西一线管道本体修复项目施工方案.docx
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西一线管道本体修复项目施工方案
第一章施工组织设计的编制程序
第二章施工组织设计编制依据
一、修复立项依据
《西一线管道内检测报告》；
二、技术标准及验收规范
1、《管道防腐大修技术指导方案》；
2、SY/T0407涂装前钢材表面预处理规范；
3、SY/T5918-2004埋地钢质管道外防腐层修复技术规范；
4、SY/T0401输油输气管道线路工程施工及验收规范；
5、Q/SYGD0067-2001管道工程施工环境保护规定；
6、GDGS/QJ/ZD8.04-02-2005动土作业安全管理规定；
7、Q/SY95-2004油气管道储运设施有限空间作业安全规程；
8、Q/SYGD0163-2004石油与天然气管道工程竣工验收细则；
9、QSYXG0003-2012埋地管道外防腐层修复技术规范
10、管道本体修复施工参考如下标准执行：
10.1ASMEPCC-2：
RepairofPressureEquipmentandPiping；
10.2ASMEB31G：
腐蚀管道剩余强度评价；
10.3GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
11、BKP0404-W08管道修复程序（西部管道公司作业文件）
12、XBKP0404-W06复合材料修复作业规程（西部管道公司作业文件）
13、XBKP0404-W04管道套筒修复作业规程（西部管道公司作业文件）
14、Q/SY1592—2013《油气管道管体修复技术规范》
第三章工程概况
1、工程名称：
西一线管道本体修复项目
2、建设单位：
酒泉输油气分公司
3、建设地点：
酒泉输油气分公司所辖西一线
4、建设内容：
西一线红柳至玉门段2011年完成内检测作业，玉门至酒泉段2013年完成内检测作业，分公司委托公司科技信息服务中心对以上已完成内检测作业的管道进行了完整性评价，根据公司科技信息服务中心出具的完整性评价报告，结合酒泉分公司实际情况，有针对性的对管道缺陷进行修复，修复管道缺陷深度均大于管道壁厚的20%，缺陷类型主要有内部金属腐蚀、外部金属腐蚀及制造缺陷等。
修复程序主要包括防腐层剥离，缺陷尺寸确认（利用直尺、超声波测厚仪查对缺陷长度、宽度及壁厚测量），补强及防腐恢复，并照相存档。
公司科技信息服务中心的修复意见，对外部金属损失缺陷点采用复合材料修复，内部金属损失采用套筒修复。
5、技术要求：
5.1ASMEPCC-2：
RepairofPressureEquipmentandPiping；
5.2ASMEB31G：
腐蚀管道剩余强度评价；
5.3GB/T8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
5.4SY/T5918－2004埋地钢质管道外防腐层修复技术规范。
6、质量标准：
6.1《西部管道公司复合材料修复作业规程》
6.2《天然气输送管道管体缺陷复合修复材料的验收标准》
6.3《Q/SYXG0003-2012埋地管道外防腐层修复技术规范》
6.4《SYT5918-2004埋地钢质管道外防腐层修复技术规范》
6.5符合国家验收规范，达到合格标准。
7、开竣工时间：
自合同签订之日起30天。
8、主要工程量：
根据《西一线管道内检测报告》（红柳-柳园-玉门-酒泉-山丹）及公司科技信息服务中心出具的修复建议，计划对西一线7处管道缺陷进行修复，其中外部金属损失5处，内部金属损失2处，根据Q/SY1592—2013《油气管道管体修复技术规范》中规定，结合施工难度，选用复合材料对以上7处管道进行修复，本次修复主要工程量表及修复列表分别见表-1、-2，玻璃纤维材料采用进口，粘弹体材料采用进口STOPAQ，玻璃钢外护带要求密度达到。
