产品制作安装检验标准分析.docx

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产品制作安装检验标准分析

产

品

制

造

安

装

检

验

标

准

包装技术标准

为了确保产品包装的品质，凡本厂生产的产品均依据此要求进行包装。

1.常规产品包装件数按“常规产品包装一览表”包装，非标产品根据产品特点以实际包装件数为准。

包装件数填写在“成品包装记录表”上。

所有产品之金属零配件均放入包装箱内，常规产品放于规定之箱号，非标产品放于台脚之包装箱内，并在箱外标注明“内带配件”字样。

常规产品之零配件数量以《产品配件清单》为标准，非标产品零配件亦依照《产品配件清单》进行包装。

特殊情况下未有“产品配件清单”者，由专人进行清点包装。

2.包装常规产品应使用定做规格之纸箱，并在纸箱内放置适当的珍珠棉、泡沫塑料板或包角纸予以加固保护。

3.非标产品使用平面纸板，或用适当之纸箱改装后进行包装。

实木产品之台面选用7层纸皮，柜选用5层纸皮，其余部件选用适当厚度纸皮即可。

但均应在箱内垫置适当之珍珠棉、泡沫板或包角纸予以加固保护。

4.所有产品叠压包装时应在相互板件间放置珍珠棉，弯曲板件包装时应用泡沫板对弯曲部分垫置保护后，用适当厚度之纸皮顺势包装。

5.玻璃、镜面包装时除箱内用泡沫板，珍珠棉保护外，还需要在箱外用木框加以保护。

6.所有包装箱上必须有相应之品名、规格、数量、颜色、生产日期、检验员等字样。

玻璃、弯曲件等防压、易碎产品，箱外必需有易碎、防压及向上等明显标志字样，由专人书写，要求字迹工整，清晰、无错别字，所有包装箱（特别是改装包装箱）上严禁有与实际所包装产品不相符合之字样。

胶板家具技术标准

1.主题内容

本标准规定了本公司胶板家具的技术要求。

2.适用范围

适用于本公司生产和外协加工的胶板家具及其它家具的胶板部件均适用之。

3.引用标准

GB/T3324-95《木家具通用技术条件》

GB/T1951.1-94《木家具质量检验及质量评定》

4.名词定义

4.1.胶板家具

胶板家具是指在人造板表面贴防火板、截面封边，或直接用三聚氰氨板的家具。

4.2.翘曲度

翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。

4.3.平整度

平整度是指产品（部件）表面在0-150mm范围内的局部平整程度。

4.4.邻边垂直度

邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度。

4.5.位差度

位差度是指产品中门与框架，门与门，门与抽屉，抽屉与框架，抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。

