预应力简支t形梁桥施工组织设计人工挖孔桩.docx
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预应力简支t形梁桥施工组织设计人工挖孔桩
4.4墩柱系梁施工………………………………………………….…..24
4.4盖梁施工……………………………………………………………26
1．工程概况
该桥位于XX高速公路K165+742.47~K165+966.53路段,为跨越隧道出口的深沟而设,分离式桥面宽度为12.25米,桥长左幅219.06米,桥起ZK165+742.47,桥止ZK165+961.53;右幅桥长219.06米,桥起K165+747.47桥止K165+966.53。
上部结构采用7-30米预应力混凝土简支T形梁，共两联，两岸桥台及5号墩处桥面设置80型伸缩缝；下部结构采用半幅桥宽双柱式钢筋砼矩形变截面桥墩、挖孔方桩基础，左、右幅墩柱总高892.7米（最高为58.1米）,桥台采用桩柱式、挖孔桩基础,左、右幅桩长共计543.5米（最深21米）。
该桥距XX火车站约3.5千米,从XX路主干道经300米机耕便道即到桥区位置,交通较为便利。
该桥地形是南西高、北东低，U形冲沟地貌，沟底宽约40米，切割深度约50米，两岸坡度较陡，横向约36~45度左右，纵向约30度左右。
坡面零星分布有石英闪长岩差异风化形成的球形状孤石，大小不等，坡脚至半坡出露低液限粘土，沟谷内出露为块石土，外为荒草、树木覆盖。
据地质钻探资料揭露，该桥区内覆盖层为0.5~2.7米深的新生界第四系全新统坡洪积层,以下为晋宁期,全、强、弱风化石英闪长岩，并有少量大气降水形成顺坡排泄渗到基层中形成的地下水。
该桥横跨大浸沟深谷，地形复杂，墩柱最高达58.1米，生产生活用水困难，施工场地高差大。
因此该桥梁工程是本合同段的重点、难点工程，也是项目的控制性工程。
本桥抗震设防烈度为Ⅶ度。
2.工期
该桥总工期为24个月。
3.机械设备、人员动员周期及材料进场方法
我项目部针对该桥施工地势险，施工桥墩高，施工质量优等特点，精心组织施工经验丰富、施工力量充实、施工设备新置，且拥有精兵强将的实力队伍承担此项工程的施工任务，并在20XX年9月24日前将所有人员到位，建成管理机构，施工机械设备也根据施工需要已相继进场。
劳动力使用曲线周期
人数
120
100
80
60
40
20
20XX年20XX年20XX年
9月1011121234567891011121月23456
所有材料必须由项目部中心试验室检测、试验、试配合格后，报监理工程师批准后方可使用。
项目部已经与材料生产厂家签定了供货协议，正积极组织材料进场。
4.主要工程项目的施工方案和方法
4.1施工方案
由于该桥所处位置特殊：
两岸均无施工可利用的场地，桥区呈U形冲沟，桥墩高达60米，从施工效率、施工质量、工期出发，故采取以田房岸（原机耕便道）分叉沿山腰修筑一条6米宽的运输道至沟底（即3号~4号桩基平台位置），在沟底布置施工场地，并设置拌和站、钢筋制作堆放场地，输送泵运送混凝土，塔吊配合垂直运输。
基础采用人工开挖，砼护壁，钢筋笼吊装安放在孔口采用搭设钢管支架进行现场吊安。
墩柱采用翻模工艺施工，搭设双排扣件式钢管脚手架作为人工施工平台及围护；钢筋在加工场地放样制作，模板采用专业厂家设计制作的5mm厚的定型组合钢模板，现场拼装、加固，全站仪进行校核。
盖梁施工采用专业厂家设计制作5mm厚的定型组合钢模，在双柱墩顶下80cm处预埋φ110mm塑料pvc管,长度为1.8米φ100mm的钢棒对穿作横旦，上放Ⅰ30工字钢，对拉螺杆稳固，上铺20×20cm的枕木、5×10cm的方板、5mm厚的定型组合钢模（底模）;钢筋在加工场制作，底模上焊接安装。
T梁预制场布置在大浸沟中桥与大桥沟1号大桥之间的路基上，设置制梁台座六条，用50T（单榀吊）门架一付配合运输，轨道运梁平台运至桥头，架桥机架设。
待T梁架完一跨，接缝施工完毕，经养护后，进行第二跨架设。
防撞护拦随安装进行，最后施工桥面找平层9cm厚的混凝土。
在该桥两岸设置加密控制点并与设计提供的控制导线点形成平面三角控制网。
施工过程中不定期进行闭合校核，发现移位、偏差，应分析原因，及时纠正处理。
桥梁各部位施工测量必须先在室内计算、验算、复核之后才能在室外实地施放定点完成，并请现场监理工程师、现场专业工程师检查、验收、签字认可，以确保各项测量成果在规定允许偏差范围内。
测距往返偏差≤
