机械钻孔灌注桩监理细则1120精讲.docx

机械钻孔灌注桩监理细则1120精讲.docx

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机械钻孔灌注桩监理细则1120精讲

高新区拓展区新图大道抢险工程

机械旋挖钻孔砼灌注桩监理实施细则

一、编制依据

1、我司编制的、经批准的本工程监理规划；

2、与本工程有关的国家和地方工程建设的法律、法规、政策；

3、与本工程有关的技术标准、规范和规程；

4、与专业工程相关的地勘、设计文件（包括设计变更和交底记录）；

5、现场实际情况和周边环境。

二、本工程地质情况、机械旋挖钻孔灌注桩特点

本项目位于重庆市九龙坡区含谷镇，紧靠含谷公租房，本道路起点桩号K0+000，终点桩号K0+713.791，最大边坡高度约40m，为岩土混合挖方边坡，为永久边坡。

工作内容包括：

机械旋挖桩施工、挡土板及冠梁施工、边坡土石方开挖、边坡支护、坡脚人工挖孔桩施工、坡脚重力式挡墙施工等内容。

其中，坡顶设计抗滑桩采用机械旋挖成孔，设计直径为1.5米、2米规格，钻孔深度满足嵌岩要求。

本项目总桩数154根，由于抢险工程，进度要求快，桩基质量要求更高，该钻孔灌注桩承受着山体右侧巨大的推力，且属于隐蔽工程，是该项目施工的重点和难点，抗滑桩优质高效的完成，将会对整个抢险项目起着决定性作用，也为后期边坡支护及坡脚人工挖孔桩的开挖创造有利条件。

为此，特制定本实施细则。

三、监理控制要点及目标值

1．监理控制要点：

根据以上情况，对于本项目机械旋挖灌注桩，监理部拟定重点控制的环节为孔的垂直度、孔深、孔径、入岩判定及嵌岩深度、沉渣厚度、砼灌注、桩顶标高等。

（1）孔的垂直度

钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要一环，目前绝大多数的施工现场不检查垂直度，有的单位没有检查设备或根本不知道如何检测，有的单位则因测孔斜率费时费力不愿多此一举。

斜率超标，桩的受力状态被改变，桩头偏位，影响上部结构质量，严重影响钢筋笼的安置；在砂土类地层中孔壁极易塌孔，沉渣不宜清除。

为避免钻孔倾斜，在钻机就位和钻孔过程中，监理人员要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。

对于地基不均匀、土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其它硬物的情形，施工前必须作好准备。

在不均匀地层中钻孔时，钻机自重大、钻杆刚度大较为有利。

进入不均匀硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速要打慢档。

处理大孤石和坚硬岩石，采用自重大的复合式牙轮钻或换用冲击钻都是有效的方法。

导正装置经工程实践表明，也是防止孔斜的简单有效的方法。

终孔后再发现孔斜纠正起来费时费力，且修孔常使桩的充盈系数增大，最大达1.6以上。

（2）孔深

在恶性工程事故的桩基工程中，孔深不到位的例子很多，对于孔深的量测应是监理工作的重点，实际操作中应注意的问题有：

1）测量有误达不到设计深度。

一般施工队常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达lcm／lm左右，测50m的孔就会产生0.5m左右的误差。