表-1修复作业主要工作量表
项目
单位
数量
备注
开挖及回填
处
7
具体开挖量见作业坑示意图
管道焊缝开挖
处
7
若现场定位不准确，焊缝开挖数量可能会有所增加
原防腐层祛除
处
7
复合材料修复及防腐
处
7
根据剩余壁厚测算，最少缠绕层数不少于5层
修复后电火花检测及地面PCM检测
处
7
防腐层修复完后采用15KV电火花进行检漏
表-2西一线管道本体修复列表
序号
特征类型
绝对距离
峰值深度%
轴向长度
宽度
上游焊缝编号
时钟方向
参考点
修复方式
所属管段
备注
1
外部金属损失
98171.5
31
28
32
86370
5:
45
1057km-48.2
复合材料
红柳至柳园
戈壁
2
外部金属损失
77094.1
28
8
28
67900
10:
45
1036km-132.9
复合材料
红柳至柳园
戈壁
3
内部金属损失
46875.2
25
13
19
40840
8:
30
1006km-297.4
复合材料
红柳至柳园
戈壁
4
内部制造缺陷
114052.8
42
21
45
98830
8:
30
1228km+989.2
复合材料
柳园至玉门
戈壁
5
外部金属损失
167796.8
22
44
77
144310
4:
36
1422km（绝对里程169465.894）
复合材料
玉门至酒泉
农田
6
外部金属损失
187560
20
37
76
161200
6:
50
1460km-541.805
复合材料
玉门至酒泉
农田
7
外部金属损失
83233.34
20
46
82
70530
7:
02
1551km-678647
复合材料
酒泉至山丹
戈壁
9、管道本体修复程序如下：
管道定位（雷迪）清理障碍物清理施工作业带、平整场地隐蔽工程调查开挖探坑开挖管沟原防腐层清除表面处理管道本体数据测量记录复合材料修复防腐层电火花检测管沟回填地貌恢复地面防腐层检漏竣工验收。
第四章施工部署
1、施工管理机构
明确施工管理机构，建立统一的工程施工指挥系统，确定综合的或专业的施工组织，进行施工任务划分，明确关键工程施工项目，确定施工期限。
2、项目管理组织机构
序号
人员名称
人数
职责
1
项目经理
1
负责本工程的质量、安全、进度、管理等各个环节，配合业主协调工作
2
技术员
2
负责本工程施工技术方案的编制、实施，处理施工中的技术问题
3
质检员
1
负责本工程的质量控制
4
安全员
1
负责本工程的安全控制，以及施工人员的安全教育工作
5
材料员
1
负责物资及工程设备的采购计划以及产品的检查验收
6
资料员
1
负责本项目施工资料的收集、整理、装订、移交工作
7
防腐技术工
5
负责本工程的防腐层剥离、修复等，配合实施技术员的施工技术方案
8
测量员
2
负责本工程相关数据的测量、汇总等工作
9
除锈工
5
负责对需修复管体外表的除锈、清理
10
普工
15
负责土方开挖、材料的搬运等，配合以上工种的工作
3、项目管理人员职责、权利
3.1项目经理：
3.1.1参与编制工程的施工组织设计。
3.1.2负责施工过程中工程质量的检查并保存记录。
3.1.3负责检验、测量设备的维修和管理并做好标识。
3.1.4针对不合格品（项）制定纠正和预防措施。
3.1.5参加由公司组织的质量、安全检查、抽查及竣工验收工作。
3.2技术员
3.2.1向班组、作业队做好技术交底，并实施过程中的检查、落实、纠正违章操作。
必要时责令其返工或返修。
3.2.2复核过程中的定位、轴线、标高、垂直及载面尺寸等。
3.2.3组织班组、检查员进行隐蔽工程的验评，合格后申报监理、业主再验证，达到认可后方可进行下道工序。
3.2.4检查监督自检、互检、交接检的落实情况。
3.2.5及时检查验证进场材料、成品、半成品的质量情况，对不合格的应提出处置意见。