高程往返偏差≤
（L为路线长度）。
4.2施工方法
4.2.1人工挖孔灌注桩施工准备
4.2.1.1除坡面危石浮土。
4.2.1.2测墩台十子线,定出孔桩准确位置,加设护桩。
4.2.1.3口四周挖好排水,做好排水系统。
4.2.1.4装铰架提升设备。
4.2.1.5布置好护壁混凝土浇注及出渣道路。
4.2.1.6架设施工用电线路,增设临时配电箱。
4.2.1.7进行安全技术交底。
4.2.1.8按计划组织材料进场。
4.2.2人工挖孔桩施工
4.2.2.1挖孔方法:
采用两孔交替开挖,人力绞车提升,平行作业。
4.2.2.2挖孔程序:
桥台桩孔开挖,先将施工平台挖至台帽底标高位置;桥墩桩基桩孔施工平面挖至设计桩顶,即系梁底标高位置。
4.2.2.3挖孔要求:
4.2.2.3.1挖孔时,不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凹凸不平,以
增加护壁的附着力。
4.2.2.3.2在挖孔过程当中,须经常检查桩孔尺寸和平面位置,群桩不大于100mm,排架桩不大于50mm,孔深、孔径不能小于设计要求,孔的倾斜度不大于0.5％桩长,且不大于200mm。
4.2.2.3.3孔内如有渗水,应及时支护护壁,为防止孔壁在水中浸泡造成塌孔,应及时用集水泵排除。
4.2.2.3.4桩孔挖掘及支撑两道工序必须连续作业,不宜中途停顿,以防塌孔,遇岩层节理发育完全,可适当不设护壁支护。
4.2.2.3.5挖孔达到设计深度后,应将孔底松渣清除干净,待检查验收。
4.2.2.4孔内爆破施工:
为确保施工安全,提高生产效率,孔内爆破施工应注意以下事项:
4.2.2.4.1孔内爆破应采用电雷管引爆。
4.2.2.4.2必须凿眼放炮,严禁裸露药包,对于软岩石炮眼深度不超过0.8米,对于硬岩石炮眼深度不超于0.5米.炮眼数目、位置和斜插方向应按岩层断面方向来决定,中间一组集中掏心,四周斜插挖边。
4.2.2.4.3严格控制用药量,以松动为主。
一般中间炮眼装药1/2节,边眼装药1/3~1/4节。
4.2.2.4.4有水眼孔采用防水炸药,尽量避免上窜下瞎炮。
如有瞎炮应按安全规则进行处理。
4.2.2.4.5炮眼附近的支撑应加固或防护措施,以免支护炸坏导致塌孔.。
4.2.2.4.6孔内放炮后应迅速排烟,可采用铁桶生活放孔底,促进空气对流;或用高压内管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
4.2.2.4.7一个孔内进行爆破作业,其它孔内的施工人员必须撤离,并到地面安全处躲避。
4.2.2.5挖孔安全技术措施:
4.2.2.5.1挖孔时,应注意施工安全。
4.2.2.5.2挖孔工人必须佩戴安全帽,安全绳,必要时应搭设掩体。
4.2.2.5.3提升土渣的吊桶、钓钩、钢丝绳、钢饺线（特别是上下运行制动系统），必须经常检查，发现问题及时更换、处理。
4.2.2.5.4井口必须用井口板进行安全防护。
支撑绞架用的板材,必须完全能满足挖孔施工运输过程深度、刚度规定的要求。
4.2.2.5.5井口护壁混凝土应高出原地面20~30cm,以防止土、石、杂物、地表水进入孔内。
4.2.2.5.6挖孔施工暂停时,孔口必须罩盖。
4.2.2.5.7井口应设牢固可靠的安全梯,便于施工人员上下。
4.2.3支设混凝土护壁
4.2.3.1护壁模板
采用3mm后的薄钢板进行加工制作,支模前必须将模板表面用磨光机打磨除锈,并涂上脱模剂。
4.2.3.2护壁型式（见下图）
4.2.3.3护壁施工质量要求
4.2.3.3.1支设护壁模板前应先进行试拼,组合,检查模板上、下口直径是否符合设计尺寸要求，并编号以便安装。
4.2.3.3.2支设时应按模板编号顺序进行,内撑加固严密。
4.2.3.3.3混凝土浇注采用人工,必要时采用微型插入式振动棒振捣密实。
4.2.3.3.4护壁混凝土浇注完成后,待混凝土强度达到2Mpa,方可拆模继续开挖。
4.2.3.3.5每开挖一节（一般1米左右），进行护壁支护一节。
4.2.4终孔检查处理
挖到设计标高，必须将孔底松渣清除干净，并做到孔底平整，（地质倘若与设计资料不符，应提出变更设计），并经监理工程师现场检验后方可进行下道工序施工。
4.2.5钢筋制安
由于该桥所处位置在施工便道S型弯道处，坡面为斜坡，吊装困难，采用井口上扣件式钢管搭设脚手架。
将在钢筋制作场加工，制作好的内环，加劲箍，主筋运到桩孔位置，脚手架上安装，利用手拉葫芦放入孔内位置固牢。
