油田金属腐蚀.docx

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油田金属腐蚀

摘要

金属腐蚀是一个很重要、很巨大又很复杂的领域。

重要是因为腐蚀给一个国家和社会带来的损失是惊人的，巨大是因为它几乎无处不在。

至于它的复杂性也不难想象，因为金属本身已经是一个很复杂的体系，再加上金属所处的环境又是各种各样的，于是金属在不同环境下的反应就千差万别了。

随着工业的高速发展及使用环境的苛刻，金属腐蚀还加剧了人类生存环境的不断恶化，影响社会的可持续发展。

因此，我们对关于金属腐蚀的认识以及对金属防护的研究就变得势在必行了。

石油工业是遭遇腐蚀破坏严重的行业之一。

本文主要论述了石油采输工业中使用的最广泛的石油金属材料的腐蚀情况及采用的主要防腐蚀技术。

石油金属材料的腐蚀分为内腐蚀和外腐蚀。

针对石油金属材料内、外腐蚀条件不同分别进行了初步的分析。

结果表明：

内腐蚀主要受多相流、高温或者高压、一些腐蚀物质的影响；外腐蚀主要是针对土壤的电化学腐蚀。

针对油田不同的腐蚀情况采用不同的防腐措施，主要包括石油金属材料的内腐蚀防护技术和外腐蚀的防护。

对油田防腐工作提供一定理论技术支持。

关键词：

油田；腐蚀；影响因素；防腐

Abstract

Metalcorrosionisaveryimportantandveryhugecomplexarea.Importantbecauseofcorrosiontoacountryandsocietyarestaggeringlosses,greatbecauseitalmosteverywhere.Asthecomplexityofitisnothardtoimagine,becausethemetalitselfisaverycomplexsystem,coupledwiththemetalenvironmentisawiderangeof,sothemetalindifferentcircumstancesadifferentreaction.

Withtherapiddevelopmentofindustryandtheuseofharshenvironment,metalcorrosionisalsoexacerbatedbytheenvironmentofhumanexistencehascontinuedtoworsen,theimpactofthesustainabledevelopmentofsociety.Therefore,studyonthemetalcorrosionandprotectionofmetalshasbecomeimperative.

Petroleumindustryisfacedseriouscorrosiondamagetooneoftheindustry.Inthispaper,fortheoilminingindustrylostthemostwidelyusedintheoilofthecorrosionofmetallicmaterialswasstudied.Petroleumcorrosionofmetallicmaterialsisdividedintoinnerandoutercorrosion.Oilforcorrosionofmetallicmaterialsbothinsideandoutsidetheconditionsaredifferent,respectively,apreliminaryanalysis.Theresultsshowthat:

withinthemultiphaseflowismainlyaffectedbycorrosion,hightemperatureorhighpressure,anumberofcorrosivesubstances;foreignsoilerosionismainlydirectedagainsttheelectrochemicalcorrosion.Inthispaper,aseriesofanti-corrosionmeasuresareadoptinoilfield,includingtheoilinsidethecorrosionofmetallicmaterialsandexternalcorrosionprotectiontechnologyprotection.Corrosionofoilfieldworktoprovideatechnicalsupport.

Keywords:

corrosion;oil;impactfactor;corrosion

目录

第1章概述1

1.1腐蚀的概念1

1.2金属腐蚀的分类1

1.3金属腐蚀的危害3

1.4金属腐蚀对石油工业的影响4

第2章油田各种金属腐蚀6

2.1埋地油气输送管道的腐蚀6

2.2油气集输管道在海洋环境中的腐蚀7

2.3油田注水管道腐蚀12

2.4油田水套加热炉的腐蚀14

2.5小套管的腐蚀17

第3章油田中各种金属的主要防腐技术21

3.1防腐蚀设计的一般原则21

3.2各种防腐措施25

3.3防腐涂料28

第4章展望34

参考文献36

致谢39

第1章概述

1.1腐蚀的概念

腐蚀[1]是材料与其环境间的物理化学作用引起材料本身性质的变化，如铁的生锈是金属腐蚀的普遍形式，又如氢氧化钠破坏肌肉和植物纤维。

材料的腐蚀是包括材料本身和环境介质两者在内的一个具有反应作用的体系，腐蚀反应的场所，首先是材料和腐蚀性介质[2]之间相界面处。

材料包括金属和非金属材料，如碳钢及其合金、有色金属、塑料、混凝土和木材等，在一个腐蚀系统中，对材料行为起决定性作用的是化学成分、组织结构和表面形态。

材料的周围环境介质包括与其接触的气体、液体和固体以及周围环境条件，如温度、压力、速度、光照、辐射、生物条件等。

这个作用包括化学的、电化学的、机械的、生物的以及物理的作用[3]。

1.2金属腐蚀的分类

1.2.1据金属被破坏的基本特征分类

根据金属被破坏的基本特征可把腐蚀分为全面腐蚀和局部腐蚀两大类：

1.2.1.1全面腐蚀

全面腐蚀[4]通常是均匀腐蚀（UniformCorrosion），即金属表面各处的减薄速率相同。

但也有时表现为非均匀的腐蚀，后者的破坏性较前者严重。

全面腐蚀现象十分普遍，既可能由电化学腐蚀原因引起。

例如均相电极（纯金属）或微观复相电极（均匀的合金）在电解质溶液中的自溶解过程，也可能由纯化学腐蚀反应造成，如金属材料在高温下发生的一般氧化现象。

人们通常所说的全面腐蚀是特指由电化学腐蚀反应引起的。

电化学反应引起的全面腐蚀过程的特点是腐蚀电池的阴、阳极面积都非常微小，且其位置随时间变幻不定，由于整个金属表面在电解质溶液中都处于活化状态，表面各处随时间发生能量起伏，某一时刻为微阳极（高能量状态）的点。

另一时刻则可能转变为微阴极（低能量状态），从而导致整个金属表面遭受腐蚀。

全面腐蚀尽管导致金属材料的大量流失，但是由于易于检测和察觉，通常不会造成金属材料设备的突发性失效事故。

特别是对于均匀性全面腐蚀，根据较简单的试验所获数据，就可以准确地估算设备的寿命，从而在工程设计时通过预先考虑留出腐蚀裕量的措施，达到防止设备发生过早腐蚀破坏的目的。

控制全面腐蚀的技术措施也较为简单。

可采取选择合适的材料或涂镀层，缓蚀剂和电化学保护等方法。

1.2.1.2局部腐蚀

局部腐蚀是由于电化学因素的不均匀性形成局部腐蚀原电池导致的金属表面局部集中腐蚀破坏，其阳极区和阴极区一般是截然分开的，可以用肉眼或微观检查方法加以区分和辨别。

通常阳极面积比阴极面积小得多。

局部腐蚀原电池可由异类金属接触电池，或由介质的浓差电池，或由活化—钝化电池构成；也可以由金属材料本身的组织结构或成分的不均匀性以及应力或温度状态差异所引起。

根据形成局部腐蚀电池的原因和腐蚀特点，可将局部腐蚀主要分为电偶腐蚀、点蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀。

以及应力和腐蚀因素共同作用下的腐蚀（如应力腐蚀开裂、氢损伤、腐蚀疲劳、摩耗腐蚀）六种。

由于应力作用下的腐蚀破坏具有特殊件。

因此人们为了更好地分析这类腐蚀，通常将其从局部腐蚀中单独分立出来进行讨论。

与全面腐蚀相比，局部腐蚀造成的金属材料的质量损失虽然不大，但其危害性却要严重得多，如点蚀能导致容器或管道穿而报废，应力腐蚀则会导致构件的承载能力大大降低。

另外。

局部腐蚀造成的失效事故往往没有先兆，一般为突发性的破坏，通常难以预测，局部腐蚀破坏的控制也较为困难，因此，在工程实际中由于局部腐蚀导致的事故比全面腐蚀多得多。

各类腐蚀失效事故事例的调查结果表明，全面腐蚀仅占约20%，其余约80%为局部腐蚀破坏，而局部腐蚀中义以点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀和腐蚀疲劳形式最为突出。

