炼钢2#转炉热力机械方案要点.docx
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炼钢2#转炉热力机械方案要点
炼钢2#转炉烟罩更换施工方案
1、编制依据
1）德胜公司炼钢厂要求；
2）80t转炉技术、图纸资料；
3）国家、行业相关施工及验收规范；
4）我公司的技术、机具、人员结构和履约能力。
2、工程概况
2.1施工现场概况
炼钢厂2#转炉此次检修拟对2#转炉热力汽化系统实施的改造，本着恢复系统原有功能，结合1#、3#转炉汽化系统改造后运行的情况，并在此基础上进行优化，其目的是延长烟道的使用寿命。
由于是施工与生产同步进行，环境重尘，有害气体。
工程工期紧张，设备重量较大，大型吊装频繁，现场结构封闭，空间狭窄，管道纵横，多层上下交叉作业，结构件拆除和恢复量很大，存在相当大施工难度和不安全因素，各施工单位务必做好充分的准备，检修过程中精心组织，合理安排，确保优质、高效、按期完成此次检修任务。
2.2设备检修主要内容：
1、更换2#转炉余热锅炉系统部分老化的仪表和存在缺陷的手动、气动阀门；
2、增加部分检测仪表，以便进行工艺监测；
3、增加除氧器蒸汽前级压力调节阀门，由原来的一级调节变为二级调节，使压力稳定在0.2MPa左右；
4、锅炉定期排污手动阀改用气动阀，使定排、链排系统由手动控制改为自动控制，中控室集中操作；
5、为增加给水泵的系统压力，防止给水泵因汽蚀现象供水流量不足，特将给水泵从16.8米移位到7.8米平台；
6、汽包水取样接口；
2.3、技术方案
1、为延长烟道的使用寿命，要求汽包的水质到达工艺要求，则改善汽包的水质，加药装置必须投用；
2、软水进入汽包以前，工艺要求需在除氧器内除氧，要求把除氧器内水温控制在104℃，需控制分气缸到除氧器的蒸汽流量，使压力从0.6Mpa降低到0.2Mpa，原设计只有一级调节，调节压力不稳定，调节不易控制，需再增设调节阀进行二次调节，以确保调节压力保持在0.2Mpa左右，并自动调节控制，以达到除氧的目的；
3、汽包的补水和除氧器进、出水流量，应达到一个平衡值，为此，在除氧器出水泵的后面，增设调节阀，达到除氧效果。
3、优化和完善的内容
1、检查恢复锅炉加药装置，2#炉的汽包加药后的取样，应从汽包定期排污处取样，在进行管道安装连接时，管道尽量直线或大弧度的转弯，避免90°的弯头，以免造成取样管路的堵塞；
2、加药管连接在连续排污管上，或连接在汽包本体上的专用加药管上（保温材料遮盖）；
3、汽包和除氧器的取样桶和取样槽的安装位置，应集中安装在1#炉的取样槽相邻的地方，以便操作人员的取样操作；
4、现有的给水泵进水管需增加止回阀，防止回水；
5、为提高给水泵进口水压，改善炼钢过程中汽包给水不足的情况，原2#炉的常温加压泵，更换为中温泵，水泵为耐130℃左右的温度，且流量与给水泵一致，同时对电气供电线路也做相应的更改；并在2台给水泵前各加装1只止回阀，防止倒流。
6、软水给水增加给水流量检测的电磁流量计，并根据工艺流量参数，重新选择调节阀，调节阀的CV值要重新计算，防止小流量时无法进行调节，以满足工艺要求；
7、除氧器的辅助加热的管道同时增加手动阀门和DN50的气动切断阀，防止阀门未关闭时的沸腾；而除氧器本体温度检测的热电阻选择1.2M长的热电阻，并向下倾斜安装，已实现真实反应除氧水的温度。
8、烟气温度检测使用铠装热电偶，防止风机高速时热电偶断裂；
9、其它的改造仍采用原1#炉改造的方案，如：
除氧器的加热蒸汽调节仍采用二级调节、锅炉定期排污手动阀改用气动阀，改造定排、联排系统原手动控制为自动控制，由中控室集中操作，但烟道排污气动阀两侧需加一层钢板进行隔热保护，防止高温烤坏阀门的辅助设备；
4、资源计划
4.1机具计划
序号
名称
规格
数量（台）
备注
1
焊机
直流焊接
4
2
手拉葫芦
2T、1T、3T
6
3
钢绳
φ4钢绳
5m
4
氧气、乙炔
4套
5
滑轮组
2套
6
煤气探测仪
2
7
焊线、电源线
240米
附后（2#转炉热力系统材料表）
5、管道设备安装主要施工方法及技术措施
5.1管材选用及连接方式
烟罩定排阀门、钢管连接用法兰，其余焊接。