4.6.外表

外表是指产品外部的表面。

4.7.内表

内表是指产品玻璃门内或其他空格（如搁板等）内的表面。

4.8.内部

内部是指产品门内或抽屉内的可见表面。

4.9.隐蔽处

隐蔽处是指产品内外在一般使用中不易见之处。

5.技术要求

5.1.主要尺寸和尺寸公差

5.1.1.各产品的主要尺寸应符合图纸的规定。

5.1.2.产品外形宽、深尺寸的极限偏差为±0.1mm，高度极限偏差±3mm，配套或组合产品的偏差应同取正值或负值。

5.2.形状和位置公差

形状和位置公差（见表一）

表一

木制件表面漆膜理化性能

项目

实验条件

技术条件

漆膜附着力

交叉切割

割痕无滑，无漆眼剥落

漆膜光泽％

光泽值按光线投射至试样的角度为60％

原光≥90抛光≥85填孔亚光15—24显孔亚光15—24

漆膜耐磨性

磨转2000

漆膜未露白

漆膜耐冷热温差

温度为（40±2）℃，相对湿度98％—99％，和（-20％±2）℃

实验三周后，应无裂纹、鼓泡、明显失光和变色等缺陷

漆膜抗冲击

冲击高度50mm

不低于3级

表2

金属件表面理化性能

分类

项目

技术要求

硬度≥

0.4

冲击强度≥

3.92J，无剥落，裂纹或皱纹等

耐腐蚀

耐盐水1h不得有锈蚀，鼓泡开裂

附着力≥

3级

光泽度≥

65％

结合力

镀层不应有起坡或脱落现象

粗糙度≥

1.25mm

抗盐雾

锈点20点/dm2，其中直径1.5mm的锈点补超过5点

烙层度≥

0.3丝mm

氧化膜厚度≥

3丝

胶板家具技术标准

5.3.用料要求

5.3.1.采用的各种人造板，应符合相关标准规定

5.4.开料要求

5.4.1.开料极限尺寸偏差为：

长度<±0.5mm，宽度<±0.5mm，对角线之差<3mm。

5.4.2.眼观无明显的锯齿及波纹缺损现象，上、下锯路的平整，无碰伤，崩层，断裂等其它损坏现象。

5.4.3.毛料不能超过净料20mm（两边各5—10mm）。

5.5.铣边要求

5.5.1.铣边极限极限尺寸偏差为单边加工<0.8—1mm，双边加工<1.5—2mm.

5.5.2.成型弧度应平整饱满，手感无明显的异常现象.

5.5.3.无上、下刀痕，无明显手感波纹状。

5.6.冷压要求

5.6.1.木纹板贴面时，必须先清除基材毛刺.

5.6.2.无凹凸点、无泛色、无起泡（中控）、无渗胶。

5.6.3.台面胶板与台低平衡板接口缝隙≤1mm，台脚胶板接口缝隙≤0.3mm，目视无明显线条.