更大的测量误差是由于测绳易断引起的，断了以后不知道的人仍以断处为起点继续使用，往往可差数米。

采用细钢丝测绳要当心数标松动错位。

彻底避免误测的办法是在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳，每次终孔一定把测绳拿去核实。

2）钻孔入岩深度达不到设计要求，更多的是由于地层分布不均匀，如岩层分布成倾斜状或起伏变化剧烈导致判断失误。

因此入岩深度的控制应引起设计、施工和质检部门的共同重视。

入岩深度的控制因钻孔工艺不同而有所区别。

反循环工艺和冲击钻成孔的桩，可采用岩样鉴别法。

此外，还需注意每个桩的入岩和终孔的岩样最好留样备案，直至工程使用正常，沉降稳定。

正循环工艺成孔的桩由于取不到完整岩样确定嵌岩深度很困难。

较可靠的办法是认真分析钻探资料，根据各钻孔土层分布情况综合评判场地地质概况，然后做出岩层分布的等高线图，按等高线图确定成孔深度。

因本法有一定的随机性，应适当加大安全系数，有时尚需适当补充钻探孔，在某些缺少钻孔的控制区域，也可用钻机换取芯钻头直接取岩芯判定。

正循环工艺采用的方法难度大。

（3）孔径

在湖、塘、沟、谷与河漫滩地段新近沉积的粘性土和粉士中钻孔容易出现缩孔现象。

尤其要重视液性指数IL＞0.75呈软塑状态和流塑状态的粘性土而在IL＞1.0呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更不可避免。

与孔径有关的质量问题有：

1）由于孔径小于规范要求，桩的截面缩小，承载能力降低，实际上降低了桩的安全系数。

2）软弱土层一般都在地层上部，缩颈现象也发生在此段，而桩的内力也是上段大，容易造成桩身抗压强度不够而破坏。

3）由于孔径达不到要求，导致钢筋笼无保护层，桩的抗压弯能力削弱或丧失。

防治的主要措施是加强对孔径的检测与控制，提高泥浆质量，增大泥浆比重和粘性及稠度。

钻头直径应适当加大，也可采用处理孔斜的导正器法，在导正器上焊一定数量的合金刀片，在钻进或起钻的过程中起扫孔作用。

此外在易于产生缩孔的土层中施工，减少空孔时间也是非常重要和有效的措施。

（4）泥浆

在钻孔灌注桩的施工中，无论对于成孔质量还是最终对桩的承载能力的发挥，泥浆质量都是相当重要的因素。

目前桩基施工队伍绝大多数缺乏对泥浆质量和泥浆管理的重视，泥浆质量差，其后果是：

形成不了护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，在砂性土地层易于塌壁，在流塑状粘土层则易于缩孔；泥浆稠度大、比重大，含砂率高，形成的泥皮质量差、厚度大，大大降低桩的侧摩阻力；稠浆在钢筋笼钢筋上沉积粘附，导数钢筋与砼握裹力降低。

泥浆比重过大，使得砼水下灌注阻力增大，降低砼的流动半径，使砼骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。

有的工程计算承载力为14000kN以上，而静载试验不到5000kN就破坏，其中就有泥浆的影响。

在空气中坍落度为21cm、扩散直径为38cm的砼，在水中坍落度下降为16.5cm、扩散直径为30.5cm，而在比重为1.2的泥浆中，坍落度则为14cm，扩散直径只有27cm。

因此，对泥浆质量的管理决不是个小问题，监理一定要严格要求施工单位按规范要求严格控制。

（5）沉渣与沉淤

一般把沉渣与沉淤混为一谈，凡是孔底的沉积物统称沉渣，实际上是有区别的。

沉渣是钻孔过程中钻机切削和孔壁塌落的岩士，主要是砂、砾石和碎岩硝等，而沉淤则是比重大、稠度大的劣质泥浆由于空孔时间过长沉淀而成的流塑状混合物，沉淤的厚度往往大于沉渣，沉渣与沉淤均在桩底形成软弱隔层，能导致端承力丧失殆尽。