5.2施工基本要求
1）、管道安装应遵照先地下，后地上；先大管后小管；先主管、干管，后支管的原则，根据现场的实际情况和条件，灵活掌握和安排。
2）、管道施工前应认真熟悉施工图纸及各种施工技术文件，作好预留预埋配合工作。
3）、管道施工应符合国家行颁布的施工及验收规范。
4）、管道施工时认真检查、清除管内、外杂物，管道表面不得有麻点及严重锈蚀现象，管道切口表面平整，不得有重皮、裂纹，不直的管道应进行校正。
5）、接口管道安装暂停时，应用阻板将管口临时封闭，继续施工时再打开，以防杂物掉入管内。
6）、管道加工前，必须进行人工清理或用压缩空气吹扫，以清除管道内外表面的污垢。
7）、管道内表面一般用压缩空气吹扫，去除管道内表面的锈层、氧化皮、毛刺等杂质。
5.3管道安装工程的施工程序
材料到位并做好预处理工作，机具准备→现场测量管线尺寸，下料加工、预制→管道支架位置复测及其安装→管道和管道附件安装→管道系统全面检查→管道系统水压试验→管道的吹扫和清洗→管道防腐、保温→管道系统调整运行→进行质量评定→交工验收、交付使用。
5.4上下水管路系统
5.4.1管材的基础要求是：
1）、在介质的压力和温度作用下具有足够的机械强度和严密性。
2）、当工作状态变化时对热力和外力作用有相应的弹性和安定性。
3）、机械性质的永恒性。
4）、抵抗内外腐蚀的持久性。
5）、管子或管件间的连接要简单、可靠、严密。
5.4.2钢管、管件、管道附件及阀门的采购与检验
5.4.2.1一般规定：
1）、钢管、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。
2）、钢管、管件、管道附件及阀门到货后应对其规格、型号、数量、材质等技术参数与产品质量证明书和设计图纸是否相符合，并进行标识。
3）、钢管、管件、管道附件及阀门使用前应进行如下外观检查：
无裂缝、缩孔、夹渣、粘砂、折痕、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑、不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。
5.4.2.2钢管检查：
1）、管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应逐步修磨，直至消失为止，处理后的管壁最小厚度不应小于公称壁厚的90%，且不小于直管计算壁厚，并做记录。
2）、检查合格后的钢管应按材质、规格、型号分类放置，妥善保管，防止锈蚀。
5.4.2.3管件及附件检查
1）、法兰密封面高消耗得有径向沟槽、气孔、裂纹毛刺等降低强度和联接可靠性缺陷。
2）、带有凹凸环的法兰应自然嵌合，凹面的高度不小于凹槽的深度。
3）、法兰端面上连接螺栓的部位应与法兰结合面平等，以保证法兰连接时端面受力均匀。
4）、法兰安装前，应按设计校核各个部位尺寸，确保准确无误。
5）、螺栓及螺母的外观检查螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
6）、弯头、异径管、三通、盲板等尺寸偏差应符合现行规定，材质应符合设计要求。
7）、石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。
表面不应有折损、皱纹等缺陷。
8）、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。
5.4.2.4阀门检查
9）、本工程均为低压阀门，在每批中抽查10%，进行强度和严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。
10）、检查填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确，填料密封处及闸杆有无腐蚀现象，开关是否灵活，批文标牌是否正确。
铸造阀外观应无明显铸造缺陷。
11）、阀门进行密封性试验前，应将阀芯与阀座封面上的防锈油清洗干净，截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入，闸阀的试验应将阀关闭，对各密封面进行检查。
