筒仓滑模专项方案.docx

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筒仓滑模专项方案

第一章筒体滑模施工技术设计

一、工程概况及施工方案

1、工程概况：

二、编制依据

1.建设单位提供的施工招标文件、设计施工图纸及答疑文件；

2.与建设单位签订的《建设工程施工合同》约定的工作内容，工程量、质量及工期要求；

3.中华人民共和国《工程建设标准强制性条文》；

4.《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001；

5.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；

6.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002；

7.《钢结构工程施工质量验收规范》：

GB50205-2001

8.《屋面工程施工质量验收规范》GB50207-2002；

9.《混凝土质量控制标准》GB50164-92；

10.《钢结构工程质量检验评定标准》：

GBJ50221-95

11.《建筑钢结构焊接规程》：

JGJ81-91

12.《钢筋焊接及验收规程》：

JGJ18-96

13.《液压滑动模板施工安全技术规程》：

JGJ64-89

14.《建筑施工安全检查评分标准》：

JGJ59-99

15.《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；

16.《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001；

17.《塔式起重机操作使用规程》：

ZBJ80012-89

18.本公司工程施工工艺标准及有关操作规程

2、施工方案：

本工程拟在基础上平标高以上采用滑模施工，模板组装由基础上平标高处开始，经项目部有关人员决定滑升到库底板平时，空滑，空滑高度为库底板的高度；然后进行库底板的施工；库底板施工结束后，再进行库壁滑模施工，滑模到库顶板底标高后，然后再进行其他工序施工。

滑模遇到门窗洞口时，用胎模埋入；遇到梁时预留梁窝，二次浇筑混凝土。

滑模施工工艺施工的优点：

1、滑升段采用间歇提升制，即钢筋绑扎—混凝土浇捣—模板提升—混凝土收光—支承杆接长，重复循环，周而复始地连续工作。

由此达到混凝土不坍落，又不拉裂，无施工缝，结构质量好，施工速度快的目的。

2、操作平台栏杆及脚手架均设安全网和保护绳，施工操作安全。

3、机械化程度高，劳动强度低。

库底板施工结束后。

把钢梁吊装到库壁滑模系统的门架上（钢梁两边的门架横梁上焊接两根槽钢用于放置钢梁），钢梁两侧门架间距不应大于1m，钢梁随滑模系统的提升而上升，待滑升到库顶后将钢梁用倒链放置就位，最后拆除滑模系统。

其优点：

克服了吊车在标高30m高空安装钢梁的安全问题及大吨位吊车台班费用过高的问题。

另因钢梁对称均匀放置与滑模系统成为一体较稳定，千斤顶和油路布置简易方便。

计算依据模板系统设计以熟料库两联体φ15X30为例

1、模板：

内、外模板采用2012标准组合钢模板、配少量1012标准组合钢模板。

模板与模板之间用U型卡连接，模板与围檩之间，用10号铁丝绑扎部分电焊。

2、围檩：

8号槽钢制作，内、外、上、下共四道，上面一道内外围檩之间的净空尺寸稍微小于下面一道内外围檩之间的净空尺寸、里、外上面使用2道联系环作为加固钢、上、下两道围檩用螺栓固定在提升架立柱的钢支托上。

里、外下面使用2道槽钢作为加固钢，使放置钢梁的门架与其他架成为一体。

3、门架：

14号槽钢制作的“Ⅱ”型门架，30榀／库基本均匀布置，在钢梁的地方做少许调整。

4、中心环：

仓中心用钢板制作一中心盘用φ14或16钢筋与门架采用辐射的方式进行拉接，目的是保证滑升中模具整体不变形。

三、操作平台系统计算依据

1、主操作平台：

整体式悬挑三角架、内外均设，采用8号槽钢制作，端部焊二道联系环，中间放置方木以便铺设木板、沿仓壁两侧用5分木板严密铺设，用以浇捣混凝土绑扎钢筋，提升模板，放置材料、工具、设备等。