禁止使用不合格材料。
3.2.6及时、准确、完整的建立施工全过程的技术资料。
3.2.7参加工程的预检和最终检验。
3.3材料员：
3.3.1负责物资及工程设备的采购计划以及产品的检查验收。
3.3.2负责周转器材的租赁。
3.3.3负责周转及设备管理和检查，必要时进行标识并做好记录。
3.4质检员：
3.4.1对分部分项工程质量进行评定，保证其真实性、准确性、及时性。
3.4.2对分项工程的隐蔽工程符合性进行验证。
3.4.3复核轴线、标高、载面尺寸的正确性。
3.4.4随时检查、纠正施工过程中的违章操作现象，控制不合格品的发生。
3.4.5与工长一起对进场的材料、成品、半成品的质量进行验证，禁止不合格的材料用于工程。
3.4.6及时做好与质量有关的各类记录。
3.4.7参加工程的预检和最终检验。
3.5安全员
3.5.1贯彻执行安全法规、条例标准、规定。
3.5.2做好安全的宣传教育和管理工作，总结交流推广先进经验。
3.5.7制止违章作业，遇有严重险情，有权暂停生产并报告领导。
3.5.8对违犯安全规定和有关安全技术劳动法规的行为，有权进行警告或要求停工。
3.5.9参加对工伤事故的调查处理。
3.5.10负责对有关安全资料的搜集整理。
3.5.11参加定期安全检查。
3.6资料员
3.6.1负责本项目施工资料的收集、整理、装订、移交工作。
3.6.2检查指导各岗位文件资料和质量记录的编制、交接工作。
建立本单位收、发文台账，制定文件资料清单。
3.7操作班组
3.7.1操作人员应严格按工长的技术交底及图纸要求进行施工。
3.7.2有权拒绝使用不合格的材料，做到上道工序不经检验合格，不进入下道工序。
3.7.3自觉接受检查员、工长的检查指导，及时纠正违章施工。
3.7.4爱护和保护工程成品及半成品。
3.7.5服从现场人员的管理，遵守工地各项劳动纪律。
3.7.6对发现有重大隐蔽或工地管理人员强行违章指挥的现象有权拒绝。
第五章施工准备
1、技术准备
1.1组织施工技术人员对有关文件、规范及有关施工资料进行熟悉和研究，结合现场情况，文件意图，对施工人员进行业务培训，特殊工种施工人员持证上岗。
1.2施工前进行技术交底，由技术负责人将文件要求、施工方法、技术要求、质量标准、进度计划、安全措施进行详细讲述，并做好记录。
2、施工现场准备
2.1先到施工现场实地查看，熟悉施工路线，以便施工计划的安排。
2.2备好机械、运输车辆、临时设施和工器具，以满足生产生活需要。
2.3接通现场施工临时用电，搭建临时设施。
2.4组织施工设备、机具、材料进场、报验，人员报验，办理相关手续。
第六章工程施工方案
一、测量放线
1、使用雷迪测量管道走向及位置，找出管道中心线。
2、使用超声探伤仪确定管道防腐层破损点，并做好标记，同时测量好开挖范围，用白灰撒出灰线，做好开挖前的准备工作。
3、施工作业带边界线以业主规定的作业带占地宽度划定。
4、在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木、构筑物等用推土机和人工清理干净，沟、坎、坑、洼予以平整。
二、管沟开挖
1、根据中石油15项作业规定，办好动土、管线打开作业等相关票证。
2、管沟开挖前首先人工开挖探坑，要认真确定开挖深度和地下构筑物情况，以便及时采取保护措施，并所有有地下构筑物处都用红旗作出明显标示。
3、确定地下没有光缆和其他构筑物后，方可进行开挖作业，本工程采用人工开挖管沟和管沟清理。
4、管沟开挖时，将挖出的土石方堆放到防腐层修复施工设备对面一侧的沟边，堆土距沟边1m以外。
5、保持土层顺序不混乱，检查后应按土层顺序分层回填。
底层土和上层土分开堆放，底层土靠近管沟先回填，上层土远离管沟后回填。
6、修复施工时，分段挖，分段防腐。
