K125+590小桥首件方案文字.docx
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K125+590小桥首件方案文字
S310线麦盖提至喀什高速公路项目第MK-5标段
K125+590小桥:
桩基（首件）工程施工总结
一、桥梁工程概况
1、路线在K125+590处跨越一条灌溉渠，与路线交角135°，采用桥梁跨越，桥址区地层结构连续稳定，工程地质条件较差，表层为粉砂，以下为粉土,持力层为细砂。
该桥上部结构采用1-16m装配式预应力混凝土简支空心板，桥长24m,下部结构采用扶壁式桥台、桩基础。
本桥平面位于R=6000m的圆曲线内。
小桥包含24根长38m直径为1.2m的桩基，桩基砼1031.4m3、
2、下部工程工程数量表：
材料名称
数量
备注
桥桩基长度
912m
桥桩基砼
1031.4m3
混凝土等级C30高抗硫
桥桩基Ⅰ钢筋
11223Kg
二、开工准备情况
1、施工组织机构、人员
本合同段成立以项目经理唐卫江领导的项目经理部，对全段施工作业队进行统一管理，对工程实施的全过程进行指挥和控制。
结构技术负责人：
许珍奇；质检负责人：
皮方；
测量负责人：
刘冲；试验负责人：
李保雷；
桩基技术人员：
杨杰、常硕；下部工程试验员：
马文革。
前期施工设备已进入施工现场，恢复和固定路线中线及导线点与水准点工作已完，勘验料场、桥涵开工前的各项试验已完成，施工队也已到场，做好了各项开工前的准备工作。
其中主要作业工种人员如下，从事K125+590小桥桩基及下部工程：
工种
基桩
下部工程
电焊工
5
5
混凝土工
10
10
模板工
2
10
钢筋工
8
15
机械操作人员
6
8
2、设备调遣
本项目施工以机械化作业为主，所需各类施工机械，设备及各种运输车辆均已维修保养完毕，且到达现场。
3、材料采购
我单位材料由材料供应部门统一采购；水泥采用多浪水泥，钢材在喀什采购，混凝土所用的碎石（5-40mm）及基桩、立柱混凝土所用的砂在新疆宏河砂石料筛分厂采购。
（附进场主要材料数量表）
三、工期安排
1、桩基础计划安排1个作业队，负责完成K125+590小桥24根桩基础施工任务。
计划于4月18日开工5月13日完成所有桩基的浇筑，计划工期26日。
四、具体施工工艺方法
（一）钻孔灌注桩基础
1、施工方法：
根据地质钻探资料介绍，桥址区工程地质较差，表层为粉砂，以下为粉土持力层为细沙，因此在施工时选择旋挖钻钻孔。
（1）施工前应进行场地平整,清除杂物,钻机位置处整平夯实,同时对施工用水、泥浆池位置、拌合位置、钢筋加工场地，施工便道做统一的安排。
（2）钻孔桩测量放线，根据设计图纸用GPS现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
（3）埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头,护筒要高出施工水位1-2m，无水地层护筒宜高出地面0.3-0.5m,为避免护筒底悬空,造成塌孔、漏水,护筒底应座在夯实的黏土层上,护筒四周回填黏土并夯实,护筒平面位置的偏差不超过5cm。
护筒埋置深度一般为2-4m，以保证钻孔和灌注混凝土顺利进行。
（4）泥浆制备：
泥浆选用塑性指数Ip＞10的黏性土或膨胀土。
钻孔泥浆一般由水、粘土和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照下表：
（5）钻孔灌注桩成孔：
将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。
钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度。
应低档慢速钻进。
钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5m以上。
钻进过程中，每进2-3m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。
钻进时，为减少扩孔，弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。
终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔方法用换浆法。
清孔时保证孔内水头、提管时避免碰孔壁。
清孔后的泥浆性能指标，底沉淀厚度应符合设计及规范要求，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
（6）成孔检查：
清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，方可进行钢筋笼的吊装工作。
（7）钢筋笼骨架：
焊接时注意焊条的使用一定要符合规范要求，骨架一般分段焊接，长度由起吊设备的高度控制，钢筋笼的接长，采用搭接焊，钢筋笼安放要牢固，以防在混凝土浇筑过程中钢筋浮起，钢筋笼周边要安放圆的混凝土保护层垫块。
（8）混凝土灌注：
水下混凝土采用导管法进行灌注，导管使用前要进行闭水试验，合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25-0.4m，导管顶部的贮料斗内混凝土量，必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入混凝土中大于1m。
施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒混凝土宜徐徐进行，防止产生高压气囊。
施工中导管内应始终充满混凝土。
随着混凝土的不断浇入，及时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入混凝土中的深度保持2-6m间。