基于这种原因，人们对局部腐蚀的机理、特点、影响因素和控制技术的研究给予了更大的关注。

1.2.2据腐蚀环境分类

按照腐蚀环境分类，可分为化学介质腐蚀、大气腐蚀、海水腐蚀、土壤腐蚀。

这种分类方法有助于按金属材料所处的环境去认识腐蚀。

1.2.3据腐蚀过程的特点分类

按照腐蚀过程的特点分类，金属的腐蚀也可按化学腐蚀[5]、电化学腐蚀[6]、物理腐蚀3种机理分类。

1.2.3.1金属的化学腐蚀

金属的化学腐蚀是指金属表面与非电解质直接发生纯化学作用而引起的破坏。

在化学腐蚀过程中，电子的传递是在金属与氧化剂之间直接进行的，因而没有电流产生。

但单纯化学腐蚀的例子是很少见的。

很多金属与空气中的氧作用，在金属表面形成一层氧化物薄膜。

表面膜的性质（如完整性、可塑性、与金属的附着力等）对于化学腐蚀速率有直接影响。

它作为保护层而具有保护作用，首先必须是紧密的、完整的。

以金属在空气中被氧化为例，只有当生成的氧化物膜把金属表面全部遮盖，即氧化物的体积大于所消耗的金属的体积时，才能保护金属不至于进一步被氧化。

否则，氧化膜就不能够盖没整个金属表面，就会成为多孔疏松的膜。

1.2.3.2金属的电化学腐蚀

金属与电解质溶液作用所发生的腐蚀，是由于金属表面发生原电池作用而引起的，这一类腐蚀叫做电化学腐蚀。

采油工程中的腐蚀过程通常是电化学腐蚀。

电化学腐蚀过程由下列三个环节组成：

①在阳极，金属溶解，变成金属离子进入溶液中：

Me→Men+＋ne-（阳极过程）

②电子从阳极流向阴极；

③在阴极，电子被溶液中能够吸收电子的物质（D）所接受：

e-＋D→［D·e-］（阴极过程）

在阴极附近能够与电子结合的物质很多，但在大多数情况下，是溶液中的H+和O2。

H+与电子结合形成H2，O2在溶液中与电子结合生成OH-：

2H+＋2e-→H2

O2＋2H2O＋4e-→4OH-（在中性或碱性液中）

O2＋4H+＋4e-→2H2O（在酸性介质中）

以上三个环节是相互联系的，三者缺一不可，如果其中一个环节停止进行，则整个腐蚀过程也就停止。

金属电化学腐蚀的产生，是由于金属与电解质溶液接触时形成了腐蚀原电池所致。

1.2.3.2物理腐蚀

是指金属由于单纯的物理溶解作用所引起的破坏，如许多金属在高温熔盐、熔碱及液态金属中可发生物理腐蚀。

1.3金属腐蚀的危害

首先，腐蚀会造成严重的直接或间接的经济损失[7]。

根据权威部门公布的调查结果，腐蚀造成的各类经济损失占全国经济总产值约5%，其中25%是能避免的。

上世纪80年代初对化工机械等行业调查表明腐蚀造成的损失约占当年生产总值的4%，如各类机械设备及建筑构筑物的使用年限极大缩短，造成不必要的二次投资，使用安全存在严重的风险，造成使用及维护成本的极大浪费。

随着我国经济的快速发展，2001年我国国民经济总值为397983亿元人民币，每年因腐蚀而引起的损失约10000亿元人民币。

其次，结构主材腐蚀（特别是应力腐蚀和腐蚀疲劳），会在毫不知情的情况下发生严重事故，造成生命财产损失。

如1995年某厂房由于结构主材发生腐蚀疲劳破坏，致使3人死亡；上世纪80年代，一架波音747客机因应力腐蚀断裂而附毁，死亡500余人。

另外，腐蚀还浪费能源。

机械、石油、化工、农药等工业生产中，因腐蚀所造成设备的跑冒滴漏，不但造成经济损失，还可能使有毒物质泄漏，导致环境污染，危及人身安全。

例如，山东一电镀企业建筑物没有进行防腐处理致使大量的铬金属渗漏达500m深，严重污染本地区地下水，导致本地区方圆数十里人民群众铬中毒达数万人，造成严重的社会影响和经济损失。