沉淤的控制主要是提高泥浆质量和减少空孔时间。

沉渣的清除采用反循环成孔工艺能达到较好的效果速度能达到2~3m／s．是正循环的40倍以上，故携渣能力强。

为此，可采用正循环成孔，气举反循环清孔的工艺。

此法现场只需增加一台6m3的空压机即可，费用不大，简便易行，效果良好。

采用该法，关键是控制好孔内泥浆面的落降，落降快、落差大则易塌孔，因此补浆要跟上，而且抽渣时间要短。

实践证明，应用得当，桩的承载力能大幅度提高。

无论采用反循环还是正循环成孔工艺，都应重视砼灌注前的清孔。

灌注前抽吸二分钟左右，一方面抽出一定的沉渣，另一方面泥浆的抽吸作用导致一部分沉渣、沉淤上浮，而且短时间内不会沉淀。

此时灌注砼，砼坠落的巨大冲击力还能溅除最后残余的部分沉渣与沉淤，可基本上将孔底沉渣清除干净。

（6）砼灌注

砼灌注是最后一道也是最关键的一道工序。

首先必须严格按设计强度配制砼。

其常见问题是：

砂石的含泥量偏大；配料的计量不准确；水泥保管不善受潮。

水下砼灌注由于阻力大不易流畅灌入，于是施工单位常随意加大水灰比，增大塌落度便于砼灌注，结果砼的强度等级严重降低。

质检和监理人员应加强现场质量检查，决不能轻易相信试块的试验结果。

　　在保证砼质量合格的前提下，导管法水下灌注砼质量难以控制的主要原因是：

不能象上部结构施工那样逐层振捣；由于导管埋在泥浆和砼中，砼的灌入阻力是相当大的。

要克服很大的灌入阻力保证砼桩身质量，必须有相当大的冲击力，冲击力越大，完成每一斗砼灌注的时间越短，砼桩身越均匀。

由于砼是由水泥、砂、石子配制的混合料，不同材料、不同粒径则摩擦系数不一样，因此仅靠静力平衡产生的超压力缓慢流淌，则易造成砼粗骨料在桩芯堆积，随半径增大而递减。

桩身不匀，则影响桩的抗压强度。

目前最常见的水下砼灌注法的缺点是：

1）在向大斗投料过程中，砼的绝大多数势能在撞击大斗壁的碰撞中损耗掉，砼料落人导管中不连续，形不成较大的冲击能量，使砼没有足够的力量向四周挤压、扩散，桩的摩阻力严重降低。

此外，还容易使桩身不均匀。

2）砼料绝大多数要经过反弹再落入导管，容易造成砼离析和堵管。

3）吊臂上下移动速度慢，产生不了大的加速度，因此砼料的下落没有足够的超压，造成砼料在导管附近堆积成钟形断面。

由于不能将隔浆层水平顶升，在钟形断面塌落时容易裹入泥浆，造成夹泥芯。

4）由于导管上下移动次数过于频繁，使得泥浆不断沿导管壁渗入砼中，影响桩身砼质量。

鉴于以上缺点，应倡导施工单位使用大体积砼冲击灌注法，如桩的初斗砼灌注一样，每一斗灌注都是将2至3方砼在大斗中积蓄够量，出料口直接插入导管，然后打开活门一次连续冲击下去，其优点是：

功能大，冲击力强；首斗砼灌注冲力大，沉渣、沉淤被溅开，桩端与持力层能较好地结合，确保了端承力的发挥；灌注时间短，桩身段骨料分布均匀，桩身段强度能得到保证。

2．机械旋挖施工监理的目标值：

在满足总进度计划的前提下，确保各单位工程每个钻孔桩成型质量满足设计和规范要求，确保砼灌注质量满足要求，不得出现断桩、夹层等质量问题，一类桩为95%以上，无三、四类桩，28d标准养护试件强度必须满足设计要求；桩基完整性检测一次性全部合格。

四、基本要求

1．灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定；

2．成孔深度必须符合设计要求，以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承桩为主的桩，沉渣厚度严禁大于50mm，以摩擦为主的桩或围护桩沉渣厚度严禁大于100mm；

3．实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积，桩身任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1；