混凝土面检测锤随孔深而定，一般不小于4kg。
每根导管的水下混凝土浇筑工作，应在该导管首批混凝土初凝前完成，因此掺入缓凝剂，推迟混凝土初凝时间。
水下混凝土配合比设计严格按规范和审批程序试验上报，每方混凝土水泥用量不少于350kg，粗骨料粒径不大于40mm，细骨料宜采用级配良好的中砂，混凝土的含砂率宜采用40～50%，水灰比宜采用0.5-0.6。
施工中严格按照规范和批复的设计配合比拌制混凝土，混凝土的坍落度应满足设计要求，塌落度控制在18-22cm范围之内。
混凝土浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留出比桩顶标高高出0.5-1m左右的桩头,多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
钻机钻头中心和桩孔中心应在同一垂线上，钻孔桩中心位置偏差不得大于5cm，桩基础在承台底面处的重心偏差不大于5cm，倾斜度不大于桩长的1/100，桩基均严格按坐标放样，确保桩基位置准确。
（9）施工记录：
技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。
（10）桩基础砼运输采用砼搅拌运输车或翻斗车，浇注完成后应进行质量检验，并采用超声波法对基桩进行检测。
2、施工顺序：
设备准备及材料试验→混凝土配合比设计并报批→恢复定线并设置墩台施工控制桩→监理工程师检查及审批→上报分项工程开工报告，（批准后）→施工现场清理→埋设护筒→配置泥浆→监理工程师检查，（批准后）→下钢筋骨架→浇筑基桩混凝土→成桩质量检查→交验。
3、施工控制要点：
桩顶及桩底标高、桩长、沉淀厚度、混凝土强度、钢筋加工及安装。
4、钻孔灌注桩施工中注意的事项：
（1）护筒埋设
1）护筒埋设前必须做好基桩中心的保护工作，以方便护筒埋设的中心控制。
2）护筒中心必须与桩中心重合，允许误差控制在50mm以内，竖直线倾斜不大于1%。
3）护筒顶部和四周必须用粘土分层夯实，务必做到钻机钻进过程中护筒无相对位移发生。
4）护筒埋设宜高出原地面30cm左右。
（2）钻机就位及钻进过程中注意事项
1）钻机就位后，钻机必须调平、底座和顶端应平稳，不应有沉陷及偏移（每班必须检查），不符合立即进行调整。
钻孔中心，偏位每进尺1米必须检查1次，如偏位超限，应立即调整。
钻机在施工过程中务必保护好中心护桩，使其不受破坏、偏移。
2）开孔孔位必须准确，开钻时，慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，再加速钻进。
3）钻进时，应分班连续作业，每班做好钻进记录及告诉下一班应注意的事项，经常对泥浆进行检测或试验，不符合要求时，随时进行改正，并做好地质情况变化记录。
4）正反循环钻，钻孔采用减压钻进，孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。
5）在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，必须将钻头提出孔外，并保持孔内水头高度和泥浆的相对密度和黏度。
6）每班必须检查钢丝绳，如有断丝等情况，应视其情况更换钢丝绳，避免钻头掉入孔内的事故发生。
7）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径检查合格后进行清孔,清孔根据各钻机情况进行选择。
（换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等）清孔过程中，必须严格保持孔内水头，泥浆稠度，严防塌孔事故发生。
8）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔，否则发生费用由施工队伍自负。
9）钢筋骨架吊入后，应检查孔内泥浆指标和孔底沉淀厚度，如果超标，应再次清孔;下完导管后应再次检查泥浆指标和孔底沉淀厚度，合格后灌注砼，不合格提出导管再放清水直至合格后方可灌注。
（3）水下砼灌注注意事项
1）钢筋
①骨架分两段制作，分段制作长度为18m，应确保钢筋骨架不变形，接头相互错开。
②骨架中心与基桩中心的偏移量应保证在3cm范围内。
③骨架顶端应设置吊环，吊环长度根据骨架底面标高而定。
④骨架入孔采用吊车，按骨架长度编号入孔。
2）砼
①首批灌注砼的数量必须能满足导管首次埋深（大于或等于1米）和填充导管底部的需要。
②砼灌注过程中应保持连续灌注，并应密切注意保持孔内水头，如出现异常，立即停止灌注，查明原因后方可继续。
③每灌注一次需测量砼面上升高度及计算导管埋深,导管埋深应严格控制在2-6米之间。
④为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋笼骨架底部1米左右时，应降低砼灌注速度，当砼面上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2米以上，方可恢复正常灌注速度。
⑤灌注完成后的桩顶标高应比设计高出0.5-1米,以保证砼强度。
⑥灌注结束时，校对已使用的砼数量，以确保所测砼的灌注高度，灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引至适当地点不得随意排放。
（4）事故的预防及处理预案
1）导管进水主要原因
a首批砼储量不足，砼下落后未使导管下口埋入孔内砼内1-1.5m，致使孔内泥浆、水在孔内压力下流入导管内。
b导管接头不严或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。
c导管提升过猛或测深出错，导管底口超出原砼面，泥水涌入。
2）预防及处理
