沥青混凝土下面层施工技术方案.docx

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沥青混凝土下面层施工技术方案

沥青混凝土面层施工技术方案

本工程沥青路面采用沥青拌和站集中厂拌，40t自卸汽车运输至工地摊铺现场，沥青摊铺机进行混合料的摊铺，钢轮压路机与胶轮压路机组合碾压的施工方案。

工艺流程是：

施工准备（测量放线、集料采集取样试验、配合比设计、厂拌设备安装调试等）→清扫下承层→透层与下封层施工→沥青砼混合料拌和→混合料运输→混合料摊铺→混合料碾压→检查取样→检查各项技术指标。

一、材料

1、沥青

本次工程采用A级70号道路石油沥青，技术指标应满足设计文件与《公路沥青路面施工技术规范》的要求。

2、粗集料

粗集料采用机轧碎石，成品集料应洁净、干燥、表面粗糙，形状接近立方体，且无风化、无杂质、并具有足够的强度、耐磨耗性。

沥青面层粗集料技术指标表

石料压碎值（%）

表观相

对密度（t/m3）

洛杉矶磨耗

损失（%）

吸水率%

水洗法＜0.075颗粒

含量（%）

软石含量%

针片状含量%

与沥青粘附性

≤26～28

≥2.5～2.6

≤28～30

≤2～3

≤1

≤3～5

≤12～20

≥3级

3、细集料

细集料应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质，并有适当的级配与颗粒组成

4、矿粉

矿粉采用石灰岩碎石磨细得到得石粉。

矿粉要求干燥、洁净，能自由地从石粉仓流出，矿粉贮存采取防水措施。

其质量符合规范与招标文件的规定。

二、混合料的配合比设计

沥青混合料的配合比设计按目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段等三个阶段进行，确定最佳沥青用量和矿料级配，并通过试验段确定生产用的标准配合比，作为生产控制和质量检验的标准。

三、施工准备

1、现场场地准备

在面层施工前，须对基层的施工质量进行检验，并由业主、监理、设计、施工等单位相关人员对其进行全面验收，确保符合设计要求。

铺筑范围内的现场路面提前一天要彻底清扫，先用高压水枪清洗，同时用铁锨、钢丝刷、扫帚等进行进一步清扫，扫净所有灰尘，铲除所有污物，使铺筑面一尘不染。

2、测量放线

在基层经验收符合设计要求后实施，具体内容为：

（1）恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～5m设一桩，并在两侧边缘外设指示桩，桩采用十字指示桩，以利于挂线摊铺。