12）、阀门经严密性试验合格后，应将腔内积水排除干净，做好标识，并按元宝的表格形式填写“阀门试验记录”，分类存放备用。
13）、解休检查的阀门应做下列检查：
阀座与阀壳接合是否牢固、有无松动现象；阀座与阀芯的接合是否吻合，接合面有无缺陷；阀杆有无弯曲、腐蚀、阀杆与填料压盖相互配合松紧以及阀杆上螺纹内有无断丝等缺陷；阀盖法兰面的接合情况。
14）、闸阀和截止径解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置。
可拧紧阀盖联接螺栓，复装完毕后应作严密性试验。
15）、阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
5.4.3管道安装
1）、管道的坡度、坡向必须符合设计要求。
2）、管子、管件及阀门安装前必须严格检查。
3）、管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整的活口。
预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
4）、管道与设备连接时，安装前必须将管道内部清理干净，管道安装完毕后，不得承受设计的附加荷载。
5）、法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入，不得用强紧螺栓的方法清除歪斜。
6）、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。
紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。
7）、螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
8）、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当公称直径小于100mm，允许偏差为1mm，当公称直径大于等于100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
5.4.4管道焊接
1）、将管内污物清除干净，并将管口边缘与焊口两侧打磨洁净，使其露出金属光泽，制作坡口。
2）、将两管管端对口定出管道中心，沿管子圆周方向点焊3处，点焊缝长约4mm，高约5mm，并将两管定位。
3）、采用2—3层焊法焊满管子周缝。
焊接完毕将焊皮敲掉。
4）、管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。
5）、焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。
焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
焊丝使用前应进行清理。
管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
6）、不得强行对口，焊口平直度，焊缝加强面要符合施工规范。
5.4.5管道焊缝检查
1）、焊缝表面光滑无裂缝、气孔、砂眼及其它缺陷。
2）、管道焊缝位置应符合下列规定：
直管段上两环缝距离，当DN≥150，不应小于150mm，当DN<50时，不应小于管子；环焊缝距离支吊架净距离不应小于50mm；不宜在管道焊缝及边缘上开孔。
5.4.6法兰安装
1）、将管内杂物清除干净，将两个法兰盘放置平行，对正孔眼，使法兰盘与管道中心线垂直，并于法兰盘之间夹置石棉橡胶垫。
2）、先插置3～4个定位螺栓。
3）、采用对角两个螺栓同时拧紧的方式插入的各螺栓拧紧即成。
4）、法兰表面光洁，无气孔、裂缝、毛刺。
5）、橡胶厚度垫圈均匀，厚度约为5mm。
6）、全部螺母在法兰同一面上。
7）、平焊法兰，将管子插入法兰内径一定深度后，法兰与管道采用焊接固定。
5.4.7阀门安装
1）、阀门安装前检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。