4．浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定；

5．混凝土灌注桩冬期施工要求：

（1）长螺旋钻孔机的钻头宜选用椎型钻头并镶合金刀，钻过冻土时应加大钻杆对上层的压力，并防止摆动和偏位。

钻成的柱孔应及时覆盖。

（2）泥浆护壁成孔灌注桩宜在初冬或春融期施工，泥浆温度不低于5℃，并不得掺氯盐防冻剂。

（3）人工挖孔，其孔应保温，孔内作好通风。

（4）锤击（振动）套管成孔应制定保证相临桩身砼质量的施工顺序，提拔套管应及时清除管壁上的泥土，防止冻结在管壁上。

五、机械旋挖钻孔桩监理的工作方法和措施

根据“施工前、施工中、施工后”三个阶段的划分，机械钻孔灌注桩工程质量监理的全过程控制可分为以下三个步骤：

（一）施工前期阶段

前期工作阶段在监理工作中，事前控制是最有效的手段。

机械钻孔灌注桩工序的不可逆转性和隐蔽性决定了其前期监控工作的必要性。

其主要的工作内容有：

1．熟悉本项目有关设计图纸、规范、标准、场地地勘报告，监理人员应认真熟悉图纸，了解实际意图及技术要求，了解建筑场地和临近区域内的高压电缆、电话线、地下管线等情况。

2．体系审查：

开工前，应审查总分包单位的资质、经营范围、安全生产许可证等情况是否符合有关规定；检查现场项目管理机构的质量管理体系、技术管理体系和质量保证体系，审查承建单位的资格、技术与管理水平、以往的施工业绩、特殊工种人员上岗证书等。

对施工人员的具体要求为：

（1）要求承包人在进场时提供参加本项目施工人员的名单及相关资质证书，项目监理在检查符合招标文件要求后，进行签字确认并存档，在施工过程中如承包人要求调换有关人员，必须得到项目监理批准。

（2）承包人项目经理，主要技术负责人必须在施工现场挂牌上岗。

（3）对不符合招标文件要求的人员，项目监理将以报告的形式向业主反映，对不称职人员项目监理建议业主将其清退出场。

3．审查施工单位编制的专项施工方案：

监理组织专业监理工程师进行审查，并督促执行。

监理人员应重点审核施工方案、施工机械及打桩顺序，尤其是关键工序的工程质量控制及保证措施，主要包括桩位控制、钻孔控制、钢筋笼制作及下放、混凝土灌注等环节。

其中的施工进度计划应符合合同工期要求，应有进度控制网络图（横道图），应较清晰地反映各工序用时及相关联的情况。

影响进度的关键是施工设备的合理配置，进场设备的数量不得少于进度计划安排的数量，主要设备应有备用件。

在施工过程中如实际进度滞后，要求承包人查找原因，项目监理部应根据实际情况下达赶工令或要求承包人加强内部管理，调整进度计划，组织好施工。

4．参加图纸会审及设计交底：

图纸会审主要是研究工程地质勘察报告、桩位图、施工图、复核桩设计承载力等；设计交底主要是设计人员讲明设计意图和施工技术要点、监理人员明确质量控制标准、施工单位进行施工图答疑等。

5．编制监理细则：

根据工程验收规范和实际要求，编制可行的监理实施细则。

6．审查进场原材料：

审核钢材、水泥等的出场日期、力学及化学性能、出厂合格证、复检报告等。

7．机械、设备、电源的检查

（1）用于本工程的基础施工旋挖钻机及辅助机械设备进场后，要求承包人填报进场设备报验单，进场的机械、设备数量、型号完好率应符合施工组织设计中的要求，项目监理在检查完毕后签发意见进行确认。

（2）施工电源在平面布置时应合理，一般应采用电网供电、承包人应根据用电容量安装临时变电站，场内临时供电线路应架空，配电盘应按安全用电要求设置，项目监理在开工前和施工过程中随时进行检查，达不到安全用电规定时，要及时通知承包人整改，避免事故发生。