腐蚀还可能成为生产发展和科技进步的障碍。

例如，美国阿波罗登月飞船[8]贮存N2O4的高压容器曾发生应力腐蚀破裂，若不是及时研究出加入体积分数为0.6%的NO解决这一问题，登月计划将会推迟若干年。

1.4金属腐蚀对石油工业的影响

在石油工业中，由于存在各种酸、碱、盐和有机溶剂等强腐蚀介质以及生产过程愈来愈多地要求在高温、高压和连续操作的条件下进行，所以腐蚀损失尤为严重。

据有关部门对1998年的腐蚀统计，总腐蚀损失2000亿元[9]，其中化工系统损失320亿元，占腐蚀损失的16%。

美国1998年总腐蚀损失为2757亿美元，其中直接经济损失为1379亿美元。

20年来，由于美国从设计到维修过程普及了耐腐蚀材料和采用正确的防腐蚀方法，腐蚀研究和防腐蚀技术的进步使总体损失从占GDP4.9%减少至3.9%[10]。

近年来，英国在工业贸易部支持下，由涂料研究协会和材料科学会联合组成了调查委员会，开展了题为“腐蚀损失风险评估方法和减少腐蚀损失的措施”的研究，估计英国的腐蚀损失相当于GDP的3.5%[11]。

从石油化工行业每年的事故中分析，75%的爆炸事故是因设备腐蚀产生应力且得不到及时更新，最终酿成重大事故。

因此，认识腐蚀损失的重要性、有效解决防腐蚀问题是每个石油化工企业的头等大事。

我国是发展中国家，防腐蚀制度和措施还很不健全，在大规模经济建设的同时也在更多的领域中暴露出腐蚀问题[12]，须引起全社会的高度重视。

防腐蚀工作必须做到预防为主、防治结合、长效管理、控制有序，从而使腐蚀程度降至最小，保证石油化工设备长周期连续进行，为石化企业连续生产带来更好的经济效益。

特别是当代石化工业已经进入超大型时代，如果在腐蚀控制工作上不重视，一旦因腐蚀造成设备装置的破坏，发生泄漏污染、燃烧爆炸，后果将是灾难性的。

第2章油田各种金属腐蚀

1958年，我国建成克拉玛依至独山子的输油管道，拉开了管道建设的序幕。

此后，全国各地相继建成了数万公里的陆上原油管道和干线输气管道、数千公里的成品油管道及海底油气输送管道，形成了一个庞大的管道运输网[13]。

目前，我国石油、天然气资源的输送主要依靠管道来实现，管材一般为钢制螺旋焊管。

由于管道穿越的地段地形复杂，所处环境不仅在空间上不同，而且还会随时间的变化遭受各种介质的侵蚀。

架空管道易受大气腐蚀，土壤或水中的管道则要遭受土壤腐蚀、细菌腐蚀和杂散电流腐蚀。

根据文献[14-16]，近10年来，这些管道的泄漏事故中有28%是由于腐蚀穿孔造成的。

管道的腐蚀不仅会造成因穿孔而引起的油、气跑漏损失以及由于维修所带来的材料和人力的浪费，而且还可能因腐蚀穿孔引起火灾。

2.1埋地油气输送管道的腐蚀

在油田的安全生产问题中，各类埋地管道的腐蚀[17]是较为突出的安全隐患问题[18]为管道中的输送介质一般为易燃、易爆的天然气和富含天然气的原油，在管道腐蚀穿孔后，天然气从管道中泄露到地面，一旦遇到火源即发生爆炸。

高压注水管道，由于运行压力较大，一旦穿孔就会破坏周围设施、威胁人身安全。

2.1.1管道腐蚀因素

埋地钢质管道发生腐蚀有四大影响因素[19]：

即环境、腐蚀防护效果、钢管材质及制造工艺、应力水平。

管道的腐蚀破坏是上述诸因素相互影响的结果。

2.1.1.1环境影响

埋地管道所处的环境[20]是引起腐蚀的外因，这些因素包括管道所承受的压力、环境温度、介质类型、介质流速、土壤类型、土壤电阻率、土壤含水量（湿度）、pH值、硫化物含量、氧化还原电位、杂散电流及干扰电流、微生物、植物根系等。