2）、水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
3）、阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30°，其接头应转动灵活。
4）、阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，批示准确。
5）、安装时，应仔细核对阀门的型号、规格是否符合设计要求，安装的阀门其阀体上标示的箭头应与介质流向一致。
水平管道上的阀门其阀杆一般应在上半周范围内，不允许阀杆朝下安装；安装法兰阀门时，应保证两法兰端面相互平行和同心，安装法兰式螺纹连接的阀门应在关闭状态下进行；安装铸铁、渣铁阀门时，应避免因强力连接式受力不均引起的破坏，阀门的操作机构和转动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示正确。
5.5管道试水
在管道施工完毕后，利用给水泵和循环水统一试水。
6、三电系统的改造
１、增加蒸汽前级压力调节系统：
调节阀PCV-2351选用川仪中温调节阀，压力变送器PT-2352B（压力设定：
0.2Mpa，在该阀前后各安装1只压力变送器，在该阀汽源分汽缸上安装1只）；除氧器蒸汽总管入口增加压力变送器PT-2336
２、增加除氧器流量计FT-2353,热电阻TI-2354B，更换调节阀PCV-2304，使用川仪调节阀
3、检查、修复、调试除氧器给水系统调节阀、流量计
4、更换汽包补水流量计、蒸汽总管流量计、远传压力计
5、更换、调试汽包水位计和除氧器水位计
6、以上增加设备的所有信号点均接入汽化冷却PLC系统，完善相应程序以实现除氧器串级恒压恒温自动控制
7、软水给水需增加一台电磁流量计，除氧器液位调节阀需重新计算CV值
8、恢复除氧器辅助加热，在加热管道上增加1只气动切断阀和1只手动截止阀
9、除氧器进口主蒸汽管道增加1个温度测点
10、烟道尾段测温热电偶选用保护管以保证热电偶在高温环境下能长时间正常工作
11、除氧器本体测温热电阻选用1200mm长度，斜插安装
12、加压泵根据新选型的电机功率更换线路上的部分电器元件，如空开、热继等
7.自动化仪表安装关键要点
7.1施工工序流程
本工程的施工工序流程，如下图所示。
自动化仪表施工工序流程图
7.2主要施工方法
1、仪表设备安装
（1）仪表设备验收
仪表设备运至现场，必须进行开箱验收检查，应检查设备的型号、规格及质量是否与设计相符合；检查设备有无变形及油漆损坏、表面有无裂纹或缺损，检查合格证、备品、备件是否齐全等，并按装箱单清点验收，如数登记。
（2）基础型钢安装：
如下图所示。
标高及水平度的控制
安装方法：
在图纸规定的位置放线定位，用水准仪逐点测定基础型钢的标高，用调节铁在预埋铁件上调节基础型钢的水平高度，然后焊接固定。
2、仪表盘（柜）和操作台安装
仪表盘（柜、操作台）与仪表盘（柜、操作台）、仪表盘（柜、操作台）与基础型钢连接，均采用镀锌螺栓连接固定，如下图所示。
仪表盘（柜）或操作台与基础型钢的连接固定
电气室和操作室一般设有高于混凝土地坪的防静电活动地板，因此，仪表盘（柜）和操作台的基础型钢应升高，使基础型钢上表面略高于活动地板的上表面，以利于盘（柜）和操作台门的自由开闭。
3、仪表箱安装
仪表箱，一般有落地和挂壁两种形式，其安装示例，如下图所示。
仪表箱安装示例图
4、变送器安装
变送器，包括智能压力/差压变送器、法兰差压变送器。
法兰差压变送器采用螺栓直接安装于取源部件上；智能压力/差压变送器，根据设置环境，分有保护箱安装和无保护箱安装。
无保护箱的安装示例，如下图所示。
变送器安装示例图
5、温度仪表安装
温度测量，采用热电偶、热电阻和辐射高温计等温度仪表。
温度取源部件在安装前先用机械加工的方法在测量点开孔，然后焊接固定。
固定安装式热电偶和热电阻等温度仪表一般采用螺纹或法兰安装方式，安装示例如下图所示，其密封件材质应符合介质测量的要求。
A.螺纹式B.法兰式
螺纹和法兰式热电偶（热电阻）安装示例图