①针对第一种原因，应立即将导管提出，将砼拌合物用反循环钻机的钻杆通过泥浆吸出，不得已时则将钢筋笼提出重新复钻清除。
②若为第2、3种原因引起，应视具体情况，拨换原导管重新下管，或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和泥浆用吸泥或抽水的方法吸出;若重下新管则导管插入砼应有足够的深度，一般大于2米，而且必须用潜水泵将管内抽干，若抽不干则续灌的砼配合比应增加水泥用量提高稠度后灌入,灌入前将导管小幅度抖动或挂振捣器振动片刻，使原砼损失的流动性予以弥补。
以后灌注的砼可恢复正常的配合比。
③为防止测井出错，应及时检查或更换测深皮尺、测绳。
要保证测锤达到一定重量（不大于5kg），量测过程中要对称测深两次，取最大值为读数。
④若砼面在水面以下不深且未初凝时，可在导管底部设特制的砼防水塞，将导管重新插入砼内，在管内装灌砼后稍提导管，利用砼自重将底塞压出，然后可继续灌注。
3）堵管
①原因
a塌落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌合不均匀，以及运输过程中产生离析，粗集料集中等原因造成导管堵塞。
b机械发生故障使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管中。
预防及处理
a用长杆冲导管内砼，或在导管安装附着式振动器，仍不下落时，在判定导管埋深足够的情况下，用吊车将导管提升保证导管底口不出砼面的情况下，上下插拨直至砼下落。
b保证灌注机械的完好性能，同时加速砼灌注速度,必要时可在首批砼中加入缓凝剂。
4）埋管
①原因
a导管埋入砼过深。
b导管外砼的初凝使导管与砼间摩阻力过大或因提管过猛将导管拉断。
预防
a严格按技术规范要求，控制导管埋深控制在2-6米。
b停灌时间较长时，可用附着式振动器在导管上端适当振捣，使导管周围砼不致过早的初凝，或在首批砼中加入缓凝剂同时加快灌注速度。
c提升导管时不可猛拔。
5）钢筋笼上浮
①原因
a灌注的砼在距钢筋骨架底部1米左右或导管底口在钢筋笼骨架底口以下2米至1米以上时，砼的灌注速度过快，形成反冲力，导致上浮。
b砼的和易性，流动性差也可导致上浮。
预防
a钢筋笼上端焊固在护筒上，有防止其上升的作用。
b在钢筋笼底部设置1-2道直径不小于主筋的加强环行筋。
c当灌注砼面距钢筋笼底部1米左右，导管底口在钢筋笼底口以下2米以上至1米时，控制砼的灌注速度，以不大于1m3/min为宜。
（5）质量检验内容：
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004
附录D检查
3
2△
桩位（mm）
群桩
100
全站仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4△
孔径（m）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
钻杆垂线法：
每桩检查
1
6△
沉淀厚度（mm）
磨擦桩
符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
标准测锤：
每桩检查
2
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
1
（二）钢筋加工及安装
钢筋在钢筋砼中起骨架和增强的作用，钢筋的性能和质量对钢筋砼的性能影响很大，施工时考虑以下方面：
1、钢筋的存放
钢筋必须按不同钢筋种类、等级、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立牌以资识别，存放时宜堆在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖，防止锈蚀和污染，出厂的钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告单。
2、钢筋加工前的阅图准备
（1）仔细识图，熟悉各构件的构造要求，同时考虑施工设备及钢筋制作安装条件，特别是构件中的节点配筋，各部位交叉的钢筋布置，以及图中各种钢筋的安装顺序要搞清楚。
（2）看配筋图时，要将立面图、剖面图、钢筋明细表对照起来，弄清每个编号的钢筋直径、规格、种类、形状、数量及在构件中的位置，弄清钢筋在构件中的相互关系，由粗到细，由局部到整体仔细研究，直至彻底看懂整体结构的构造，不能简单地将钢筋明细表作为钢筋的配料通知单，要逐根复核，通过计算，把每一种钢筋按编号、形状、规格、品种、长度等整理出来，编制成钢筋配料单。
3、钢筋下料长度计算
在计算钢筋长度时，应按构件尺寸减去保护层的厚度（各部位保护层厚度详见图纸标注），另外因钢筋弯曲或弯钩会使其长度变化，所以，钢筋下料长度计算如下：
1）直钢筋下料长度=构件长－保护层厚度＋弯钩增加长度
2）弯起钢筋下料长度＝直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度
3）箍筋下料长度＝箍筋周长＋箍筋调整值
所谓钢筋弯曲调整值即：
钢筋弯曲成各种角度，弯曲的内侧压缩，外侧伸长，钢筋的中心线长度不变，且钢筋弯曲处形成圆弧，量度方法是沿直线量外包尺寸，长度不变，量度尺寸与轴线尺寸之差即弯曲调整值，理论计算的钢筋弯钩增加长度为：
直弯钩为3.5d，斜弯钩为4.9d；半圆钩为6.25d，三种弯钩增加长度已减去加工弯曲时的伸长值，实际生产中，因钢筋的粗细和机具条件不同等影响平均部分的长短，配料时可根据具体条件，采用经验数据。
钢筋弯曲调整值（d为钢筋直径）
钢筋弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
钢筋调整值
箍筋量度方法
箍筋直径（毫米）
6
8