5.7.弯边要求

5.7.1.弯边后胶板无泛色、无屈裂、无中空、无起泡、无凹凸点、无破损。

5.8.封边要求

5.8.1.封2mm厚边，胶水缝不能超过0.2mm；封1mm以下胶边，胶水缝≤0.1mm

5.8.2.封边后无PVC面凹凸（包括不得出现波浪起伏状）；无脱胶贴合不严现象）；无渗胶；无碰伤；无PVC缺损（包括：

扭曲伤色、压痕等）。

5.9..钻孔要求

5.9.1.钻孔极限尺寸偏差为孔距＜±0.5mm，孔径＜±0.2mm，深度＜±m，边距＜±0.2mm。

5.9.2.无碰伤，无划伤，无崩边。

5.10.组装要求

5.10.1.抽面侧面平整，抽面正面平整，抽面间缝≤2mm。

5.10.2.无路轨夹吃，无锁功能障碍。

5.10.3.趟门柜无趟门轮高度不一及里倾、外倾现象，无夹吃象。

5.10.4.掩门柜无门板倾斜。

5.11.力学性能

力学性能试验符合：

GB/T10357.1，4，5，7规定。

6.标志、包装、运输、贮存

6.1.成品出厂应有合格标志。

6.2.成品在运输过程中应加衬垫物或包装，防止损伤或雨淋。

6.3.成品在贮存期间应保持干燥、通风，防止污染，不可日晒；堆叠式应加衬垫物，以防压损。

沙发技术标准

1.主题内容

本标准规定了沙发的名词和技术要求

2.适用范围

凡本厂生产和外协加工的沙发及其它家具的软包部件均适用之。

3.引用标准

QB/T1952—2000《软体家具沙发及其它家具的软包部件均适用之

4.名词定义

4.1.沙发：

时使用软质材料或金属等材料制成的，具有弹性的，有背和扶手或无扶手的座具。

4.2.嵌线：

缝合面料时夹入的线条俗称：

开线，边线。

4.3.围边：

沙发的座，背和软包扶手的周边部分。

俗称：

裙边，侧边。

4.4.蛇簧：

用钢丝弯曲成连续S形的弹簧。

俗称：

曲恍，弓簧

4.5.压缩量A：

在沙发的座面的同一检测位置上分别施加4N和200N垂直向下的力，引起沙发座面沿受力方向的一段位移差值。

4.6.压缩量B：

在沙发座面的同一检测位置上，分别施加4N和200N垂直向下的力，引起沙发座面沿受力方向的一段位移差值。

4.7.压缩量C：

在沙发座面的同一检测位置上分别施加4N和250N垂直向下的力，引起沙发座面沿受力方向的一段位移差值。

4.8.背送动量：

在耐久性实验前，沙发处于自由状态时，测得的背后面中心线与基面之间的夹角，经耐久性试验后，在保载条件下，在同一测量部位测得的夹角，其差值为背动松量。

4.9.扶手松动量：

在耐久性实验前，沙发处于自由状态时，在两个扶手前沿任选同一水平线上的两固定点之间测得的距离，其差值为扶手松动量

4.10.背剩余松动量：

耐久性试验后，在卸载条件下，测得的被后面中心线与基面的夹角，与耐久性试验自由状态时测得的夹角的差值，为背声剩余松动量

4.11.扶手剩余宋东亮：

耐久性试验后，在卸载条件下，按3.10同一测量部测得两固定点之间的距离，与耐久性实验前自由状态时测得的距离的差值，为扶手剩余松动量。

4.12.座前宽：

扶手内座面前沿最宽处。

4.13.座深：

座面前沿中点至座面与背前面交线的距离。

4.14.座前高：

座面前沿中点至地面的垂直距离。

4.15.扶手高：

扶手前部最高点质座面前沿水平面的垂直距离。

4.16.背长：

背前面上沿中点至背前面与座面交线的距离

4.17.背斜角：

背前面与水平面的夹角

4.18.座斜角：

座面与水平面的夹角

4.19.背高：

背前面上沿中点至地面的垂直距离

4.20.座面凹度：

座面中间外凸部位与座面沿中点至背前面与座面的交线中点的连线间的距离。

5.产品分类

5.1.按包覆面料分类

5.1.1.全皮革沙发，除沙发座面底部外，外表全部使用天然动物皮革包覆沙发。

5.1.2.主要部位皮划沙发沙发座面，靠背前面，靠背上沿面和扶手内侧面和扶手上沿面，均使用天然动物皮革包覆的沙发。

5.1.3.人造革沙发使用人造革包覆的沙发。

5.1.4.再生革沙发使用再生革包覆的沙发。

5.1.5.布艺沙发使用毛，麻，棉等纺织品面料包覆的沙发。

5.2.按座前宽沙发分类

5.2.1.单人沙发供单人坐用的沙发

5.2.2.双人沙发供双人坐用的沙发

5.2.3.三人沙发供三人坐用的沙发

