控室内采用DCS对余热锅炉房内的余热锅炉、余热发电机房的汽轮发电机组及公用系统等进行集中监视和控制。
其功能范围包括数据采集系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、辅机顺序控制系统（SCS）、汽机停机保护系统（ETS）、汽机电调系统（DEH）。
并留有极少量独立於DCS的安全停机硬手操。
以确
保DCS发生全局故障时机组安全停运。
9.2主要设备选型设想
分散控制系统（DCS）采用有同类型机组成功运行实绩的系统。
汽机安全监视装置（TSI）随主设备提供;
汽机电调系统（DEH）随主设备提供，其控制部分硬件与DCS相同。
选用电容式智能变送器;
保护用驱动开关用进口设备;
采用智能一体化电动执行机构，重要回路执行机构采用进口产品。
余热锅炉烟气系统一次测量元件选用耐热、防磨设备。
其他控制设备采用国内优质产品；
参《火力发电厂热工自动化实验室设计标准》配置热工实验室设
备。
10．主要技术经济指标
根据上述计算结果得出本余热发电工程在最大、平均和最小设计工况时的主要技术经济指标见表8。
表8主要技术经济指标表
项目
最大工况
平均工况
最小工况
余热锅炉蒸发量（4.0Mpa.251℃）t/h
32.0
28.0
24.0
过热锅炉蒸发量（3.82Mpa.430℃）t/h
32.0
28.0
24.0
总余热发电量（kW）
7000
6000
5100
自用电率
7%
7%
7%
自用电量（kW）
490
420
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