某馆新馆玻璃幕墙加工施工工艺.docx

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某馆新馆玻璃幕墙加工施工工艺

某馆新馆玻璃幕墙加工施工工艺

　　1玻璃加工工艺

　　1.1材料选择

　　玻璃根据设计图纸的要求选用，送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。

然后按封样样品采购玻璃，不许中途变更。

　　1.2钢化玻璃加工

　　钢化玻璃加工工艺流程

（1）接单

　　接单审查后统计及搭配，必须使利用率达到最高程度，在加工单确认无误的情况下，方能到材料部门办理领用手续。

（2）材料领用与搬运

　　a.材料领用手续审批后领用材料，搬运需用吊车（或行车）时，必须专职人员操作。

　　b.领用的整箱玻璃摆放，应保证玻璃箱的倾斜度，玻璃开箱时应注意避免铁钎与玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。

　　c.大片玻璃搬运或开盖时应注意以下事项：

　　a）检查玻璃吸盘是否正常。

　　b）检查大片玻璃四周是否有裂痕现象，如发现裂痕应及时处理，方能搬运。

　　c）.检查无异常现象，方能将玻璃吸盘适当用力压在玻璃面上，吸扣压紧，并检查玻璃吸压是否扣牢。

　　d）.人工搬运玻璃，需四人保持一致，避免玻璃大幅度摇摆，造成玻璃碎裂。

玻璃平放时，四人必须配合一致，同时平放于台面上。

　　e）.行车吊运时，应注意行吊行走平稳，定时检查电动玻璃吸盘的充电情况。

　　（3）玻璃切割

　　1、手工切割

　　a.测量尺寸的测量仪必须是同一类型，度量时要准确。

　　b.玻璃切割时误差不能超过1毫米。

　　c.切割后的半成品应按指定地方堆放整齐，堆放时必须在块与块之间用纸隔开（计划清洗的玻璃除外）。

　　2、机器切割玻璃

　　a.启动玻璃切割机（包括电脑及打印机）

　　b.将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。

　　c.打印拼图结果，并转送至玻璃切割机。

　　d.装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。

　　e.选择并运行切割程序，切割玻璃。

　　f.分离割片，并将其搬运存放于指定架上。

　　（4）磨边

　　a．启动玻璃磨边机

　　b．调整机器参数，即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。

　　c.试磨：

用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求，不符合要求，重新调整，直到满意，确认参数。

　　d.装载玻璃磨边。

　　e.检查磨边质量，适当调整机器参数。

　　f.磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签。

　　（5）清洗

　　a.玻璃清洗机使用前检查，看水量是否充足。

　　b.启动清洗机（包括水处理系统），把机器置于自动运行状态。

　　c.装载玻璃清洗，检查清洗效果，如不合要求，则调整水温，洗刷速度及传送速度，直至合格。

　　d.按规定的顺序，规格装载玻璃，自动清洗。

　　e.清洗后的玻璃堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并标记好，避免损坏和造成混乱。

　　（6）钢化

　　a.检查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。

　　b.根据深加工玻璃的图纸要求，调整好钢化炉参数。

　　c.先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果是否符合要求。

　　d.装载玻璃钢化。

　　e.钢化后的玻璃应认真检查，合格产品搬运至指定玻璃架。

　　（7）均质处理

　　按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必须到引爆炉作均质处理，然后运至半成品区转入下道工序。

　　1.3钢化中空玻璃加工

　　钢化中空玻璃加工工艺流程

　　钢化中空玻璃加工各工序要领

　　材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处与2相关工序相同。

（1）组装铝框

　　a.根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条。

　　b.批量选取装框所用铝条，在其中一端装好角接头，并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净。

　　c.把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。

　　d.取下已装好干燥剂的铝条放在工作面上，组装成铝间框.把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。