5.2.4.组合沙发由多个单体组合而成，可排列成一定形状的供多人坐用的沙发

6.规格尺寸

6.1.单人沙发的主要尺寸

座前宽

≥480mm

座深

480-600mm

座前高

360-420mm

扶手高

≤250mm

背长

≥300mm

6.2.双人及双人以上的沙发除座前宽按5.1相应增加尺寸外，其他部位的尺寸和单人沙发相同，座前宽双人不小于960mm，三人不小于1440mm。

6.3.其它各种形式的组合沙发参照5.1规定的相应尺寸。

7.技术要求

7.1.外观和感官要求

7.1.1.弹簧的装订及绷扎均应牢固，用手摁后应无摩擦，撞击声。

7.1.2.拼接的面料应图形完整，图案连续，绒面的绒毛方向应一致，面料应无明显色差。

边线应圆滑挺直，缝纫无明显浮线，不允许跳针。

7.1.3.外露鞋钉，泡钉的间距应基本相等，排列整齐，无毛刺，明显敲扁和严重脱漆等缺陷。

7.1.4.金属架外露部分应无刃口。

7.2.产品尺寸极限偏差及形状和位置公差。

7.2.1.产品尺寸极限偏差

座前宽

座深

座前高

扶手高

背高

活垫

±8mm

±8mm

±8mm

±8mm

±5mm

±5mm

7.2.2.同一套和同一件产品的两只扶手高的相对差值小于4mm

7.2.3.组合沙发或成套供应的沙发同一部位的尺寸极限偏差，应按6.2.1数值，同取正偏差，或者蚰取负偏差。

7.2.4.产品形状和位置公差

部位

尺寸界限

外形对称度

围边厚度差

背

≤1000

对角线长度差

＜8

＜5

＞1000

＜10

座

≤1000

＜8

＞1000

＜10

对称扶手

≤1000

最大误差＜8

7.2.5.沙发底脚着地的不平度偏差应不大于2mm。

7.3.用料要求

7.3.1.内架用料树种不限，但不得影响沙发的结构强度。

旧木材应削加工后才能使用。

7.3.2.外部拇指健用料

7.3.2.1.在一件产品或一套产品中，应使用同一树种的木材，材色和纹理应相近，针，阔叶材不得使用。

7.3.2.2.有贯通裂缝，虫蛀，腐朽，死节子，树脂囊等缺陷的木材不得使用。

任斜纹材料斜纹程度超过20％的不得使用。

7.3.2.3.其它轻微材缺陷，如裂缝，钝棱等，进行修补加工后，不影响产品结构强度和外观的可以使用，未经修补加工的不得使用。

7.3.3.金属件材料

7.3.3.1.产品使用的普通碳碳素冷轧带钢，普通碳素钢和低合金结构薄钢板，应符合相关标准规定的要求。

7.3.3.2.受力部件的各种圆钢和异型管材，其管壁厚度应不小于1.2mm。

7.3.3.3.各种管材不允许有裂缝，叠缝，管材对接不允许有错位。

7.3.4.各种弹簧用钢材不低于65Mn钢或70号钢。

所有弹簧及黑色金属配件均应做防锈处理。

7.3.5.泡沫塑料应符合以下规定

项目

表观（体积）密度

拉伸强度kpa

压缩永久变形%

技术要求

≥25kg/m³

≥100

≤5.0

7.3.6.麻毡（布）、棉胎、棉毡、棕毡等衬垫料应干燥、卫生，无霉烂变质，无夹杂泥沙及金属杂物，不允许使用废旧衬垫料。

如使用再生衬垫料的应在产品标志中明示。

厚度mm

撕裂强度N/mm

断裂伸长率%

颜色磨擦牢度

压缩永久变形%

＞1.5

≥35

≤80

≥4.5/3.5（干/湿）

≤5.0

7.3.7.包覆面料，皮革应符合以下规定的要求

人造革和适合沙发用的棉、毛和麻等纺织包覆面料应符合相应标准的合格品要求。

7.4.产品力学性能要求

注：

本条对无骨架沙发不适用。

7.4.1.耐久性实验次数应大于60000次。

耐久性实验通过时，座、背的面料应完好，无破损。

垫料无明显位移，弹簧无倾斜，无段簧，弹簧与骨架结合处无松动，绷带无损坏，骨架无永久性松动或断裂。

7.4.2.产品经永久性实验后，各实验部位的位移量应符合以下规定。

（见下表）

7.5.漆膜涂层和电镀层理化性能要求

7.5.1.包覆面料缝口强度要求

各种包覆面料的拼接缝口脱开程度不大于2mm。

7.5.2.木制件表面漆膜理化性能应符合附表1要求。

7.5.3.金属表面烘漆、喷塑、电镀层等理化性能应符合附表2要求。

7.6.产品外观及感观要求

项目

技术要求

背后面松动量

≤2°

背后面剩余松动量

≤1°

扶手松动量mm

单人≤30，双人及双人以上≤15