（2）进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出每层的设计高。

（3）将放设的桩加密成5m间距，并挂钢丝，钢丝拉应力应达到规定标准。

现场监理组织有关单位对测量的正确性并进行复测和验收，确保准确无误。

3、拌合站确认和调试

拌合站在投产生产沥青砼前必须由专业人员进行调试，由监理组织有关人员对设备能力进行确认，确保拌合站具备满足沥青砼生产的能力。

正是生产前一天，加热导热油，将罐内沥青加热至160ºC~170ºC。

4、机械准备

将面层施工的各类设备运至现场，并对各种机械设备进行检查、检修、调试，确保设备处于正常的工作状态。

5、仪器准备

原材料（包括沥青、粗集料、细集料等）和混合料性能检验的仪器设备、经纬仪、水准仪、钢尺等测量仪器，以及用于施工温度测量的插入式温度计等。

所有检验、试验仪器必须经校核或检定，确保仪器设备在有效期内。

6、工具准备

施工操作用的铁锨、扫帚、木耙、吹风机、手推车、3m铝合金直尺等用品用具，以及用作压实遍数标志的彩旗必须满足现场施工需要，并留有充分余地。

7、材料准备

所有原材料必须按设计文件与技术规范的要求提供生产厂商的产品合格证、检验报告，并按规定频数进行进货检验，不符合要求的原材料不准进入生产环节。

四、试验段施工

试验段选定在直线路段，长度约300m，通过试拌、试铺和试压三个阶段，进行下列试验内容：

1、通过试拌确定拌合数量、拌合时间、拌合温度等工艺参数，验证沥青混合料配合比的设计；

2、通过试铺确定摊铺温度、摊铺机行走速度、平衡梁找平方式等工艺参数，以及确定虚铺系数、接缝方式等。

3、通过试压确定最佳碾压组合方案，碾压温度、碾压速度及碾压遍数，用钻孔取芯法测定密度，

4、通过试拌、试铺和试压确定小时施工产量及作业段的长度，为制定合理的铺筑施工进度计划提供依据。

五、沥青混合料的拌和

1、采用自动控制间歇式沥青拌合楼集中拌合。

2、拌和前将粗集料充分烘干，各种规格的集料、矿粉和沥青都必须按生产配合比的要求进行配料。

3、沥青的加热温度控制在155～165℃，石料加热温度控制在160～195℃，混合料出厂温度控制在145～165℃，储存过程温度降低不超过10℃，出厂温度超过正常温度30℃时废弃处理。

4、拌和时严格控制集料超大粒径的含量，每天进行沥青抽提试验及混合料马歇尔试验，检查成品料是否符合技术要求。

5、混合料拌合时间应以混合料拌合均匀，所有集料颗粒覆盖裹覆沥青为度，并经试拌确定。

一般情况下，间歇式拌合楼每锅拌和时间宜为40～50s，（其中干拌时间不小于3s），目测认为不合适时（花料、离析），则需适当延长拌和时间（3～5s）。

6、设专人对拌和料进行目测和温度测量，拌和后的混合料必须均匀一致，无花白料、粗细料离析和结块现象，所有过度加热的混合料，或已经炭化的混合料废弃处理。

7、材料的规格或配合比发生改变时，应根据试验室资料进行试拌，试拌时必须抽样检查混合料的沥青用量、级配组成和有关指标，并报请监理工程师批准。

六、混合料的运输

1、采用40t自卸车运输，运输进场设专人检查清扫车厢，将运输车辆的车厢清扫干净，并在车厢侧板和底板涂抹一薄层油水（柴油:

水=1:

3）的混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。

2、从成品料仓向运料车上放料时，运料车要前后移动位置，分三次“品字形”装好，以减少粗细集料离析现象，装好后覆盖两层棉被，再加盖不透水彩条布。

运料车出场设专人检查覆盖情况。

3、设专人指挥、协调，保证前场与后场的信息通畅，使拌和与摊铺相适应，当天或当班不能完成的混合料不能运往现场。

4、运输混合料的运输车辆必须填写运料单，运料单实行一车一单，出厂时检测出场温度并填写运料单，摊铺现场凭运料单进行验收，并检测混合料的现场温度，外观质量，已经离析、结块的混合料废弃不用。

5、车辆进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的污物，否则冲洗轮胎后进入工程现场，以防止工程交叉污染。

6、为保证施工的连续性，运力应比摊铺能力有所富余，开始摊铺时现场等候卸料的车辆不得少于5～7辆，施工过程中一般安排前方3～5台车等候卸料。

七、混合料的摊铺

1、采用1台ABG沥青混合料摊铺机一次完成全宽路面的摊铺。

2、沥青混合料运至施工地点时的温度不低于145ºC，低温施工时摊铺初始温度不低于150ºC，正常施工时摊铺初始温度不低于135ºC。

3、在摊铺开始前，摊铺机的熨平板加热到100ºC以上，摊铺过程中不断地开动熨平板的振动和压实装置，摊铺机螺旋送料器不停的转动，两侧保持有不少于送料器斗容积2/3的混合料，并保证在摊铺机全幅面上不发生离析。

4、摊铺机速度调整到与供料速度相平衡，作到缓慢、均匀、连续不断的摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，保证路面平整度符合设计要求。