（附扣件式钢管脚手架搭设平面图）
4.2.6声测管制安
4.2.6.1声测管制作，在平地上接长，并将底端封严，接头部位丝接或焊接，放入孔内安装定位，圆桩沿等边三角开角点布置三根，方桩沿四边形角点布置四根,长度以伸出孔桩砼顶面在一个平面30cm为宜。
4.2.6.2水下桩孔,在钢筋骨架上先安装好后,再同钢筋笼一并吊入孔内,安装完毕，应做灌水试验，确认无渗漏现象，即可将管口封严，待监理工程师检验后，方可进入下道工序施工。
4.2.7灌注混凝土
4.2.7.1施工时，严格按照中心试验室试验并报批的砼配合比，现场测定的砂、石含水量，进行磅称车车过磅称量，其允许偏差：
水泥2%，砂石料3%，水3%（重量计）。
4.2.7.2拌制砼时，放入拌和机的第一盘材料应含有适量水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。
每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重复校核，计量系统应定期检定。
拌制砼时搅拌最短时间不低于1.5min，拌和要均匀，颜色一致，砼不能有离析浸水现象。
砼的坍落度控制，应在搅拌地点和浇筑地分别取样检测，每一工作班或每单元结构不少于两次。
4.2.7.3砼运到浇筑地点如发生离析、严重浸水或坍落度不符合要
求的应进行二次搅拌。
4.2.7.4砼浇筑之前，应对钢筋规格、数量进行仔细检查，清除孔底的杂物，积水和钢筋的污垢，从高处直接倾卸砼时，其自由倾落高度不宜超过2m,以不产生离析为准，当高度超过2m时，应通过串筒，溜管等设施下落，在串筒出料口下面砼堆积高度不宜超过1m。
4.2.7.5砼振捣时，采用插入式振动器，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层砼50—100mm，每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒，并避免碰撞钢筋。
振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再有气泡渗出，表面美观平坦泛浆。
砼浇筑过程中发生因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼初凝时间或能重塑的时间，当需要预留施工缝时，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并在浇筑下层砼之前将施工缝表面水泥浆和松弱层凿除,用水冲洗干净,施工缝刷一层净浆;对水平缝宜铺一层10~20mm的1:
2的水泥浆,对重要部位加设插筋。
4.2.7.6灌注水下混凝土
水下混凝土采用导管法灌注,导管接头为卡口式,直径为30mm,壁厚10mm,分节长度1m~2m,最下端一节长5米,导管在使用前须进行加密、承压和接头抗拉试验。
4.2.7.6.1灌注混凝土前应将灌注机具（储料斗、溜槽、漏斗）准备好。
4.2.7.6.2导管在吊入孔内时,其位置应居中,轴线顺直,应防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
4.2.7.6.3按试验报批的配合比在拌和站集中拌和,输送泵送至孔口储料斗内。
4.2.7.6.4灌注之前,要对孔内进行二次清孔,使孔底沉渣层厚度符合规定,认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
4.2.7.6.5灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在20~40cm,且使导管埋入混凝土的深度不小于1m,剪球灌注开始后,应连续进行,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间.灌注过程中应经常用测探锤探测孔内混凝土面位置,及时调整导管埋置深度,导管的埋深控制在2~4m为宜,特殊情况下不得小于1m或大于6m。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时,为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:
a.使导管保持稍大的埋深,放慢灌注速度,以减少混凝土的冲击力.