主要发生的腐蚀类型有化学腐蚀、电化学腐蚀、细菌腐蚀等。

2.1.1.2腐蚀防护效果影响

腐蚀防护是控制管道是否会发生腐蚀破坏的关键因素。

目前管道的腐蚀防护采用了双重措施，即防腐覆盖层与阴极保护（外加电流或牺牲阳极、排流）。

防腐覆盖层至关重要的是能抵御现场环境腐蚀，保证与钢管牢固粘结，尽可能不出现阴极剥离。

一旦发生局部剥离，就必须保证阴极保护电流的畅通，达到防护效果。

2.1.1.3钢管的材质与制造因素影响

钢管的材质与制造因素是管道腐蚀的内因，特别是钢材的化学组分与微晶结构，非金属组分含量高，如S、P易发生腐蚀，C、Si易造成脆性开裂。

微晶细度等级低，裂纹沿晶粒扩展，易发生开裂，加入微量镍、铜、铬可提高抗腐蚀性。

在钢管制造过程中，表面存在缺陷如划痕、凹坑、微裂等，也易造成腐蚀开裂。

2.1.1.4运行过程中的使用应力影响

管道操作运行时，输送压力与压力波动是应力腐蚀开裂的又一重要因素。

过高的压力使管壁产生过大的使用应力，易使腐蚀裂纹扩展；压力循环波动也易使裂纹扩展。

当裂纹扩展达到临界状态时，管道就会发生断裂破坏，甚至引起爆炸（如输气管道）。

2.2油气集输管道在海洋环境中的腐蚀

近几十年来，随着我国海上油（气）田的不断开发和海洋石油工业的发展，海上采油平台、浮式生产设施（FPSO）及海底管道也在不断增加。

海底输油（气）管道已成为海上油（气）田开发生产系统的主要组成部分，成为连续输送大量油（气）最快捷、最安全和经济可靠的运输方式，是广泛应用于海洋石油工业的一种有效运输手段。

通过海底管道不仅能把海上油（气）田的生产集输和储运系统联系起来，而且可以使海上油（气）田和陆上石油工业系统联系起来。

但是，这些大规模的海底油气运输管道，必然会受到海洋环境的腐蚀侵害。

因此，研究油气集输管道在海洋及滩涂环境中的腐蚀行为与防护技术，对采取有效的防腐措施，预防开发设施遭受意外破坏，具有十分重要的现实意义。

2.2.1外环境腐蚀类型及影响因素

2.2.1.1腐蚀类型

（1）电偶腐蚀[21]