辐射高温计的安装，见“特殊仪表安装”部分。
6、压力仪表安装
压力测量，采用智能型压力变送器或智能型差压变送器等压力测量仪表。
其安装方法，见“变送器安装”。
7、流量仪表及调节（控制）阀安装
流量测量，采用流量孔板加智能型差压变送器或电磁流量计等流量仪表；调节（控制）阀有调节阀、切断阀和电磁阀。
流量变送器的安装，见“变送器安装”部分。
节流装置、流量计等流量仪表及调节（控制）阀一般由管道专业安装，其安装示例，如下图所示。
电磁流量计的安装，应注意设备的等电位接地。
标准环室流量孔板安装示例图
电磁流量计安装示例图
8、仪表电气线路及接地系统施工
仪表电气线路及接地系统的施工方法，与电气专业基本相同，参见“电气”的相关部分。
9、仪表管路敷设
仪表管路根据不同介质要求，其材质和配管管径应符合设计要求。
仪表管路一般采用等边角钢支架、“U”型螺栓或“Ω”型管卡支撑和固定。
水平和倾斜工艺管道上的仪表取源方位，应符合下图的规定。
水平和倾斜工艺管道上的仪表取源方位要求
仪表管路在敷设前，管内应清理干净。
需要脱脂的管路，应经脱脂检查合格后再进行敷设。
当仪表管路采用镀锌钢管材质时，其连接方式应采用螺纹连接。
金属仪表管路的弯制宜采用冷弯，且其弯曲半径应符合现行施工规范的规定。
当仪表管路沿水平方向敷设时，应根据不同的介质及测量要求，设有1:
10～1:
100的坡度，其倾斜方向应能保证能排除气体或冷凝液。
仪表管路根据不同材质、不同测量介质和压力要求，可采用焊接、丝接或法兰连接。
仪表管路的连接应正确。
仪表管道的压力试验，应以液体为试验介质，其试验压力应为管道设计压力的1.5倍，当达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降、无渗漏为合格；仪表气源管道和气动信号管道以及设计压力小于或等于0.6MPa的仪表管道，可采用气体为试验介质，其试验压力应为管道设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄漏为合格。
仪表管路的压力试验示例图，如下图所示。
仪表管路的压力试验示例图
仪表管路安装完毕，应吹扫干净。
仪表管路吹扫示例图，如下图所示。
仪表管路吹扫示例图
根据不同测量介质，选用不同色标的油漆，原则上是与被测介质工艺管道或设备的色标相同。
仪表管路油漆的涂刷，应在管路吹扫和压力试验合格后进行。
对于水、蒸汽等测量介质的仪表管路，应进行伴热、保温或绝热，其伴热方式和所用材料应符合设计规定。
当采用电伴热时，在敷设电热线前应检查其外观和绝缘，绝缘电阻值不应不于1兆欧，芯线的裸露部分应尽量短。
伴热、保温或绝热，尚应符合现行施工规范的规定。
仪表管路的伴热保温示例，如下图所示。
仪表管路蒸汽伴热保温示例图
8自动化仪表调试
8.1仪表调试的施工顺序
1、本工程自动化仪表调试的施工顺序，见下图
仪表调试施工顺序图
8.2常规仪表的调试
1、常规仪表的调试要领
消化并熟悉仪表的专用资料，掌握各仪表的性能及调试技巧、要领。
正确选择校准用标准仪器仪表，提供适合被调仪表检验工况的试验条件。
根据仪表使用说明书的要求对被调试仪表进行调试项目试验，包括功能试验、示值刻度试验、输出信号试验、报警功能试验、辅助特性试验、附加功能试验等，并进行状态调试，所有试验数据应达到规范要求的试验点及设计要求的精度及品质功能要求。
单体仪表设备必须按规范要求作五点以上刻度的正、逆程校验，线性刻度通常取量程的0%、25%、50%、75%、100%（或0%、20%、40%、60%、80%、100%），非线性刻度视实际情况取有代表性的刻度点。
根据工艺系统的自动控制设计要求进行系统的整定，运行仪表系统。
预校验检测完毕的仪表应编上工程图位号，重新进行包装并适于运输及存放，以备现场安装。
2、现场压力、温度指示表
对被校现场压力、温度指示表进行开箱验收，单证齐全。
进行表面刻度的精度试验及稳定性试验，试验的点数符合规范要求。
全数进行报警刻度精度试验，并按设计要求进行报警点整定。
3、流量仪表
对被校流量仪表进行开箱验收，单证齐全。
随流量仪表成套的法兰、接地环及安装件、密封件应认真清点并妥善保管。