（3）要求承包人预备发电机，在电网供电中断的情况下能及时发电，发电机功率至少应不少于一台钻机正常用电的需要。

8．桩位放线及标高复核：

根据施工图，对桩位轴线放样情况及标高进行复核。

（二）施工阶段

施工阶段监理是保证整个桩基础质量的关键。

机械旋挖灌注桩施工阶段的监理要点如下：

1．施工测量的复核与记录

桩位必须坚持三检：

分部自检→项目部自检→监理检查，三复：

护筒埋设后复测→下钢筋笼复测→浇注后桩头复测。

具体要求如下：

（1）对设计交桩工程定位测量控制点复核完成后，要求承包人设置轴线控制网，在平面图上做好标记供施工放样、复核用。

所有测量成果文件应及时报监理审查，签字认可。

（2）在开挖埋置护筒前，承包人应提供桩位平面图，详列桩位施工顺序、桩位及护桩分布情况，报监理组检查复核。

监理测量组负责复核承包人桩位测量资料，包括平面、高程桩及护桩；复核应从线路或桥位控制桩开始。

（3）当一个桩的钻孔完成后，进行实物平面位置检查，承包人填写相应工序质量检查表，项目监理复核，如偏差大于施工规范规定，承包人应向项目监理报告，说明情况，并按照监理指示进行缺陷修正。

（4）每单位工程钻孔桩完成后，承包人、项目监理共同对所有钻孔桩实际桩顶、桩底、桩径平面位置的资料汇总统计，供质量评估用。

（5）项目监理部应在本工程基础平面图上标出各钻孔桩的桩顶、桩底设计标高，计算出各桩实际桩长，现场监理人员在记录本上面列表统计各桩号处的钻孔桩应控制数据。

2．原材料抽检：

主要检查钢筋、水泥、石子、砂等主要原材料的质量。

如水泥要进行安定性、标准稠度、凝结时间、抗压和抗折强度试验；钢筋要进行拉力、冷弯等实验；砂石要检测其级配、含泥量等。

商品混凝土，则需要认真核对水灰比，是否确保符合现场地质条件。

3．钻孔过程监督：

（1）护筒埋设：

安装牢固、埋入深度应≥1m，回填土分层夯实，筒心与桩心保持重合，偏差≤50mm，护筒上缘标高高出场面≥200mm。

在每次钻孔前应该重新复核该桩位及标高，确保无误。

（2）钻头对孔正确，钻头中心与护筒中心偏差宜控制在50mm以内。

（3）桩机安置必须水平，钻杆垂直偏差应控制在2%以内。

（4）正确记录原始标高，作为判断进尺的依据。

（5）成孔要求：

防塌、防斜，孔深允许偏差（+50mm，-0）。

（6）桩径要求：

不小于设计，桩体充盈系数应控制在1.1～1.25之间（视施工现场地质情况而定）。

（7）岩性判断及终孔标准：

钻头进入持力层后，报请监理工程师认定岩层顶面标高（依据进尺及钻屑岩样情况判断），终孔深度按设计要求。

终孔岩样保存、编号、归档，密封后在监理工程师的见证下取样送检。

注：

如达不到上述要求，需由建设单位、监理单位、设计单位、施工单位四方洽商，签字后，方可适当调整。

（8）检测终孔的孔深、孔径、孔斜度及二次清孔后的沉浆密度、沉渣厚度。

参照地质勘探报告，检查是否已经达到设计持力层以及进入持力层的深度。

施工中如果遇到地质变化，进入持力层深度不能满足设计要求时，应根据具体情况适当加深0.5m～1.5m，以保证达到设计承载力。

沉浆密度应符合规范要求。

沉渣厚度不大于100mm。

（9）在钻孔过程中密切注意土质的变化情况，根据不同的土质，选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆，防止塌孔，并控制好孔内水头高度，确保水压，保证泥浆循环正常。

（10）钻孔前，检查钻机安装后的底座和顶端的平稳性和钻杆的竖直度；钻进中，按规定工艺检查泥浆比重、稠度及循环情况，检查孔位、孔径、孔斜、孔深及地质等承包人记录情况。