（2）涂丁基胶

　　a.接通丁基胶挤出机电源，预热丁基胶至设定温度（或在上次开机时已设定温度自动预热）。

　　b.启动传送带，检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整，直至符合要求。

　　c.把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度，喷咀间距自动调整。

　　d.铝间框靠紧定位板，放在传送带上，自动注胶。

　　e.每个框四边涂好胶，按顺序挂在检查粘框站铁钩上。

　　（3）检查粘框及合片

　　a.根据工艺要求，调节粘框定位机构，保证注胶浓度符合要求。

　　b.启动检查粘框站及合片挤压铝，并转到自动运行状态。

　　c.玻璃自动进入检查站，人工检查外观是否符合质量要求，不符合要求的进行处理或下线;第一片玻璃检查合格后踏下开关，进入合片挤压站;第二片玻璃检查合格后，按要求粘好框及踏下开关，进入合片挤压站。

　　d.合片挤压站自动合片挤压。

　　（4）自动注胶

　　a.启动自动注胶机。

　　b.待合片挤压工序准备好，开始混胶直至均匀，然把自动控制注胶机置于自动运行状态。

　　c.合好片的中空玻璃进入注胶机，注胶机开始注胶，检查注胶质量是否符合要求.不符合要求时调整机器有关参数，直到满意。

　　d.注胶机自动注胶，注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下，放在专用玻璃架上存放。

　　e.注胶完毕，进行A组份冲洗注胶枪，直至排胶无黑色为止。

　　1.4热弯玻璃的加工及精度控制

（1）产前准备：

　　根据弯曲玻璃的数量、尺寸准备原材料、模具材料。

（2）模具设计：

　　根据玻璃的弯曲要求（单曲面、双曲面、球体等），技术部设计小组采用CAD画图电脑模拟设计和实物模具制作。

　　1．根据客户提供的图样或设计方案放样，将不规则曲面图形（3D图形）分多段作XY、XZ、YZ平面投影，转化为若干个平面图形.同时将3D曲面分成若干条等距曲线，通过电脑自动玻璃切割机，CAD画图将曲线切割为1:

1玻璃模板以作模具制作样板，切割精度为正负0.5mm。

　　2．制作木制模型：

技术部制作小组模拟3D图形，按照设计的模具加工工艺制作一定比例样品模型，检测模具生产的可行性和准确性，并为1:

1的热弯模具制作提供三维形象图形，尺寸误差保证在正负1mm。

　　（3）弯管：

　　模具制作小组根据样品模型和玻璃模板将管材分段折弯，保证每段弧度与高精度玻璃模板弧度保持一致，弧度误差控制在0.3%之内。

　　（4）模具制作：

　　用弯好的镀锌管制作热弯模具，按照玻璃立体图、实物模具、各平面投影图将各弧度的镀锌管在立体空间里焊接在角钢底架上，在每条弯管下焊接支撑钢管。

　　（5）模具校核：

　　用玻璃模板对每条镀锌弯管进行弧度校核并加以纠正。

在镀锌弯管的适当部位用支撑管加以固定以防模具变形。

　　（6）模具整理：

　　将成型的模具表面打磨，去掉表面杂物和碎屑，在镀锌弯管表面刷涂氧化物保护层以保护模具表面光滑。

　　（7）玻璃加工：

　　根据放样分段投影平面图形、实物模型测量、热弯玻璃受热拉伸等特性结合，技术部设计小组通过CAD绘图将3D曲面转化为平面展开图，并转到电脑自动玻璃切割机进行玻璃切割；玻璃边部用异型磨边机进行抛光处理。

（若3D曲面无法在不破坏玻璃的情况下进行平面展开，则提出图形修改意见）

　　（8）玻璃热弯：

　　根据玻璃加工要求，将四件8mm玻璃整齐放置在模具上叠烧，玻璃间放置隔离材料，将玻璃推入热弯炉加热成型。

在热弯烧制时，根据玻璃的不同部位和形状控制相应区域温度、加热时间、保温时间，保证玻璃与模具的吻合性和玻璃的质量。

随时观察玻璃整体与模具间的吻合程度，升温和降温速度均要严格控制。

　　（9）检验：

　　玻璃出炉后，检查核对玻璃的尺寸、弧度、外观质量、玻璃间吻合度。

　　（10）检验合格后贴半成品标识转运到下道工序进行加工。

　　（11）作生产、质量记录，清理现场，保养设备。

　　加工好的磨具

　　成品

　　1.2不锈钢驳接系统及其连接件加工工艺

　　1.2.1拉杆及玻璃肋板的定位

　　1.2.1.1不锈钢玻接系统加工

　　本工程采用不锈钢玻接系统为特种不锈钢夹具，全部委托贵航加工，批量生产前，样品已进行工业性试验，符合设计要求.由于该不锈钢夹具全部委托贵航生产，我方只派机械工程师常驻该厂生产车间，进行产品质量全过程的监督与控制，工艺流程暂略.

