挖孔桩微差爆破施工工法.docx
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挖孔桩微差爆破施工工法
挖孔桩微差爆破施工工法
内容材料
挖孔桩微差爆破施工工法5
顺吉集团有限公司刘芝明5
1．前言5
2.工法特点5
3.适用范围5
4.工艺原理5
5.施工工艺流程及操作要点2
6材料与设备12
6．1材料12
主要材料为非电导爆管雷管、8#瞬发电雷管、2#岩石硝铵炸药（卷装）、2#岩石乳化防水炸药（卷装）以及混凝土拌合使用的P.032.5水泥、中砂、碎石等。
12
序号12
名称12
规格12
单位12
数量12
备注12
112
提升设备12
台12
612
212
变压器12
350KVA12
台12
312
312
混凝土搅拌机12
250L型12
台12
112
412
柴油发电机12
200KVA12
台12
312
512
电焊机12
GZD3012
台12
612
612
钢筋加工机械12
套12
412
713
全站仪13
TOPCON13
套13
113
813
水准仪13
ZB-213
套13
213
913
钢尺13
50m13
把13
413
1013
起爆器13
MFB-100型13
台13
313
1113
手持式钻机13
Y-26型13
台13
1513
1213
空压机13
5m313
台13
813
7质量控制13
7.1质量控制标准：
《公路桥梁施工技术规范》（JTJF50-2011）、《爆破安全规程》（GB6722-2003）、《公路工程质量检验评定标准》（JTJF80/1-2004）。
13
7.2当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。
排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m；安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责。
13
7.3护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，上部留100mm高作浇筑口，拆模后用混凝土堵塞，混凝土强度达2.5MPa即可拆模。
13
7.4第一节护壁应符合下列规定：
13
护壁中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；13
护壁顶面应比场地高出200mm，壁厚比下面井壁厚度增加150mm，并用M10水泥砂浆抹面15mm，以防地面水流入及地面碴土掉入孔内。
13
7.5修筑护壁应遵守下列规定：
13
护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合规范要求；13
上下节护壁的搭接长度不得小于50mm，其中钢筋搭接长度不小于100mm；13
每节护壁均应在当日连续施工完毕；13
护壁混凝土现场搅拌采用防水混凝土，掺加早强剂以提高混凝土凝结时间，缩短岩石开挖和护壁施工的间隔时间；根据土层渗水情况使用速凝剂；13
同一水平面上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
13
7.6应注意的质量问题
7.6.1垂直偏差过大：
由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
7.6.2孔壁坍塌：
因桩位土质稳定性差或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质情况，及时采取措施进行处理，操作过程紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
7.6.3孔底残留虚土太多：
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。
必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
13
8安全措施14
挖孔桩微差爆破施工工法
顺吉集团有限公司刘芝明
1．前言
随着国家高速公路向山区纵深的不断推进，陡峭的山区地形、地势给桥梁施工增加了难度，同时对桥梁桩基施工质量及安全控制提出了很高要求。
钻孔灌注桩由于机械笨重移动困难、进度缓慢、护壁泥浆污染环境，其使用受到很大的限制，挖孔桩以其无可比拟的优越性在山区桩基施工中逐渐得到广泛的应用。
公司技术中心以浙江省杭（州）长（兴）高速公路杭州至安城段十二合同段的石馬大桥、ZK49+512/YK49+518.5通道桥、西洋坞桥，K51+072汽通桥、K51+500通道桥、安吉互区1号桥/2号桥/3号桥、安吉互通连接线K2+496双溪口大桥梁等8座大桥桩基为研究对象，经过精心研究认真总结，终于形成“挖孔桩微差爆破施工工法”，为山区桩基施工提供有价值的指导依据，为完善桩基施工工艺提供了很好的借鉴。
2.工法特点
2.1以人工作业为主，机具配置、施工工艺均较为简单，较易掌握。