摊铺机速度一般在2～3m/min，根据实际的供料和碾压情况，适量调整摊铺速度。

5、当沥青混合料由于天气原因致使混合料温度迅速降低，表面结成硬壳的，或设备严重故障不能继续摊铺而造成混合料温度过低的，作废料处理。

6、如果混合料不能连续供应，将运到现场的混合料摊铺完，摊铺机移位，做好临时接头，并将摊铺好的混合料压实。

用机械摊铺的混合料，严禁人工反复修整。

当出现特殊情况时，可用人工局部找平或变更混合料。

八、摊铺中异常现象的处理

1、摊铺层表面有长或短小沟，混合料中有超粒径颗粒，可能是二次筛分网有破洞或周边有较大空隙，通知拌合厂及时处理。

2、摊铺层后面局部一片或一条带内混合料大碎石击碎，原因可能是下承层平整度不好，应将此处铲平，人工补齐整平。

3、有明显的颗粒离析，应分析离析的原因，在各个环节消除，条带离析有时可能会出现2～3条以上，主要是摊铺机的螺旋分料器和熨平板安装不协调，或与螺旋分料器固定杆有关，应及时检修调整，已摊铺未碾压的路段人工补撒混合料予以补救。

4、摊铺过程中临时中断供料，应立即和拌合厂联系查明原因，如属短时间（不超过10分钟）或料斗温度高于摊铺温度10℃以上，可不将料斗混合料用完，保温待料；一旦接近摊铺温度即时铺完，碾压，按横向接缝处理；低于摊铺温度作废弃处理。

九、混合料的压实

对碾压的基本要求是保证摊铺层达到规定的压实度和平整度。

在沥青混合料路面施工中，压实是最重要的工序之一，混合料摊铺后，立即检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格处立即进行调整。

随后按试验路段确定的压实设备组合及程序进行充分、均匀的压实。

压实分为初压、复压和终压三个阶段，每阶段的碾压速度与温度应符合规范与设计文件的要求，碾压一般建议按以下三个步骤进行：

1、初压

用双钢轮压路机静碾。

压路机主动轮朝向摊铺机，紧跟其后作业。

从路面横坡低处向高度处碾压，原幅去原幅回，错轮碾压每次叠轮20～30cm，压路机停机或错轮在低于70℃的路段上（路边设置标记）。

低温施工时开始碾压的初始温度不低于145ºC，正常施工时开始碾压的初始温度不低于130ºC，碾压距离控制在50～70m，使混合料基本得到压实无明显位移为止。

2、复压

先采用振动压路机振动碾压2～3遍，然后再用轮胎式压路机往复碾压2～3遍，每次重叠1/2～1/3，复压一般在110℃时开始，80℃以前结束，碾压距离可控制在50～70m，使混合料基本得到压实。

3、终压

紧接在复压后进行。

用双钢轮压路机静力碾压2遍以上，进一步压实并直至消除轮迹。

终压一般在混合料90℃以前开始，在混合料不低于70℃前完成。

4、对碾压机械的操作要求

压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、制动或停留。

起动要缓慢，停止时要滑行。

当压路机来回交替碾压时，前后两次停留点相距10m以上，并驶出压实起始线3m以外。

同时要防止混合料、润滑脂、燃油或其它杂质遗落在新铺路面上。

碾压过程中，必须采取有效措施，保证混合料不黏轮，保持碾压轮清洁，禁止采用柴油稀释液。

5、边角处理

在压路机压不到的结构物边角地方采用小型振动压路机充分压实。

十、接缝处理

由于本项目是半幅施工，施工缝在沥青砼摊铺施工中就不可避免，如果处理不好会导致接缝处结合强度不够而产生松散裂纹、接缝处不平整、出现跳车等现象，因此施工缝处理是沥青混合料摊铺施工中的重要环节之一，故对于施工缝处理应引起足够重视。