上一段完工回填压实后，再开挖下一段。
7、管沟开挖时，在管沟内设积水坑，如遇雨水造成沟内积水用泵将水排出沟外。
8、在开挖过程中根据实际情况采取必要的防护措施，加顶钢桩及挡泥板并适当增大放坡角度。
9、作业管沟两侧应留出1.5m宽的安全通道，安全通道上下不应摆放任何施工机具、物件，作业坑应留有坡度不大于30°的安全踏步，宽度应不小于1m。
10、管沟开挖为防腐层及本体大修提供足够的作业空间，严格按照《埋地钢制管道外防腐层修复技术规范》（SY/T5918—2004）的规定进行管沟开挖，在安全的前提下，管沟的深度至少挖至管底悬空0.6m，作业坑开挖具体见下图。
11、深度在5m以内（不加支撑）管沟最陡边坡的坡度可按下表确定：
土壤类别
最陡边坡坡度
坡顶无载荷
坡顶有静载荷
坡顶有动载荷
中密的沙土
1：
1.00
1：
1.25
1：
1.50
中密的碎石类土
（填充物为砂土）
1：
0.75
1：
1.00
1：
1.25
硬塑的轻亚粘土
1：
0.67
1：
0.75
1：
1.00
中密的碎石类土
（填充物为粘性土）
1：
0.50
1：
0.67
1：
0.75
硬塑的亚粘土
1：
0.33
1：
0.50
1：
0.67
老黄土
1：
0.10
1：
0.25
1：
0.33
软土（经井点降水）
1：
1.00
-----
-----
硬质岩
1：
0
1：
0
1：
0
12、管沟开挖时，首先开挖出离缺陷最近管线的焊缝，根据焊缝点再确定缺陷的开挖，开挖长度应不小于4m。
根据SYT5198规定，管道开挖时，应根据管道直径、壁厚、材质、输送介质等进行计算，确定最大允许悬空长度。
对于热油管道，常见尺寸的管道开挖时允许的悬空长度见下表。
双兰线成品油管道开挖悬空长度最大超过18m，现场实际开挖不会超过最大悬空长度。
管径*管壁mm*mm
720*8
529*7
426*7
377*7
377*7
材质
16Mn
16Mn
16Mn
16Mn
A3F
允许悬空长度m
＜20
＜18
＜15
＜15
＜9
13、开挖过程中应每隔20分钟对探坑进行可燃气体检测，确保检测值小于等于10%LEL，防腐作业时应对探坑进行氧气含氧量测试，测试合格后方可作业。
14、开挖测量中破坏的防腐层或发现的管体损伤处应按评价结果采取局部修补、整体修补或更换等措施予以维修，其质量不低于管道原有水平。
15、开挖过程中对站内管道阴保造成损坏的，应进行恢复，并联系厂家现场调试合格。
16、回填时先回填直管段，后填弯曲管段。
采用人工厚土分层回填，灌水沉土，人工水夯夯实，对称进行，分层回填的层厚不得超过300mm。
回填土高出地面100mm-200mm（沉降量）。
管沟内不得有砖头、石块和其它硬物。
17、回填细土、细沙至管顶300mm以上。
当回填料有坚硬回填物时，先将回填土过筛，用细土进行回填。
三、补强施工方案：
1、管道防腐层剥离与表面清理
1.1在现场开挖验证工作完成后，对有缺陷的钢管表面防腐层进行清除。
1.2具体操作方法是：
用砂布、钢丝刷、刨刃、电刷等工具清除防腐层，直至清除到钢管裸露部位。
必要时用有关专用试剂进行清除。
1.3若遇有阴极保护测试桩，应取下测试桩连接线，补强施工完毕后，应对阴极保护测试桩进行恢复。
2、基层处理
2.1管材的表面基层处理一般应在补强之前的4个小时内进行完毕，以避免表面再氧化的发生。
2.2在确保钢管表面原有防腐涂层及氧化物清除后，用丙酮等专用清洗剂清洗钢管表面，并使其充分干燥。
2.3采用玻璃纤维修复时基层预处理质量应达到Sa2.5级（白级），锚纹深度为50um～75um；
2.4施工前在需补强部位放线、定位。
3、缺陷尺寸测量及照相
3.1缺陷点开挖剥离防腐层后，应先对其进行确认，利用直尺、超声波测厚仪查对缺陷长度、宽度及壁厚，将数据填入相关表格，方便对管道内检测数据准确性进行分析，并照相存档，然后再进行补强修复。