b.当孔内混凝土面进入钢筋骨架1~2米后,适当提升导管,减小导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的埋置深度.为确保桩顶质量,桩顶加灌0.5~0.8m高度。
同时指定专人填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土浇灌完成后,拔除钢护筒,清理场地。
4.2.7.7桩基混凝土试件取样,每根桩不小于2组。
4.2.8挖孔灌注桩施工工艺流程
桩基施工工艺流程
4.3墩柱施工
4.3.1按桩基施工,搭设扣件,钢管脚手架采用专业厂家设计生产的定型组合钢模板,采用搅拌砼输送泵输送砼,钢筋在加工场加工制作,现场绑扎、焊接、安装，塔吊配合垂直运输。
并按每次立模高度,随墩柱上升高度搭立，架子高度超过9米，必须与已浇好的柱子连接（即四方用钢管扣件与墩柱夹牢），每浇一次砼，拆模设置一道拉接以保证架子稳定，同时高墩施工架子上必须设置上下人的爬梯用钢筋焊制或用钢管扣件扣制。
并纵横设立剪力撑。
4.3.2钢筋必须按照图纸设计不同等级、规格、型号与供货方订购，进场分批取样试验，并出具工厂质量证明证书，方能验收。
运输过程中应避免锈蚀和污染，堆放应下垫50cm高，上用塑料或棚布遮盖，并设立标志牌。
加工时先放大样后，方能进行下料弯曲成型（成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应先调直）分类挂牌堆码，钢筋焊接在加工场内接长，用闪光对焊，墩柱立筋采用电渣压力焊。
同一截面的接头数量不得超过立筋根数的一半。
钢筋接头，必须先进行接头焊接试验（各种规格的接头试件不少于3根一组，原材不少于2组），达到合格要求后，方能进行现场施焊。
柱箍筋的绑扎应先在柱筋上用石笔按图纸设计间距分划，然后依次绑牢，不得有松扣、缺扣，并垫足砼预制垫块，经监理工程师检验签字认可合格后方能进入下道工序施工。
4.3.3墩柱模板，均采用8毫米厚钢板，背肋采用5cm×5cm角钢纵横向加强，模板均由专业厂家设计制作。
为考虑变截面高墩施工简便，在高墩中间设置调节板，用螺栓连接。
模板外围采用15cm×5cm槽钢，用对拉螺栓连接加固，其间距不大于60cm一道。
高墩模板共计6套，每套模板3节，每节3m。
（附图）
施工前，模板应进行试拼组合，尺寸符合要求后，进行表面除锈打磨光洁，并涂上脱模剂，并用油漆编号。
支模时，应按编号依次安装，每根墩柱第一节模板必须保证模板在一个水平面上，对角线及中点符合设计尺寸后，方能继续安装下一节模板，第一次混凝土浇筑可一次交替浇筑两节，以后一节一节利用3T葫芦配合吊装轮翻交替进行施工安装。
模板接缝采用双面泡沫胶相粘与模板面平齐，小缝隙再用玻璃胶填塞。
施工时,应注意墩柱模板必须与施工脚手架分离，必要时可设地锚，缆风绳固牢。
施工完毕,应对模板高程、截面尺寸、中线复核检查,并经监理工程师签字认可后,方能进入下道工序。
4.3.4墩柱混凝土浇筑振捣
浇筑前应严格使用试验报批的混凝土配合比,现场测定砂石含水并换算成施工配合比。
采用电子计量强制式搅拌机拌和系统,每一班称量前,应对计量设备进行校核.计量器具应定期检定，经大修,中修,迁移至新的地点后,也应进行检定。
放入拌和机内的第一盘混凝土应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不致降低拌和物所需的含浆量.混凝土搅拌时间应严格按照设备出厂说明书的规定,视混凝土颜色一致,无离析和泌水现象
架设输送管道宜直,转弯宜缓,接头应严密,如管道向下倾斜,应防止混入空气,产生阻塞,泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁.若出现离析现象,应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土,泵送混凝土应连续进行,间歇时间不宜超过15min,泵送过程中受料斗应具有足够的混凝土,以防止吸入空气产生阻塞.