海水是一种极好的电解质，电阻率较小。

因此，在海水中不仅有微观腐蚀电池的作用，还有宏观腐蚀电池的作用。

在海水中由于2种金属接触引起的电偶腐蚀有重要破坏作用。

大多数金属或合金在海水中的电极电位不是一个恒定的数值，而是随着水中溶解氧含量、海水的流速、温度以及金属的结构与表面状态等多种因素的变化而变化。

在海水中，不同金属之间的接触，将导致电位较低的金属腐蚀加速，而电位较高的金属腐蚀速度将降低。

海水的流动速度和阴、阳极电极面积的大小都是影响电偶腐蚀的因素。

（2）缝隙腐蚀

金属材料表面由于狭缝或间隙的存在，腐蚀介质的扩散受到了很大的限制，由此导致狭缝内金属腐蚀加速的现象。

称为缝隙腐蚀（CreviceCorrosion）。

造成缝隙腐蚀的狭缝或间隙的宽度必须足以使腐蚀介质进入并滞留其中，所以缝隙腐蚀通常发生在0.025-0.1mm的缝隙中。

而在那些宽的沟槽或宽的缝隙中，因腐蚀介质畅流而一般不发生缝隙腐蚀损伤。

缝隙腐蚀是一种很普遍的局部腐蚀，在许多设备或构件中缝隙往往不可避免地存在着。

金属离子浓差电池和氧浓差电池（或充气不均匀电池）是早期阐述缝隙腐蚀机理的较为重要的两种理论。

目前普遍为大家所接受的缝隙腐蚀机理则是氧浓差电池和闭塞电池自催化效应共同作用的结果。

管道金属部件在电解质溶液中，由于金属与金属或金属与非金属之间形成的缝隙，其宽度足以使介质进入缝隙而又处于停滞状态。

若缝隙内滞留的海水中的氧为弥合钝化膜中的新裂口而消耗的速度大于新鲜氧从外面扩散进去的速度，则在缝隙下面就有发生快速腐蚀之趋势。

腐蚀的驱动力来自氧浓差电池，缝隙外侧与含氧海水接触的面积起阴极作用。

因为缝隙下阳极的面积很小，故电流密度或局部腐蚀速率可能是极高的。

这种电池一旦形成就很难加以控制。

缝隙腐蚀通常在全浸条件下或者在飞溅区最严重。

在海洋大气中也发现有缝隙腐蚀。

凡属需要充足的氧气不断弥合氧化膜的破裂从而保持钝性的那些金属，在海水中都有对缝隙腐蚀敏感的倾向。

（3）点蚀

点腐蚀过程包括孕育（萌生）和发展两个阶段，孕育（或诱导）期长短不一，有的情况需要几个月，有的情况则达数年之久。

有时因环境条件的改变，已生成的点蚀坑会停止长大，当环境条件进一步变化时，可能又会重新发展。

由于点蚀是一种破坏性和隐蔽性很大的局部腐蚀，一般很难预测，同时。

点蚀常常又是机械设备应力作用下腐蚀破坏裂纹的萌生源，因此，研究材料点腐蚀的行为、机理及控制技术途径，具有十分重要的实际意义。

（4）冲击腐蚀

在涡流清况下，常有空气泡卷入海水中，夹带气泡且快速流动的海水冲击金属表面时，保护膜可能被破坏，金属便可能产生局部腐蚀。

（5）空泡腐蚀

在海水温度下，如果周围的压力低于海水的蒸汽压，海水就会沸腾，产生蒸汽泡。

这些蒸汽泡破裂，反复冲击金属表面，使其受到局部破坏。

金属碎片掉落后，新的活化金属便暴露在腐蚀性的海水中，所以海水中的空泡腐蚀造成的金属损失既有机械损伤又有海水腐蚀。

2.1.1.2影响因素

海水腐蚀是金属在海水环境中遭受腐蚀而失效破坏的现象。

海水是丰富的天然电解质，海水中几乎含有地球上所有化学元素的化合物，成分非常复杂。

除了含有大量盐类外，海水中还含有溶解氧、海洋生物和腐败的有机物，这些都为发生腐蚀创造了良好的条件。

此外，海水的温度、流速以及pH值等因素都对海水腐蚀有很大的影响。

（1）含盐量

海水区别于其他腐蚀环境的一个显著特征是含盐量大。

世界性的大洋中，水的成分和含盐量是相对恒定的，而内海的含盐量区别较大，因地区条件的不同而异。

水中含盐量直接影响到水的导电率和含氧量，因此必然对腐蚀产生影响。

随着水中含氧量的增加，水的导电率增加而含氧量降低，所以在某一含氧量时将存在一个腐蚀速度的最大值，而海水的含盐量刚好接近腐蚀速度最大值所对应的含盐量。

（2）溶解氧

海水中的溶解氧是海水腐蚀的重要因素，因为绝大多数金属在海水中的腐蚀受氧去极化作用控制。

海水表面始终与大气接触，而且接触面积非常大，海水还不断受到波浪的搅拌作用并有剧烈的自然对流，所以，通常海水中含氧量较高。

可以认为，海水的表层已被氧饱和。

随着海水中盐浓度的增大和温度的升高，海水中溶解的氧量将下降。

自海平面至海平面以下80m，含氧量逐渐减少并达到最低值。

这是因为海洋动物要消耗氧气，从海水上层下降的动物尸体发生分解时也要消耗氧气。

然而，通过对流形式补充的氧不足以抵消消耗了的氧，所以出现了缺氧层。

从海平面以下80m至海平面以下100m，溶解氧量又开始上升，并接近海水表层的氧浓度。

这是深海海水温度较低、压力较高的缘故。

（3）温度

海水温度随纬度、季节和海水深度的不同而发生变化。

愈靠近赤道（即纬度愈小），海水的温度越高，金属腐蚀速率愈大。

而海水越深、温度越低，则腐蚀速度愈小。

海水温度每升高10℃，化学反应速度提高大约14%海水中的金属腐蚀速率将增大1倍。

但是，温度升高后氧在海水中的溶解度下降，温度每升高10学反应速度提高大约14%，海水中的金属腐蚀速率将增大1倍。

但是，温度升高后氧在海水中的溶解度下降，温度每升高10学反应速度提高大约14%，海水中的金属腐蚀速率将增大1倍。

但是，温度升高后氧在海水中的溶解度下降，温度每升高10℃，氧的溶解度约降低20%可使金属腐蚀速率减小。

此外，温度变化还给海水的生物活性和石灰质水垢沉积层带来影响。