4．清孔质量控制：

按合同规范要求审查承包人自检情况，复查泥浆指标、孔位、孔径、孔斜、孔深、沉淀土厚度。

（1）注意事项：

先以高比重泥浆将孔底沉积的大颗粒钻屑清出，再逐步调整降低泥浆比重，保持水头，防止塌孔，孔内泥浆比重控制在1.10-1.25。

（2）孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25,含砂率≤8%，粘度≤28S。

（3）孔底沉渣：

用测绳检测两次，要求清孔沉渣厚度≤50mm。

清孔沉渣厚度须经监理方书面认可后方可浇砼。

（4）钻孔结束后，检查护筒标高，扣除钻头长度测孔深推桩长，桩长应不小于设计，并用孔规检查孔径及孔位偏差，合格后即可清孔，清孔时须检查泥浆比重、稠度、含砂率三大指标，三大指标满足设计要求后，方可认为清孔结束。

清孔后测一次孔底标高，在准备工作完毕后，混凝土灌注前再测一次孔底标高，确定沉渣厚度，厚度不大于设计规定值。

特别强调：

禁止采用超深代替清孔。

实行两次清孔。

（5）钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。

孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。

进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。

清孔时采用SR-250螺旋钻孔机清孔，清孔完毕后经质量检验和收方测量后，方可进入下步工序施工。

5．钢筋笼制作

（1）制作场地应平整，不得污染钢筋，必要时要求承包人对场地进行硬化，以满足大量制作的要求。

1）检查钢材出厂合格证和机械性能试验报告、数量、规格是否满足设计或规范要求，是否与实际使用相一致。

2）钢筋几何尺寸应符合设计要求，允许偏差：

主筋长度±100mm；主筋间距±10mm；。

要求采用模具制作，保证主筋位置准确，垂直度好，无扭曲变形。

钢筋加工的允许偏差如下表：

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

±10

箍筋、螺旋筋间距

±10

3）钢筋的表面必须清洁，带有颗粒状或片状老绣经除锈后仍有麻点的钢筋禁止使用。

4）加强钢筋要求正圆（长短径差≤10mm），并且与主筋之间50%以上的点采用点焊接，主筋焊接接头应错开（间距35d或≥500mm），同一截面接头不多于主筋根数的50%。