三角架外端设置防护栏杆，栏杆用角钢制作，高1.5M，栏杆与门架用螺栓固定。

栏杆上、中、下穿3道钢筋并挂安全网。

2、吊脚手架：

内外吊脚手架用角钢制作，长2.4米，宽0.6米，上铺竹架板并挂安全网，主要用于混凝土收光，出模情况观察等。

四、液压提升系统设计

千斤顶采用GYD—35型滚珠式15台，GYD—60型滚珠式15台

液压提升系统千斤顶布置数量计算如下：

（一）模板系统、操作平台系统的自重（N）

A、钢模板、卡勾、扎丝。

2012钢模板使用数量：

库壁中心周长×2÷模板宽度＝15×3.14×2÷0.2=471（块），每块模板重按0.1KN计（含卡勾及扎丝）模板重471×0.1=47.1KN

B、四道围檩：

15X3.14×4道×0.08KN/M=15.072KN

C、加固和联系环：

15X3.14×4道×0.1KN/M=18.84KN

小计：

81.012KN

D、操作平台板（含方木）

面积S=15×3.14×2=94.2平方米

重量=94.2×0.05×8=37.68KN

E、里外挑三角架（支撑与加固）：

0.8KN×30×2=48.00KN

F、放射筋及中心盘，安全网和吊架板等：

20KN

G、门架（包括钢支托）：

0.9×30个=27.00KN

垂直荷载N1=81.12+37.68+48+20+27=213.8KN

（二）操作平台上的施工荷载（N2）：

1、液压设备及电焊机、工具等。

25KN

2、施工人员：

30×0.7=21KN

3、堆放材料：

22KN

4、钢梁两根100KN

垂直荷载N2=25+21+22+100=168KN

（三）模板与混凝土的摩阻力（N3）

模板有效高度×两面模板周长×摩托系数（取2.5）

N3=0.9×15X3.14×2×2.5=212KN

总垂直荷N=N1+N2+N3=213.8+168+212=593KN

每台千斤顶分布荷载：

P顶=N/n=593/30=19.78KN

（n为千斤顶个数）

GYD-35型千斤顶设计允许额定承载力为P=23.5KN

P=23.5KN考虑，P＞P顶23.5KN＞19.38KN

由此可看出千斤顶布置数量满足要求。

2、液压柜采用YHT—36型1台。

3、油路系统为三级并联高压胶管，主油路内径为φ16，支油内径为φ8。

4、支承杆采用直径为25MM的Q235圆钢筋和φ48mm壁厚3.5MM钢管制作，圆钢筋接长采用剖口焊；第一批支承杆长度为3米、4米、4.5米，以上均为4米。

（四）钢梁及钢支架验算

本工程钢梁自重按5吨，横梁用工字钢18，长度1m,支架用槽钢16

一、横梁计算：

（一）荷载统计：

钢梁自重50KN

设计荷载50X1.2=60KN

横梁自重0.240KN

设计荷载0.24X1.2=0.288KN/m

（二）横梁计算：

按简支梁计算

M1=60X1/4X1/2=7.5KNm

M2=0.288X1/8X1=0.036KNm

M=M1+M2=7.536KNm

（三）应力计算：

σ=M/W=7.536X1000/185=40.735N/mm2

查表σmin=215N/mm2

σ〈σmin

满足要求

二、支架计算：

（一）荷载统计：

支架自重槽钢160.1723KN/m

横梁及钢梁传来的重量：

（60+0.288）/2=30.144KN

合计：

30.144KN

（二）计算σ=N/A=30.144X1000/25.15X100=11.99N/mm2〈σmin=215N/mm2

所以满足要求

水泥库及其他计算方法与以上相同

（五）垂直与水平运输方式及能力，设备选配

根据本工程特点，设置壁长40米以上塔吊一座，一台塔吊24小时不停运输，保证钢筋及其他材料满足滑升需要，为了方便人员上下方便及零星材料的上下需要搭设斜坡道一座，每3m和墙壁埋件用钢管连接，斜坡道用密目安全网全部封闭。

（六）混凝土的供应方式和供应能力

砼采用商品砼，施工过程保证现场有两辆运输车，另外考虑机械降效及不可预见因素，应配备机动的设备满足滑模需要。

混凝土的运输供应方式采用泵送。

（七）滑模施工滑模设备检修

检查液压设备，使其空载工作正常。

第二章滑模施工过程中主要分项工程施工方法

一、滑模施工

施工前应先进行以下工作：

1、滑模设备检修主要检查液压控制台的试运行是否正常、千斤顶空载爬行试验行程是否一致和油管、针形阀进行耐油试验

2、检查实际尺寸和位置与设计和位置的误差不得超过以下数值；

中心点对设计坐标的位移±15mm

（一）、滑模装置的组装

抄平放线→砌砖墩→立门架→安装晨外围檩→绑扎竖向钢筋和门架横梁以下的水平钢筋→安装模板→安装主操作平台→吊装钢梁→安装液压提升系统→检查、试验插入爬杆→安装内外吊脚手架及安全网。