10~12
量外包尺寸
50
60
70
量内包尺寸
100
120
150~170
4、钢筋接头
（1）按照钢筋配料单的下料尺寸配备编号钢筋的长度，配料时要按照钢筋接头类型的规定配料，如绑扎接头的钢筋要加上最小搭接长度尺寸，电焊绑扎接头区段的接头允许百分率一定要按规范要求去做。
（2）对直径等于或小于25mm的钢筋，在没有焊接条件时，可采用绑扎接头，但对轴心受拉和小偏心受拉构件中的主钢筋均应焊接，不允许采用绑扎接头，钢筋接头采用搭接或帮条焊时，尽量做成双面焊缝，只有当不能做成双面焊时，才允许采用单面焊缝。
（3）钢筋接头采用搭接或绑条焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。
（4）钢筋的弯曲成型
1）划线：
划线时不同弯曲角度扣除弯曲调整值时，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半，划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两端不对称钢筋，可从钢筋一端开始划线，划到另一端，如另一端误差太大，应重新调整。
对于弯曲整根钢筋，为避免出现误差，常把弯钩弯曲留在最后完成，把误差留在弯钩内调整。
弯曲点的确定，应根据不同弯曲角度扣除调整值，可在相邻两段长度中各扣一半，钢筋端部带半圆弯钩的一段，应增加钢筋直径的1/2长度。
2）弯曲成型：
钢筋用手工弯曲时，应缓慢进行，不宜用力过猛，避免钢筋弯曲处发生裂痕，在钢筋弯曲机上弯曲钢筋时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径钢筋弯曲的需要，曲线型钢筋成型也可在弯曲机上弯曲成型。
5、钢筋的绑扎与安装
（1）对适宜于预制钢筋骨架或钢筋网的构件，先预制成钢筋骨架片或钢筋网片，在工地就位后进行焊接或绑扎，使安装质量得到保证，也可加快施工进度。
绑扎的钢筋骨架，必须其有足够的刚度和稳定性，以免运送、吊装和浇筑砼时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。
（2）骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上，如较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。
（3）施焊顺序宜从中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部；相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成，药皮应随焊随敲。
（4）绑扎钢筋时，对钢筋接头的布置，要符合钢筋搭接最小长度的要求和搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率要求。
搭头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注：
①焊接接头长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于50cm（d为钢筋直径）；绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。
②在同一根钢筋上应尽量少设接头；
③装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头，可不受本条限制。
电弧焊接和绑扎接头要与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋种类
混凝土等级
C25
≥C25
受力情况
受拉
受拉
Ⅰ级钢筋
30d
25d
Ⅱ级钢筋
40d
35d
注：
①d为钢筋直径；
②受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍，在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度同时不应小于30cm，受压钢筋的搭接长度，不应小于20cm，当受拉和受压区分不清时，搭接长度按受拉区规定。
受拉区内的Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度要增加20%。
直径等于或小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
（5）在浇筑砼前，要请监理工程师对已安装好钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查并签字认可。
七、得出的结论
施工总结：
轴线放样1天，基坑开挖及基底清理2天，验收基底1天，基础支模2天，基础浇筑1天，台身支模3-4天，台身浇筑2天，正常情况下主体施工周期12天。
基础模板采用组合钢模板，钢、木组合支撑能够满足要求，混凝土由拌合站拌和，运距8km时配备2辆10m3和1辆3m3砼运输车，10m3生产及运输能够保证混凝土的浇筑的连续性，施工采用溜槽输送混凝土，溜槽高度不超过2m，台身采用组合钢模板，钢、木组和支撑，运距8公里配备1辆10m3和2辆3m3砼运输车，经检查基础、台身各项指标均符合设计规范要求，详见附件。
十、施工中的控制点：
模板安装、平整度、几何尺寸、钢筋加工、台身防裂钢筋网的固定、混凝土工作性、振捣、养生等
实践证明，首件的实施对今后的施工提供非常有效的指导作用，避免了盲目施工给工程质量，进度费用造成的影响，赢得了较好的收益，是我们永远值得倡导和遵循的。
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