5）为确保钢筋的保护层厚度，应在主筋上设置一定尺寸的垫块。

6）钢筋材质应符合设计及规范要求，合格证和复验单齐全。

7）对于长度大于15米的桩，应按有关规定埋设超深波检测用导管，注意导管根数和埋设质量必须符合有关要求。

声测管的长度应与设计长度一致，声测管的焊接接头承包人应逐个检查，现场监理人员进行抽查，声测管应顺直、中间无变形，封端良好。

8）制作完成后，应报监理工程师进行钢筋笼检查：

主要检查钢筋笼的制作质量、下笼、焊接质量、搭接长度。

分段制作钢筋笼的长度以钢筋的定长为宜，但不宜短于6m，连接时50%的钢筋接头应予错开焊接，且两钢筋轴心在一直线上。

为避免灌注导管挂笼及钢筋笼上浮，笼底钢筋略成喇叭状。

对非全长配筋的桩，钢筋笼顶标高低于地面时用吊筋将钢筋笼焊接牢固，防止下落。

钢筋笼的保护层最好是设置成混凝土滚轮，厚度为混凝土的保护层厚度，每隔2m均匀布置4个，穿在箍筋上，这样既保证保护层厚度，又能减少对孔壁的扰动。

在夜间施工时要特别注意焊缝的饱满程度。

桩钢筋笼允许偏差及检查方法如下表：

项目

允许偏差（mm）

检查方法

主控

项目

主筋间距

±20

用钢尺量

保护层

±5

用钢尺量

一般

项目

箍筋间距

±10

用钢尺量

直径

±5

用钢尺量

9）钢筋乱检查合格后，填报钢筋笼隐蔽验收单，报请监理方书面认可。

检查合格后的钢筋乱方能吊运安装。

6．钢筋乱的吊运安装

1）双点起吊，上吊点要加扁担铁（如能确保钢筋不变形可不加）。

2）吊运入孔需轻起轻落，不得强行压入。

居中下放，保证垂直度与保护层厚度。

3）分段钢筋笼的主筋采用搭接焊接，焊接长度满足施工规范要求；并采用间断构造焊缝连接，以保证钢筋笼的安装整体性。

焊条性能应符合规范要求并有产品合格证。

4）孔口立焊时对称操作，上下段连接顺直（用铅锤检测校正），在保证质量的条件下，焊接时间应尽量缩短，并须防止高温灼伤钢筋；焊接质量须经监理方认可。

5）钢筋笼顶面达到设计标高后，用吊筋固定在机架上，防止钢筋笼上浮或下沉。

6）钢筋验收自检合格后必须报请监理工程师进行检查，合格后应在隐验记录上签字。

7．砼的灌注

（1）导管连接应牢固顺直，接口严密。

（2）正确计量导管长度及下放深度（以护筒上口标高为准），下口与孔底的距离以能顺利排出隔水栓和砼为准，一般以300mm为宜。

（3）导管下放到位，清孔完成后，应立即测定泥浆比重，如泥浆比重及沉渣厚度，符合要求后方允许下砼。

（4）灌注首批砼前，在导管中的泥浆上表面应放置隔水栓。

首批砼灌注至少应能满足将导管下口埋入砼中1.0m。

（5）首批砼灌注完毕后，立即检测孔内砼面标高，并计算导管下口埋置深度。

同时检查导管内是否有泥浆回流或漏入。

如出现导管内大量进水、卡环或其他事故，应暂停灌注，由施工及监理单位的值班负责人及有关人员拟定处置方法（并应由双方对事故的发生和处理的全过程作好详细记录备案）。

待处理完毕后，方可继续进行正常灌注。

（6）灌注砼要连续进行，尽量缩短灌注时间，以防孔内顶层砼失去流动性而发生顶升困难，造成质量事故。

（7）灌注过程中，应随时注意观测如下情况：

导管内砼下降及孔内水位升降情况；孔内砼面高度，随孔内砼面的上升，及时提升和分段拆除上端导管，导管下端在砼内埋设深度宜控制在2-6M，严禁导管提出砼面。

（8）在提升导管时，应保持垂直，位置居中，防止法兰盘卡扰钢筋笼。

（9）为确保桩的质量，砼顶面应高出设计桩顶标高不小于1M（按图纸说明），在探测证实砼面已达到上述要求后,方可停止灌注。

（10）最后拔出导管时，应缓慢拔出，使砼得以弥合。

严禁快拔造成泥浆混入，形成砼泥桩，影响成桩质量。

（11）每浇注50m3必须有l组试件，小于50m3的桩每根桩必须有l组试件。

试块应按桩位编号，并按标准条件养护28天后试压试验，并将试验结果归档备案。

8．混凝土浇筑的旁站监理

根据建设部《房屋建筑工程施工旁站监理管理办法》的要求，对混凝土灌注桩的浇筑过程应进行旁站监理，主要应检查施工企业现场质检人员到岗、特殊工种人员持证上岗以及施工机械、建筑材料准备情况、执行施工方案以及工程建设强制性标准情况以及混凝土的搅拌、配比和浇注质量，对于导管的检查一定要进行水密承压和接头抗拉试验。

（1）灌注水下混凝土：

灌注前应检查孔内的泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超出规定应进行二次清孔。

混凝土应有较好的和易性即流动性、粘聚性、保水性，只有这样才有良好的抗离析能力，才能真正保证桩身混凝土的质量。

（2）混凝土运至浇筑地点，应检查其