2.2可以多根桩平行作业、同时开挖，从而提高施工进度。
2.3单桩承载力高，结构传力明确，沉降量小，不需凿桩头，可以直观揭示地质情况，并据之调整设计、施工方案。
2.4可直接检查桩直径、垂直度和持力土层情况，较好地保证成孔、成桩质量。
避免机械钻孔桩施工过程中出现卡钻、掉钻、坍孔、缩孔以及环境污染等难以处理的问题。
2.5采取危险源辨识、评价、控制及人、机、施工环境实行本质安全化管理与施工工艺有机结合，采用桩基护壁和小直径钻孔微差控制爆破相结合，优化施工方案，细化安全控制措施。
3.适用范围
适用于公路、铁路、水利、建筑工程等无地下水或地下水较少的岩石地层的桩基施工。
4.工艺原理
挖孔桩施工采用人力和桩基岩石爆破相结合，配合简单机具设备即可挖掘成孔，然后下钢筋笼，灌注混凝土成桩。
其关键技术为桩基混凝土护壁与小直径钻孔微差控制爆破施工技术有机结合。
5.施工工艺流程及操作要点
5.1挖孔桩施工工艺流程图
图5.1挖孔桩施工工艺流程图
5.1.1工艺流程
1.施工准备
1）建立由项目经理与项目总工、质检工程师、质检员、施工员组成的质量管理体系和与生产副经理、安全工程师、安全员组成的安全管理体系，落实层层落实质量责任制和安全责任制。
2）质检工程师和安全工程师召开技术交底会和安全交底会，逐级进行施工
技术交底和安全技术交底，并监督落实。
3）资料准备
A.工程地质资料和必要的水文地质资料；
B.桩基工程施工图及图纸会审纪要；
C.施工场地和邻近区域内的地下管线、地下构筑物的调查资料；
D.主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；
F.桩基工程的施工组织设计或施工方案；
4）机械设备及材料准备
A.提升设备
提升机具包括：
卷扬机、提升架、吊钩、钢丝绳、提碴桶等。
采用带安全装置的1t电动卷扬机，钢丝绳直径12mm，极限强度1470MPa，吊钩选用安全标准件。
为便于出碴，提升架可在水平向左右旋转。
为减少提升过程中，钢丝绳扭转产生的旋转、晃动，采用不旋转钢丝绳。
不旋转钢丝绳还具备金属断面积和在卷筒上的支撑表面较大，拉断力高，耐磨及柔软性能、疲劳性能良好等特点。
提升设备由公司委托专业厂家生产加工。
提碴桶采用内径0.8m、高0.7m的钢制（3mm厚钢板制成）圆柱筒，每次装
0.6m高，上面加盖并可用插销锁死，提碴桶设计插销自锁可自翻自倒型。
提碴桶提升到孔口，转动提升设备，抽出插销即可自行倾倒出碴。
B.挖孔机械包括：
空压机、风镐、短柄铁锹、镐、锤、钎等。
C.水平运输工具包括：
双轮手推车。
D.混凝土浇筑机具包括：
混凝土搅拌机、插入式振动器、插钎、串筒、输送泵、泵车等。
F.防护材料包括：
安全带、安全帽、防护栏杆、盖板、警示灯等。
H.其他机具设备包括：
钢筋加工机具、支护模板、支撑、电焊机、爬梯；36V低压变压器、井内外照明设施；桩孔开挖深度超过10m时，另配鼓风机、输风管；有地下水应配潜水泵及胶皮软管等。
I.设备用电由外网接入，同时备用200KWA发电机一台。
5）施工人员准备
每桩孔配备施工人员2人，一人负责桩孔内作业，一人在地面负责提升挖出料、倾斜，并保持与桩孔下人员联络，桩孔下有人，地面人员不得离开，必要时配备通信视频系统。
2.施工场地平整，场地硬化，搭设工棚，四周设置排水沟，安装搅拌机，修建材料库，出土路线畅通，安装好提升设备，合理堆放材料和机具，保证使其不增加孔壁压力以确保安全。
3.放样定位和设置水准点
根据桥梁设计走向和地形、地貌设置桥梁水准控制网，加密水准点，并按施工图纸准确放线，确定桩位中心线和桩径，并按照“换手制”认真进行复核。
根据工程控制网，投放出桩位中点，并在中点处打入短木桩，标出桩中心点，然后在桩周围埋设控制点，用于控制第一节段护壁的施工，待第一节混凝土护壁强度大于1.2Mpa后，拆除护壁模板，及时用红油漆在混凝土护壁四周涂“红三角”，即桩中心的十字控制点。
在土方开挖及护壁施工阶段，及时吊大线锤定中心线，用水平尺找圆周，随时用线锤吊孔桩中线用直尺检查和校正。
测量第一节护壁顶高程，作为控制桩深度的依据。
4.挖孔及支撑护壁
1）开挖第一节桩孔土方：
开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以1.0m为宜。
2）支护壁模板附加钢筋：
为防止桩孔壁坍塌，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。
本项目采用现浇钢筋混凝土井圈，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，优先选用。
当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。
护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。
3）护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪最小200mm，便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度取100～200mm。