3.2对于外腐蚀缺陷点，在剥离防腐层后，使用卡尺、测深尺等工具测量确认；
3.3对于内腐蚀缺陷点，利用超声波测厚仪器进行确认。
4、钢管表面的缺陷修补
4.1根据施工部位的温度、湿度，选择适当的填平树脂。
4.2将调配好的填平树脂计量、搅拌均匀，根据实际气温决定用量并控制使用时间。
4.3将填平树脂涂刷于钢管表面凹陷部位（蜂窝、麻面、小孔等），修补至缺陷部位表面平整。
4.4对于焊缝根部两边，应使用填平树脂进行填充，以使焊缝附近表面平滑过渡，避免由于焊缝过高而引起玻璃纤维粘贴时空鼓。
填充区域的边缘距离焊缝的垂直距离为5cm左右。
5、玻璃纤维布粘贴
5.1玻璃纤维布裁剪。
玻璃纤维片材在裁剪过程中容易受损，因此，裁剪时应使用钢直尺、壁纸刀或者剪刀。
严格按设计要求的尺寸及层数裁剪玻璃纤维布。
为防止片材在保管、运输过程中损坏，片材的裁切数量应以当天的用量为准。
5.2此技术采用的玻璃纤维布为单向布，以缺陷为中心进行缠绕，确保纤维与管道轴向垂直，修复石尽量避免修复层的接头输量，如果施工具有环向接头，则玻璃纤维片的环向接头必须搭接25mm以上。
环向缠绕时，如果具有轴向接头，则接头在轴向方向不需要搭接。
5.3玻璃纤维修复区域要完全覆盖缺陷，且修复区域至少要比缺陷区域两侧分别长出15-20cm。
5.4玻璃纤维复合材料补强长度示意图
5.5配胶。
将环氧粘浸胶的主剂与固化剂按规定比例称量准确后放入容器内，用搅拌器搅拌均匀。
一次配胶量应以在可使用时间内用完为准。
建议配胶量以每次小于2.5公斤为宜，且在容器内胶的厚度不宜超过2.5cm（厚度过大后配胶发生凝固）。
5.6涂胶。
贴片前用滚筒刷（或油漆刷）将调配好的粘浸树脂均匀涂抹于待粘贴的部位，有搭接的部位应多涂刷一些。
对涂刷厚度无特殊要求，但必须将需要补强的管道区段全部涂刷到。
5.7粘贴玻璃纤维片。
贴片时，在纤维片和树脂之间不应残留有空气。
为此，可用罗拉（专用工具）沿纤维方向在纤维片上反复滚压多次，对焊缝的拱起部位要向相反的方向滚压，以去除气泡，使粘浸胶充分渗透玻璃纤维布。
5.8确保没有空鼓现象出现。
5.9需要粘贴两层以上玻璃纤维时，重复以上步骤。
6、作业区域固化
6.1补强作业区域的防护修复施工完成后，使作业区域的树脂进一步固化，并应保证固化期间不受干扰。
6.2在作业区固化期间，宜用塑料薄膜等遮挡以防风沙或雨水侵袭。
6.3当树脂固化期间存在气温降低到5℃以下时，可采用冬用低温固化树脂，或采取有效的加温措施。
6.4如果在修复前管道进行了降压操作，则须在补强材料固化后再恢复管道的运行压力。
四、管道防腐施工方法
待补强材料固化后，补强区域利用粘弹体防腐胶带进行缠绕防腐，修复质量应符合相关防腐层修复标准，具体施工程序如下：
1、缠绕粘弹体防腐胶带
1.1缠绕粘弹体防腐胶带，边缠绕边使用滚轮挤压排出空气。
1.2粘弹体防腐胶带之间搭接宽度≥10mm，粘弹体防腐胶带与管体原涂层的搭接宽度≥100mm，如图所示。
1.3缠绕时自10点钟或2点钟位置开始向下缠绕，边缠绕边擀压粘弹体防腐胶带，使胶带保持平整，与管体表面密封良好，圆周方向胶带结束部位与起始部位搭接长度50-100mm；
1.4粘弹体必须使用进口材料，粘弹体缠绕时需完全覆盖补强纤维并超出纤维10mm。
3、玻璃钢外护
3.1粘弹体防腐胶带缠绕完毕后，外部做环氧复合玻璃钢外护。
3.2本次工程环氧复合玻璃钢外护结构采用2层600mm无碱玻璃纤维方格布（要求密度不小于300g/㎡）。
3.3从一端开始，环氧复合玻璃钢外护完全覆盖粘弹体，环氧复合玻璃钢外护与管体原防腐层的搭接≥100mm。
3.4首先，将A、B胶按比例混合，在需外护施工管体均匀涂刷一遍，将玻璃纤维布自10点或者2点钟位置向下原位缠绕，须将玻璃纤维布完全浸透，缠绕一层玻璃纤维布，刷一层粘胶。