混凝土浇筑前,应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，混凝土倾落高度超过2m，应通过串筒下落.
混凝土振捣采用插入式振动器,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模板应保持50~100mm的距离,插入下层混凝土50~100mm,每处振捣完毕后应边振捣徐徐提出振动棒,应避免振动棒碰撞模板、钢筋，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止.密实标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现泛浆.
4.3.5墩柱混凝土拆模及养护
待混凝土浇筑完毕，混凝土强度达到2.5Mpa时,即可拆模,用塑料薄膜包裹,人工浇水养护.
4.3.6施工缝处理
由于采用翻模施工,施工缝留设比较多,每翻浇一次混凝土就有一道,故施工缝处理中支模前的首先工作,常采用两种方法:
一是待已浇筑完毕的混凝土达到0.5Mpa时用清水冲洗凿毛;二是待混凝土强度达到2.5Mpa时,用人工凿除表层水泥浆.浇筑下层混凝土前先铺一层厚为10~20mm的1:
2水泥浆,便于严重结合.
4.4墩柱系梁施工
4.4.1撑架搭设
采用满堂支架（扣件式钢管Ф48mm）
@70cm
350cm
650cm
支架平面
5cm厚钢板底模
5×10cm方木@50cm
10×10横向方木
系梁砼墙身
@150cm
4.4.2钢筋制作安装
钢筋在钢筋加工场先按图纸设计放样制作,运到系梁施工部位,现场绑扎,焊接成型.并在监理工程师检查验收合格后,方能进行下道工序的施工.
4.4.3模板制作安装
按专业厂家设计生产的定型组合钢模板,安装前应进行试拼、组合、编号，打磨除锈，并涂刷脱模剂，底模内杂物、废渣应先清除干净。
安装模板时，模板支架、支撑不得与脚手架相联.
4.4.4砼浇筑、拆模、养生
砼采用搅拌站集中拌和，输送泵输送运至施工部位，插入式振动棒振捣密实，砼强度达2.5Mpa时,即可拆除,用麻袋覆盖,人工浇水养生.
4.5盖梁施工
4.5.1支撑架双墩式桥墩施工至设计柱顶下75cm位置,用Ф114mm塑料pvc管预埋柱中,顺桥向安放水平.施工盖梁时用Ф100mm钢棒,长度1800mm穿入,用塔吊将12m长I30的工字钢吊放到钢棒上,对拉杆固老后,在工字刚上放一层5×10cm,长度为300cm的枕木,在再方木上设楔形塞顺桥向安放@50cm截面20×20cm,长度为300cm的枕木,枕木上铺一层@30cm×5cm×10cm原方木后安放梁底模板,两端挑出部分在20×20的枕木上安设三角木架,铺设@30cm×5×10cm原方木
安放底梁,见示意图.
4.5.2钢筋制安
盖梁钢筋在钢筋加工场放样制作,梁底模上绑扎、安装,塔吊配合吊装.
4.5.3模板采用专业厂家设计制作的定型组合钢模,塔吊配合吊装至施工部位安装.
4.5.4混凝土浇筑在拌和站集中搅拌,输送泵输送至施工部位,以中间向两端浇筑,插入式振动棒振动密实.