4）浇筑第一节护壁混凝土：
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
人工浇筑，人工捣实，护壁混凝土采用与桩身混凝土同样的配合比拌和，坍落度控制在100mm左右，确保孔壁的稳定性。
5）检查桩位（中心）轴线及标高：
每节桩孔护壁做好以后，必须用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整，井深必须以基准点为依据进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
6）架设提升设备：
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直提升设备，要求搭设稳定、牢固。
地面运土用双轮手推车。
7）当桩孔深大于10m时，应向井下通风，加强空气对流。
必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。
操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。
8）当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高扬程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按渗水量确定。
地下水位较高时，应先采用统一降水措施，再进行开挖。
9）桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。
无关人员不得靠近桩孔口边。
吊运土时，再打开安全盖板。
10）开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽、拴好安全带。
吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。
吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
11）浇筑第二节护壁混凝土：
混凝土用串桶输送，人工浇筑，人工插捣密实。
混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。
检查桩位中心轴线及标高：
以桩孔口定位线为依据，逐节校测。
12）逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上，做到孔底表明无松渣、泥、沉淀土，及时使用与桩同标号的混凝土封底。
13）开挖扩底部份：
当设计桩底为扩底时，挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充满足设计图纸要求。
14）检查验收：
成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，对于无水干桩配备护壁混凝土养护供水管。
做好施工记录，办理隐蔽验收手续，验收合格后方可进入吊放钢筋笼和桩身混凝土浇筑工作。
15）雨天不能进行人工挖桩孔的工作。
现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内致使桩孔塌方。
冬季当温度低于0摄氏度以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。
浇筑的入模温度温度应由冬季施工方案确定，在桩顶未达到设计强度50﹪以前不得受冻。
当夏季气温高于30摄氏度时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
5.1.2护壁施工操作要点
1.现浇护壁混凝土的施工采用内撑式标准组合钢模，护壁混凝土现场拌合，混凝土装入提碴桶吊运，插入式振捣棒捣固，每节护壁混凝土分三层对称浇筑完成，每层浇筑厚度300～350mm。
钢筋采用机械切割、弯制，加工成六块钢筋网片，用提碴卷扬机整体吊装入孔，在孔内将六块钢筋网片绑扎连成整体。
2.护壁采用现浇砼内齿式，模板分节的高度100cm，每节模板安装，严格校核中心位置及护壁厚度，用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。
符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移；护壁混凝土模板由标准组合钢模板拼装而成，拆上节，支下节，自上而下循环周转使用。
3.安装护壁模板时，必须用控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。
第一节护壁完成后，重新定位孔中心，挖碴、支模、现浇护壁混凝土。
如此循环，一直挖至基底设计标高。
4.整个桩内护壁主筋上下连接，采用上节护壁主筋弯成“L”，下节护壁绑扎钢筋时，直接与该节护壁钢筋连接。