扶手剩余松动量mm

单人≤30，双人及双人以上≤15

压缩量amm

≥55

压缩量bmm

30-40

7.7.漆膜涂层和电镀层理化性能要求

7.7.1.包覆面料缝口强度要求

各种包覆面翻新的拼接缝口脱开程度不大于5mm。

7.7.2.木制件表面漆膜理化性能应符合附表1要求。

7.7.3.金属表面烘漆、喷塑、电镀层理化性能应符合附表2要求。

7.8.产品外观及感观要求

7.8.1.异常声响

徒手摁压座面和背面，应无异常的金属磨擦和撞击等声响。

7.8.2.纺织面料

7.8.2.1.拼接的面料图案应完整。

绒面的绒毛方向应一致，面料应无明显色差。

7.8.2.2.面料应无划伤，无色污和油污。

7.8.2.3.面料应无残疵点。

7.8.3.皮革和人造革或再生革面料：

皮革和人造革或再生革面料应无色差，表面无龟裂、破损，无油腻感。

实木家具技术标准

1.主题内容

本标准规定了实木家具的技术要求

2.适用范围

凡本厂生产和外协加工的实木家具（含金属部件）及其它家具的实木部件均适用之。

3.引用标准

3.1GB/T3324—95《木家具通用技术条件》

3.2GB/T3325—95《金属家具通用技术条件》

3.3QB/T191.1—94《木家具质量检验及质量评定》

3.4QB/T1951.2—94《金属家具质量检验及质量评定》

4.名词定义

4.1.实木家具

实木家具是指在人造板表面贴木皮，截面封原木，表面进行油漆处理的家具。

4.2.翘曲度：

翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。

4.3.平整度：

平整度是指产品（部件）表面在0—150mm范围内的局部平整程度。

4.4.邻边垂直度：

邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度。

4.5.位差度

位差度是指产品中门与框架，门与门，门与抽屉，抽屉与框架，抽屉与抽屉相邻表面间的距离。

4.6.外表

外表是指产品外部的涂饰或其他表面处理之处。

4.7.内表

内表是指产品玻璃门内或其他空格（如搁板等）内的涂饰或其他表面处理之处。

4.8.内部

内部是指产品门内或抽屉内的可见表面。

4.9.隐蔽处

隐蔽处是指产品内外在一般使用中不易见之处。

4.10.水平偏差

水平偏差是指金属折叠桌产品的桌面与地面的平等程度。

4.11.圆度

圆度是指产品金属管弯曲处的挤压或拉伸的变形程度。

5.技术要求

5.1.主要尺寸和尺寸公差

5.1.1.各产品的主要尺寸应符合图纸的规定。

5.1.2.产品外形宽、深、高尺寸的极限偏差为±5mm，配套或组合产品的

5.2.形状和位置公差形状和位置公差（见表一）

5.3.用料要求

各类家具同一单位产品采用树种的质地应相似，同一胶

拼件树种应无明显差异，针，阔叶材不得混同使用。

5.3.1.产品外表的局部装饰，不受单一材料理应尽量使用软质树种或人造板;

5.3.2.同一板件使用质地相似的树种或人造板。

5.3.3.木材含水率应不高于14％。

5.3.4.虫蛀材须经杀虫处理。

5.3.5.外表不得使用腐朽料，内部或封闭部位用材轻微腐朽面积不超过零件表面的15％，浓度不得超过材厚的25％。

5.3.6.外表及存放物品部件的用材不得有树脂囊。

5.3.7.产品主要受力部位用材的斜纹程度超过20％的不得使用。

倾斜高度

斜纹程度（％）=————X100

水平长度

5.3.8.节子宽度补超过可见材宽的1/3，直径不超过12mm的，经修补加工后补影响产品结构强度和外观的，可以使用。

5.3.9.其它轻微材质缺陷，如裂缝（贯通裂缝除外），钝棱等，应进行修补加工，如不影响产品结构强度和外观的可以使用。

5.3.10.采用的各种人造板，应符合相关标准规定。

5.4.木工要求

5.4.1.人造板制成的部件应进行封边处理。

5.4.2.榫接合处应涂胶，榫及零件部件结合应牢固，外边结合处缝隙不大于0.2mm.

5.4.3.塞角，栏屉条等支承零件的接合应牢固，装板部件的配合不得松动。

5.4.4.薄木和其他材料贴面的拼贴应牢固严密，平整，补允许有脱胶，明显透胶，鼓泡，凹陷，压痕以及表面划伤，麻点，裂痕，崩角和刃口，贴面的纹理，图案，颜色应对称相似。