施工缝分为纵缝和横缝。

在处理横缝中，从以下几方面引起注意：

1、在摊铺作业快结束时，随着摊铺机料斗内混合料越来越少，熨平板将沿着纵坡呈下降趋势，摊铺厚度逐渐变薄，为了获得一个良好的横缝接头，必须进行切缝，采用3m直尺检定来确定预定摊铺段的末端并停止摊铺，用人工将端部混合料拢齐形成斜坡，所用压路机碾过斜坡，当碾压完毕，以3m直尺垂直接头每隔1m测量一次，并记下每尺测量的压实层端部开始下塌的位置，以最内侧的那个塌点为基准，画垂直路线方向的横端直线，此直线即为切缝位置，处理好的横缝接头必须做到断头平顺，且断面要涂一层乳化沥青，并注意保护摊铺下段时不被破坏。

2、横缝压实

横缝碾压时，注意沥青混合料的温度，一般温度控制在110ºC左右进行碾压，碾压时压路机骑缝碾压，骑缝碾压时，沿横缝顺向碾压或与横缝成45º角斜向碾压，顺向碾压时，压路机先深入新铺层面15cm往返碾压2次，再逐步向新铺层面过渡，每次深入新铺层面15～20cm直到约2/3轮迹进入新铺面层后改为正常的纵向碾压，并向新铺层面驶进，当碾压轮的一半直入新铺层面后，压路机开始后退，然后错动10～20cm，调头再从中央一侧进行斜向碾压，然后改为正常的纵向碾压，横缝经碾压完毕后，用3m铝合金直尺检验是否平整，如有凹凸不平处，趁末端混合料温度降低前采取措施整修后重新压实，此时减慢碾压速度，严格控制碾压质量，并用3m铝合金直尺随时检测碾压面平整度。

3、纵缝处理应注意事项：

摊铺另一幅前，应用3米直尺检查检查其纵缝边缘，将不合格的沥青混凝土用切割机切除，且切面应平行于路中心线。

摊铺时应以第一幅摊铺面作为纵向基准线，摊铺时应重叠5-10cm,在碾压前人工将重叠的沥青混凝土铲除，并修补纵缝。

碾压时在已压实的路面上行走，同时纵向碾压新铺层10-15cm,充分将接缝处压实紧密，同时用3米直尺检查平整度。

不合格的地方人工用筛细料补平，并且上下层纵缝应错开15cm以上，表层的纵缝应顺直，且宜留在车道区划线位置上。

十一、施工交通管制

1、在路面施工结束后24h内，实行交通管制，禁止任何车辆通行。

2、摊铺层碾压成型并完全自然冷却后，方可开放交通，并使过往车辆沿路面宽度均匀低速通过，严禁急刹车和掉头。

十二、质量控制措施

1、拌和机应设专职人员进行成品的温度及外观检测，沥青混合料的温度控制要求很高，在拌和的全过程中一定要严格控制。

当测试温度接近界限时马上通知操作工进行温度调整，沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象。

沥青混合料应随拌随用，如果因其他原因需要短时间贮存时不宜超过6小时，降温不能超过10℃。

2、沥青混合料的取样和测试是拌和过程中进行质量控制最重要的两项工作，取样和测试所得到的数据，可以证明成品料是否合格，因此，必须严格遵循取样和测试程序。

测试内容主要包括：

马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验及抽提后的矿料级配组成。

试验人员应及时将试验数据反馈给拌合楼操作人员，以利于指导生产。

检测人员必须保留详细检验记录，记录必须清楚，完整和真实，以便对拌和质量缺陷进行分析与改进。

3、定期校验电子秤的精度，定期检查筛网，如有破损及时更换，以免影响级配。

4、对已完成的沥青面层及时按规范及设计要求的技术指标及频率进行检查，钻芯取样后，钻孔应立即使用同样的材料分层回填夯实。

认真填写检验报告单，据实填写清楚，报监理工程师核实，经监理工程师验收合格并签认，不符合设计要求需返修直到合格。

沥青混凝土路面施工工艺框图