　　1.2.1.2其他连接件加工

　　其他连接件由公司加工生产中心加工，品质部检验合格签发合格证.运至工地安装，采用汽车运输以减少途中运输时间，现场设临时仓库以储备待安装半成品，并由专人管理仓库.

　　1.2.1.3不锈钢杆的加工

　　1）本工程不锈钢杆采用Ф12不锈钢钢棒，其非弹性变形量较小。

　　2）不锈钢钢棒进场后，应进行力学性能检测。

同一批拉杆中取样不少于3件，进行破坏性试验。

不锈钢杆力学性能应保证。

　　3）不锈钢杆下料前应进行材料、复核材质。

　　4）不锈钢杆制作完成后，应进行尺寸复查后，再进行表面处理。

表面处理根据设计要求采用抛光或亚光。

　　5）不锈钢杆加工过程中，应严格执行半成品保护程序，防止由于施工过程或其它工序施工破坏拉杆表面效果。

不锈钢杆采用软塑包裹或彩条布、麻袋片进行包裹保护。

　　1.2.2安装顺序

　　在拉杆与玻璃肋板的安装过程中要掌握好施工顺序，安装必须按先上后下，先横后竖的原则进行安装。

　　根据图纸给定的拉杆长度尺寸，加1mm-3mm从顶部结构开始挂杆呈自由状态，待全部竖向杆安装结束后进行调整，调整顺序也是先上后下，按尺寸控制单元逐层调整到位．

　　1.2.3玻璃安装及控制

（1）玻璃到达施工现场后，由现场质检员与安装组长对玻璃的表面质量，公称尺寸进行100%的检测。

同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检。

玻璃安装顺序采用先上后下，逐层安装调整，

（2）玻璃垂直运输：

采用在脚手架上临时搭设的简易龙门吊，使用真空吸盘及尼龙包装带垂直提升到安装平台上进行定位，安装。

在整个过程中减少尺寸积累误差在每个控制单元内尺寸公差带为3mm。

　　（3）玻璃安装质量应符合下述要求：

　　a.两邻两玻璃面接缝高低差：

±1.0mm

　　b.上、下两块玻璃接缝水平偏差：

±1.0mm

　　c.左、右两块玻璃接缝水平偏差：

±1.0mm

　　d.玻璃外表面垂直接缝偏差：

±1.0mm

　　e.玻璃外表面水平接缝偏差：

±1.0mm

　　f.玻璃外表面平整度：

H≤20m，3.0mm

　　g.胶缝宽度（与设计比）：

±1.5mm

　　1.2.4打胶工艺控制与检测

　　1）在玻璃安装调整结束后进行打胶使玻璃的缝隙密封。

　　2）打胶顺序是先上后下，先竖向后横向。

　　3）打胶过程应注意事项：

先清洗玻璃，特别是玻璃边部与胶连接处的污迹要清洗擦干，在贴美纹纸后要24小时之内打胶并及时处理，打好的胶不得有外溢，毛刺等现象；打胶时采用双人里外同步对打的方法，保证胶缝填实；在刮胶过程中必须保正横向和纵向交缝的接口处平滑，如有凸起必须在胶表面硫化前修整好，保证在胶缝处排水通畅；在隔日打胶时，胶缝连接处先清洗已打好的胶头，切除园弧头部以保正两次打胶的连接紧密；

　　如在自检中发发现有局部打胶缺陷（如气泡、空心、断缝、表面严重裂纹），必须将该部分切除清理后再进行补胶。