5.4.5.外表的倒棱，圆角，圆线应均匀一致。

5.4.6.各种配件安装应严密，平整，端正，牢固，结合处应无崩茬或松动。

不得有少件，漏钉，透钉;启闭零件和配件应使用灵活。

5.4.7.涂饰部件的粗糙度Ra≤3.2um（精光），内部不涂饰部位的粗糙Ra为5um（细光）隐蔽处的粗糙度Ra为12.5um（粗光）

5.4.8.雕刻的图案应均匀清晰，层次分明，对称部位应对称；凹凸和大挖，过桥，棱角，圆弧等处应无缺角，铲底应平整；各部位不得有锺印和毛刺。

5.4.9.车木的线型应一致，凹凸台级应对称；车削线条应清晰；工件表面不有崩茬，刀痕或砂痕。

5.5.涂饰要求

5.5.1.整件产品或配套产品色泽应相似，分色处色线应整齐，不得涂饰部分应保持清洁，内表应涂饰或其他处理。

5.5.2.正视面（包括面板）涂饰应平整光滑，清晰，漆膜实干后无木孔沉陷。

其他部位表面涂层手感应光滑，无明显粒子，涨边和不平整。

5.5.3.涂层不得有皱皮，发粘和漏髂现象，应无明显加工痕迹吗，划痕，雾光，白楞，白点，鼓泡，油白，流挂，缩孔，刷毛，积粉和杂渣。

5.6.理化性要求

5.6.1.漆膜涂层和软，硬质覆面理化性能要求漆膜涂层理化性能要求应符合表2中第1、2、3、4、5、6、7、8等8项规定。

软、硬质覆面材料理化性能应符合表2中第1、2、3、5、6、7、8、9等8项规定。

5.6.2.金属件零部件表面涂、镀层理化性能要求符合表中的规定。

5.7.金属件外观要求

5.7.1.金属件外观应符合下列要求

A.管材和冲压件不允许有裂缝.

B.管材无叠缝，焊接无错位和结疤。

C.圆管和扁线管弯曲处的皱纹高低之间的差值应不大于0.4mm，弯曲处弧形应圆滑一致。

D.焊序表面波纹应均匀，高低之间的差值应不大于1mm

E.焊接处应无夹渣，气孔，焊瘤，焊丝头，咬边和飞溅。

F.冲压件无脱层。

G.铆钉应端正，圆滑，无明显锺印。

5.7.2.在接触人体或收藏物品的部位不得有毛刺，刃口或棱角。

5.7.3.焊接处应无脱焊，虚焊，焊穿。

5.7.4.铆接处应无漏铆，脱铆。

5.7.5.涂层，镀层应无剥落，返锈和粘漆。

5.7.6.电镀层外漏部位不得有烧焦，起泡，露底，针孔，裂纹，花斑，明显划痕和毛刺。

5.7.7.金属件漆膜涂层不得有露层，凹凸，疙瘩，皱皮，飞漆，色差，明显流挂和图案缺损。

6.标志，包装，运输，贮存

6.1.成品出厂应有标志。

6.2.成品在运输过程中应加衬垫物或包装，防止损伤或雨淋。

6.3.成品在贮存期间应保持干燥，通风，防止污染，不可日晒；堆叠时应加衬垫物，以防压损。

形状和位置公差

表一

项目

试件名称及规格

允许值

翘曲度

面板、正视面板件

对角线长度≥1400

≤3.00

＜1400≥700

≤2.00

＜700

≤1.00

底角平稳性

≤2.00

平整度

面板、正视面板件

≤0.20

邻边垂直度

面板

对角线长度

≤2.00

框架

对角线长度≥1000

≤3.00

＜1000

≤2.00

位差度

门与框架、门与门相邻表面间的距离偏差（非设计要求的距离）

≤2.00

抽屉与框架、门与门相邻、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非设计要求的距离）

≤1.00

分缝

开门

嵌装式

上、下、右分缝上、下分缝

≤1.50

盖装式

门背面与框架平面的间隙

≤2.00

抽屉

嵌装式

上、下、右分缝

≤1.50

盖装式

抽屉背面与框架平面的间隙

≤1.50

下垂度、摆动度

抽屉

下垂

≤20.0

摆动

≤15.0

质量管理体系及实施情况

1.目的

对特定的项目、产品和合同，制定专门的控制措施，以保证达到预期的要求。

2.范围

本程序适用于本公司的产品和与顾客签订的特殊合同（含非定型产品）时，编制及实施质量计划的过程。

3.职责

工艺科负责编制质量计划，并监督质量计划的实施。

各有关部门协助质量计划的编制，并按质量计划实施。

4.程序

4.1.定义

质量计划——应用于特定的项目、产品或合同的质量管理体系的过程（包括产品的实现过程）和资源作出规定的文件。

4.2.质量计划的编制

4.2.1.根据本公司开发新产品试制的需要和与顾客签订的特殊合同的要求，在现有质量管理体系文件不能满足的情况下，技术部负责质量计划编制的总体设计工作。

4.2.2.各部门根据质量职能的分配，筹备相关工作。

4.3.质量计划的内容

4.3.1.采用《管理手册》、程序文件的适用部分或修改原制订的程序。

4.3.2.对通用的作业指导书进行补充或修改。

为了使实施人员充分理解，可在补充或修订的作业指导书中写明由于工艺修改而引起的工艺过程与产品特性之间关系的任何变化。

4.3