（二）、滑升程序

分初升、正常滑升和末升三个阶级。

1、初升

连续浇灌2—3个分层，高60—70厘米，当混凝土强度、达到初凝与终凝之间，即可进行试升工作。

初升阶级的混凝土浇注工作应在2个小时内完成。

试升时先将模板升起5厘米，即提升千斤顶1—2个行程，当混凝土出模后不坍落，又未被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升，初升进行阶段一次可提升20—30厘米。

2、正常滑升

每浇灌一层混凝土30厘米左右，模板提升一个浇灌层高度，依次连续浇灌，连续提升，即钢筋绑扎—砼浇捣—模板提升—混凝土收光—爬杆接长，重复循环，周而复始地连续工作。

提升，采用间歇提升制，为了保证砼在滑升过程不被拉裂，提升速度不易过慢，但提升速度过快砼出模后易塌落，一般提升速度应控制在14.5厘米/小时，一天24小时内滑升高度为3.5m

3、末升

滑升至接近顶部，应放慢混凝土浇灌速度，及时对模内混凝土进行找平，在最后一层混凝土浇灌后4小时内，每隔半小时提升一次，直到模板与混凝土脱离为止。

（二）、钢梁安装工程

1、钢梁吊装

钢梁制作完成后用吊车将钢梁吊起安放在已加固好的门架上，在安放过程应按吊装的技术规程进行，就位后应将钢梁与门架上的横梁进行焊接，焊接应牢固，钢梁较大时应用工字钢或H型钢在钢梁的两侧进行侧向加固，工字钢或H型钢加固时与横梁的角度不应大于45度角，防止钢梁在滑模的过程向两侧倒

2、钢梁的运输

钢梁就位后，滑模开始前应进行检查，发现存在问题应及时进行处理，检查没有问题后滑模才能开始，在滑模过程应时刻注意钢梁与门架、横梁有没有变形，发现变形应立即停止滑模进行处理，处理好后才能正常进行，钢梁随着滑模的提升一同进行，直到滑模完成。

3、钢梁的就位

滑模到钢梁的设计标高时，应及时将预留洞口留出并进行检查位置是否正确，有偏差时应及时在滑模的吊架将砼剔除，确保洞口位置正确。

滑模结束模板拆除前，应将钢梁就位具体就位分为以下几部

（1）、将钢梁所在位置的模板拆除。

（2）、在运载钢梁门架上焊上一个高门架，门架焊接要求焊牢，将原来于门架横梁焊接在一起钢梁的焊点进行拆除。

（3）、用导链将钢梁吊起来，将横梁拆除掉，将钢梁慢慢的就位。

（4）校正钢梁的位置，正确后，将钢梁洞口支模板，浇捣砼，砼要掺加膨胀剂，防止砼伸缩裂缝

（三）、钢筋工程

1、钢筋加工

水平钢筋不大于9米，竖向钢筋不大于6米。

2、钢筋绑扎：

1）先绑库壁竖筋。

库壁筋绑扎时接头应错开.在同一区段接头数量不应大于25%，绑扎搭接长度50d，在两端及中间用绑丝绑固搭接长度应用卷尺量准后，一人扶住，一人绑扎.

2）绑环筋环筋绑扎时，应注意间距应均匀。

随滑模的提升一起进行，不应漏绑或间距不均匀。

接头应错开，1.3L内不大于25%.

3）绑水平拉勾筋水平间距为800×800梅花型布置。

随水平环筋的绑扎一起进行水平拉勾筋图的会审上说明为Φ8，应勾住水平筋。

注意不应漏放。

4）滑模升到变截面时钢筋的锚固应符合图纸要求

5）滑升到仓顶板时，根据设计人员交底，将钢筋伸至顶板内按图纸要求进行锚固后截断。

3、钢筋定位

按设计要求用“S”型钢筋和焊接骨架定位。

4、爬杆如在滑升过程中出现失稳弯曲或被千斤顶带起等情况应