5.为防止护壁下坠，在地质不良、渗水较大、孔周摩阻系数较小的土层内增设径向锚杆支撑，锁住护壁。
6.为保持良好的井下作业环境，确保护壁不渗水、不漏水，对于渗水较大的土层，可在护壁混凝土中掺入防水剂，护壁接头间增设止水带。
7.施工过程中应详细探查地质情况，并据之灵活调整护壁高度。
如遇溶洞，清除填充物，清洁后采用加速凝剂C15片石混凝土填充，混凝土终凝后再继续进
行施工。
5.1.3挖孔桩质量检查
成孔后，使用探孔器探孔，成孔质量标准见表1；
附图1：
内齿式护壁示意图；附图2：
挖孔桩设施配备示意图；表1
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100，单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
挖孔：
＜0.5；钻孔：
＜1
孔深（m）
摩擦桩：
不小于设计规定；支撑桩：
比设计深度超深不小于0.05
图2挖孔桩设施配备示意图
5.2桩基岩石爆破施工工艺流程图
施工前准备：
实地考察；人机准备
爆破器材准备；爆破施工方案及参数设计
清孔
炮孔布置
钻机钻孔
线路联接
起爆
爆后检查
装药、堵塞
警戒
盲炮处理（如有）
爆破效果分析
调整爆破设计参数保证更好的爆破效果
图3爆破施工工艺流程图
5.2.1施工工艺及操作要点
1.施工前准备
1）实地考察：
对地面及地下的管道、管线和民房等构筑物进行实地调查，在确定爆破方案时采取安全控制措施，充分考虑爆破地震波、冲击波、飞石等爆
破危害的影响,；对桩基岩石地质条件进行调查，为爆破参数设计提供依据。
2）人机准备：
对钻机操作人员必须经过严格培训并取得上岗证，从事爆破作业的人员必须经过公安部门严格培训并取得《爆破作业安全证》，持证上岗；机械采用便于操作的手持式小型钻机和小型空气压缩机。
3）爆破器材准备：
对于无水炮孔，采用2#岩石硝胺炸药，对于存在岩石裂隙水的炮孔采用直径32mm2#岩石乳化防水炸药；雷管采用防水、防静电的8#非电毫秒雷管，单发瞬发电雷管引爆。
为保证成孔护壁在爆破施工中的稳定性，应选用抗水性好、爆速低、猛度小、药卷易于分割、爆炸威力适中的炸药。
4）爆破方案与爆破参数设计
采用小直径钻孔微差控制爆破方法。
施工工艺操作应当严格按照《爆破安全规程》（GB6772-2003）的有关规定进行。
人工挖孔桩入岩施工，自由面狭小，岩石夹制力大，桩基岩石采用小直径钻孔微差控制爆破方案,爆破的技术原则为浅眼、多孔、少药的微差控制爆破。
杭长高速公路杭州至安城段十二合同段石馬桥直径200cm挖孔桩为例。
图4桩径200cm炮孔布置示意图
（说明：
本图标注单位以cm计；根据炮孔平面布置图，从外往内分别是周边孔、辅助孔、掏槽孔、中心孔；按微差1、3、5、7分段，其中掏槽孔为1段，中心孔为3段，辅助孔为5段，周边孔为7段。
）
爆破参数设计：
桩基入岩爆破参数应应根据所爆破的的挖孔桩直径、岩石的物理力学性能、
岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性和动力特性及所用的炸药性能来确定和通过爆破效果分析动态调整。
炮孔布置：
同心圆梅花形布置，按半径20cm、60cm和100cm进行均匀布置；孔径42mm。
孔深：
中心孔1个，深度120cm；掏槽孔3个，深度110cm；缓冲孔4个，深度100cm；周边孔8个，深度100cm。
炸药单耗：
炸药单耗量主要与岩性和开挖断面积有关，根据试验总结，爆破强风化白云岩时q=1.2kg/m3，爆破弱风化白云岩时q=1.4kg/m3，爆破微风化白云岩q=1.6kg/m3，如表2、表3所示。
表2单位用药量系数表
岩石类别
坚固性系数f
炸药单耗量q（kg/m3）
强风化白云岩
4~6
1.2
弱风化白云岩
6~8
1.4
微风化白云岩
8~10
1.6
表3桩孔掘进浅眼弱松动爆破的单孔装药量（单位：
g）
炮孔类型
中心空孔
掏槽孔
辅助孔
周边孔
孔号
0
1~3
4~7
8~15
白云岩
100~150
300~500
300~500
250~300
2.钻孔、清孔
严格按照爆破设计布孔、钻孔，装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水，如有积水则采用防水炸药。
孔位和深度不符合设计要求时，及时处理，进行补孔或透孔，严禁少打眼，多装药。
孔口周围的碎石、杂物清除干净，对于孔口岩石破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。
钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。
3.装药、堵塞
严格按爆破设计装药、堵塞炮孔。
在未装入雷管或起爆药柱等敏感爆破器材以前，炮孔堵塞可用木制或竹制长杆处理，严禁用钻具或其它铁具处理装药堵塞的炮孔，堵塞应达到设计要求的长度，严禁不堵塞而进行爆破，禁止使用石块和易燃材料堵塞炮孔，必要时堵塞完后用砂袋覆盖炮孔。
4.敷设爆破网络、联接线路