3.5环氧复合玻璃钢之间的搭接宽度为≥50mm。
3.6缠绕过程中，必须保持高强玻璃纤维布平整，无鼓包，无褶皱。
玻璃纤维布安装完毕后，3-5小时即可固化。
3.7防腐修复现场图
3.8防腐修复完毕图
4、防腐层检验
4.1外观检查中，应目测检查粘弹体防腐胶带、玻璃钢外护带缠绕质量，防腐层表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、皱褶和破损。
4.2采用测厚仪进行厚度检查，最薄点防腐层厚度不低于3.8mm。
任选1个截面，每个截面测均匀分布的4点，若有一点不合格时，再随机抽查1个截面，如仍不合格，应加厚至合格。
4.3采用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kV，以无漏点为合格。
4.4平均环境温度高于5℃时，施工完毕24小时后可以进行剥离强度检查。
平均环境温度低于5℃时，防腐完毕48小时后可以进行剥离强度检查。
抽查比例1%，发现不合格的加倍抽查。
4.5测量外护带对粘弹体、粘弹体对补强材料的剥离强度，以及粘弹体钢表面的覆盖率。
常温下，外护带对粘弹体背材剥离强度≥5N/cm，粘弹体对钢（补强材料）剥离强度≥5N/cm，且覆盖率≥95%为合格。
4.6电火花检漏仪对开挖处防腐层进行漏点检查，采用电火花检漏仪进行检漏，检漏电压15KV，检查时，探头应接触防腐层表面，探头移动速度约为0.2m/s。
4.7回填之后用PCM多频管中电流测试法对管道防腐层进行测试，若管道存在漏点则重新开挖防腐。
5、防腐层验收
5.1验收前，检验人员应对修复系统表面泥土、杂质进行清洗，保证修复系统表面的整洁。
5.2外防腐层应压边均匀、无皱褶，粘贴紧密，可采用电火花检验仪对外防腐层的连续性进行检查。
5.3通过肉眼或放大镜观察修复系统有无翘曲、突起剥离、脱胶、裂缝、孔洞、疏松、缺胶、错位、碳化等。
5.4目测观察是否存在失效痕迹：
层压板表面质地是否均匀一致，是否存在开裂、分层、脱层、空鼓、压边和搭边，是否存在鼓泡、生锈、霉点等缺陷。
5.5通过目测确定纤维片材的实际粘贴面积是否小于设计量，位置偏差是否在允许的范围内，搭接尺寸是否满足要求。
5.6厚度检查
5.6.1沿管顶面轴向等间距测量3次，然后每间隔90°再等间距环向测量3次，记录12个修复层厚度数据，得出最小值和平均值。
5.6.2结合收集到的缺陷信息和修复信息，检查补强层压板厚度、层数的等效应力是否满足设计要求。
5.7空鼓检验
5.7.1纤维片的粘结质量可用锤击或其他有效探测方法进行检查。
5.7.2锤击发是指用原木轻轻敲击修复系统表面的方法进行检验，敲击发出清脆的声音，表面粘结良好，如果声音沉闷沙哑，表明有气孔、夹空等缺陷。
5.8剥离强度检查
将补强层压板沿纤维方向划开宽度为20mm-30mm，长10cm以上的长条，划开时应划透补强层压板，并撬起一端，用测力计以10mm/min的速率垂直钢管表明匀速拉起补强层压板，记录数据。
剥离强度不应低于70N/cm。
5.9剥离基板检查
5.9.1检验人员发现修复系统不合格需拆除或对修复系统的性能有怀疑的，可进行剥离基板检查。
5.9.2如果修复系统与基板（管体）剥离后，发现管体存在腐蚀，则应详细记录腐蚀形貌和拍照，并初步判断腐蚀程度，分析腐蚀原因。
5.9.3如果补强层数满足以下条件，则可判断补强压板/管体界面没有发生腐蚀。
5.9.3.1修复材料与钢管结合力很强，剥离后的管体表面光亮，或残留有浸渍树脂或补胶。
5.9.3.2剥离后的管体表面发现存在蚀坑或麻点，且判断不是新产生的腐蚀点。
6、竣工资料：
6.1修复段缺陷点GPS坐标位置
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