通常情况下流量仪表的检测部分不进行精度检测试验，仅作常规目视检查，但检测变送器应进行精度及功能检测试验，根据产品说明书提供的数据进行参数及各项调整，使流量检测变送器满足本工程的设计使用要求。
对仪表附带的特殊功能进行检查调整，并整定到本系统要求的状态。
流量仪表投入运行前应按设计及设备说明书对安装状态进行检查，满足相应的直管段及安装位置要求，保证流量仪表的检测部分完全充水，接地完整且良好可靠。
4、智能型变送器
对被校智能式变送器进行开箱验收，单证齐全。
随智能仪表的安装件、消耗件、备件应认真清点并妥善保管。
用厂家配套的专用手持终端通讯器对智能变送器进行各种参数的组态。
组态的主要内容包括变送器的图位号、阻尼参数、单位、量程、分度、传输信号类型、数据处理模式等。
在对变送器进行校验时，视压力信号范围采用标准活塞计、水加压泵、手握式加压泵（配套专用压力模块）分别对压力、差压变送器进行模拟加压试验，并用合格的相关标准仪表检测变送器的输出信号，调校变送器使其满足精度要求。
对被校智能变送器的其它附加功能及特性进行检验调试。
5、温度检测装置
在工艺过程温度控制系统中，均视现场情况分别安装有热电偶、热电阻及红外线辐射高温计进行温度检测。
本工程的热电偶分S和K两种分度号，调试前应认真核对设计，确保补偿导线与热电偶的配套。
通常情况下补偿导线不通过中继接线箱而直接连接至热电偶的转换设备。
红外线辐射高温计作为一种非接触式测温仪表广泛应用于高温、移动的固态物体的表面温度测量，测量前要求对仪表的响应时间、温度范围、测量距离等主要参数进行核对确认。
对红外线辐射高温计，应在常温下检查其工作状态，并对靶点及聚焦进行初调，并检查温度与电流信号的转换精度，对高温计的冷却及防尘管路进行常规检查并投入运行。
模拟干扰因素检测靶点外的干扰源对测量精度的影响，调整靶点的聚焦以确保测量的准确性。
6、流量及压力开关
根据设计要求确认流量及压力开关的型号、规格及相适应的动作范围。
根据使用说明书调整流量及压力开关的相关设定。
对压力开关通常应进行动作压力值的整定（注意报警类型、动作点及动作滞环宽度的配合）；对流量开关在有试验条件时应进行动作值整定，因流量开关使用时视现场情况不同而不同，通常只作与设计要求相符的定性粗整定。
根据设计要求对其它辅助功能进行检查确认，使其满足要求。
7、气动及电动调节阀
现场安装完成的调节阀应无表面机械损伤，电线管、气源管走向合理，调节阀的进出口方向符合工艺介质流向。
当现场气源具备时即可对气动调节阀进行单体试验。
调节阀动作前通常需要与机械专业配合确认阀的动作状态及关闭状态，若是一体式的，动作前须作好防超范围转动的措施，分体式的运动角度确定后，单独调整执行机构，最后再联接上阀整体作动作检查。
先手动全行程检查阀芯运动有无卡滞，完全正常后即可用电信号模拟试验检查阀的动作行程和线性精度，特别注意检查电/气阀门定位器的转换精度及稳定性。
对气动切断阀，应检查切断阀在切断状态时的关断严密性、全行程动作响应时间、动作方式及到位极限的动作可靠性。
调试时应核对调节阀的正反动作特性，应符合设计要求，满足调节需要。
动作满足精度和设计要求后，需对执行机构的止挡进行锁定，力矩开关进行整定，并反复试验，确保可靠、有效。
制切换功能及接口信号交换。
8.3仪表系统的模拟试验
本工程的仪表控制系统与电气、计算机组成一个完整的三电控制系统，所有的信号全部进入基础自动化级PLC，在系统模拟试验前需要完成全部接口测试。
在所有单体仪表及设备已调试完成，现场具备模拟试验要求时，可将现场单体仪表与室内显示控制仪表组成单个的系统进行静态模拟试验。
要使设计系统完全满足生产工艺要求，必须进行系统模拟试验
（1）系统模拟试验的条件
模拟试验范围内的现场检测仪表和执行机构的安装状态、调试精度及功能合格；
仪表电缆已全部敷设，接线、导通、绝缘试验合格；
相关专业已调试完成，系统间已具备接口试验条件；
各种工艺参数的整定均已确认。
模拟试验可以分区、分片、分装置进行，主要从检验系统功能、
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