采用非电起爆网络、毫秒延期爆破,爆破微差延期时间控制≥50MS，改善爆破质量,降低振动量级,控制爆破作用方向,使爆后岩石块度均匀。
爆破网路敷设采取“O”字形延期起爆方案。
网络敷设前应检验起爆器材的质量、数量、段别，并编号、分类，严格按设计敷设网络。
5.爆破防护
采用废旧轮胎切割成条状，打孔后用螺栓连接，编制成与桩孔尺寸相近的环形炮被，并在四角设置把手以便抬动。
6.警戒与起爆
网络敷设严格遵守《爆破安全规程》（GB6722-2003）中的有关规定，网络经检查确认完好并具有安全起爆条件时方可起爆。
起爆点设在安全地带；起爆前按《爆破安全规程》（GB6772-2003）有关规定和经安全验算的安全距离进行人员、机械的疏散，确保警戒到位方可起爆。
起爆后迅速放入空压机管排烟15min分钟，待技术人员检查爆后情况，确认无瞎炮以及其它不安全隐患时，方可解除警戒。
7.爆破方案的动态管理
在爆破完毕后进行爆破效果分析，及时调整爆破设计参数，改进爆破施工工艺，实施动态管理和控制，以达到更好的爆破效果。
6材料与设备
6．1材料
主要材料为非电导爆管雷管、8#瞬发电雷管、2#岩石硝铵炸药（卷装）、2#岩石乳化防水炸药（卷装）以及混凝土拌合使用的P.032.5水泥、中砂、碎石等。
6．2设备
主要机械设备表见表4
表4主要机械设备仪器表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
提升设备
台
6
2
变压器
350KVA
台
3
3
混凝土搅拌机
250L型
台
1
4
柴油发电机
200KVA
台
3
5
电焊机
GZD30
台
6
6
钢筋加工机械
套
4
7
全站仪
TOPCON
套
1
8
水准仪
ZB-2
套
2
9
钢尺
50m
把
4
10
起爆器
MFB-100型
台
3
11
手持式钻机
Y-26型
台
15
12
空压机
5m3
台
8
7质量控制
7.1质量控制标准：
《公路桥梁施工技术规范》（JTJF50-2011）、《爆破安全规程》（GB6722-2003）、《公路工程质量检验评定标准》（JTJF80/1-2004）。
7.2当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。
排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m；安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责。
7.3护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，上部留100mm高作浇筑口，拆模后用混凝土堵塞，混凝土强度达2.5MPa即可拆模。
7.4第一节护壁应符合下列规定：
护壁中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；
护壁顶面应比场地高出200mm，壁厚比下面井壁厚度增加150mm，并用M10水泥砂浆抹面15mm，以防地面水流入及地面碴土掉入孔内。
7.5修筑护壁应遵守下列规定：
护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合规范要求；
上下节护壁的搭接长度不得小于50mm，其中钢筋搭接长度不小于100mm；
每节护壁均应在当日连续施工完毕；
护壁混凝土现场搅拌采用防水混凝土，掺加早强剂以提高混凝土凝结时间，缩短岩石开挖和护壁施工的间隔时间；根据土层渗水情况使用速凝剂；
同一水平面上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。
7.6应注意的质量问题
7.6.1垂直偏差过大：
由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
7.6.2孔壁坍塌：
因桩位土质稳定性差或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质情况，及时采取措施进行处理，操作过程紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
7.6.3孔底残留虚土太多：
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。
必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
8安全措施
8.1建立以项目经理为组长的安全保证体系，严格遵守国家有关法律、法规及交通部颁发的有关安全生产的有关规定，减少安全问题，杜绝安全事故。
8.2加强安全培训，执行特种作业人员持证上岗制度。
8.3进入现场前对施工人员进行安全培训和安全技术交底，加强安全意识教育,严格遵守机械设备安全操作规程，编制切实有效的安全措施,禁止三违作业。
8.4孔内应设置应急软爬梯；供人员上下井，提
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