4.5.5用麻袋覆盖,潜水泵抽水养护.
4.6桥台施工
先将桩顶平面下5cm表面夯实找平,浇筑5cm厚C10混凝土垫层,再在垫层上放线,绑扎钢筋支模,浇筑台帽、墙背、耳墙，拆模、养护，经监理工程师检验合格签字确认后，按试验报批要求使用的填料分层碾压回填台背.
4.7T梁制作
利用该中桥与大桥沟1号桥之间路基挖方段,作为T梁预制场地,设置6条底座,采用50T龙门吊一付配合砼的运输、T梁移运、支拆模板、起梁等，电动平车在轨道行驶运至桥头架桥机架设。
4.7.1底座设置在挖方路段,门吊范围内地基必须充分压实后,再在上面布设台座,台座上预留直径为2cm对拉螺杆孔道,间距为80cm,台面两侧用角钢包边。
4.7.2模板采用专业厂家生产的定型组合钢模,支模前应进行试拼,打磨、光洁再涂刷脱模剂，编号，依次安装。
4.7.3钢筋、钢绞线、预埋波纹管制作，必须先按图纸设计放样，然后才批量下料、制作。
钢筋骨架应先在制作场散件焊接拼装成型，然后再在底座上弹线分隔依次进行安装。
波纹管道接头应尽量采用外接，且接头长度不小于20cm,并用封口胶带绑牢，安装之前应先进行灌水试验，确认无渗漏现象，即可在底座上按图纸设计坐标放样，安装、固牢.并经监理工程师检查验收合格后,方可进行模板安装。
4.7.4砼浇筑采用电子计量,强制式搅拌机拌和系统,门吊吊料斗运至施工部位,附着式振动器配合插入式振动棒连续振捣,依次分层浇筑
完成,并按规定做好坍落度试验,及砼试件取样。
4.7.5待T梁砼强度达到设计强度的80％时,即可施加预应力（采用2台250T穿心式千斤顶两端同时对称分级、依次张拉）采用张拉应力与伸长量进行双控。
4.7.6注浆封锚
张拉完毕,应将伸出锚具3cm外的钢绞线用切割机进行切除,用胶灰将夹片缝隙堵牢,并用高压水冲洗管道,即可按试验报批的水泥浆配合比进行称量,拌和水泥浆,用活塞式压浆机将水泥浆注入孔内,至另一端压出浓浆后,封闭该端孔口,然后稳压2min即可封闭注入端孔口（注浆顺序从底孔向高孔进行）。
注浆完毕,应立即用清水将锚具,端头附着的水泥浆冲洗干净,即可安装封端钢筋网片、支模、固牢浇砼。
4.8T梁安装
待封端砼达到设计强度后，即可利用门吊起梁移至轨道电动平车上，运至桥头，架桥机架设。
4.9桥面系施工
4.9.1T梁横隔板采用2cm厚的胶合板,设置对拉筋在梁上支撑浇筑砼.
4.9.2T梁湿接缝采用2cm原胶合板梁上吊模浇筑砼.
4.9.3桥面砼为9cm找平层,采用机械拌和,人工运输平扳振动器振捣,人工找平。
5.主要项目的施工顺序
5.1人工挖孔灌注桩施工以左幅桥右幅桥,以桥中央桩孔向两岸桥台进行,每排桩孔交替间隔开挖.
5.2T梁制安
左幅7号台6号5号4号
3号2号1号0号
右幅7号6号5号4号
3号2号1号0号
5.3墩柱施工,按桩基施工顺序施工,每排墩实行流水作业.
6.施工任务划分
6.1组织机构
该桥实行一级管理,项目经理部在项目经理的直接领导下,设立各职能部门,主要负责处理项目各项业务的日常工作及与上级机关、业主和监理工程师的联系工作，并成立以主管桥梁施工的桥梁工程师为第一现场责任人的现场管理机构，紧紧围绕项目经理部生产计划，安排组织正常的施工生产和跟踪生产全过程、全方位的管理。
而且配备相应人员如下：
岗位（工种）
数量
桥梁工程师
1
测量工程师
2
计量工程师
1
试验工程师
1
安全员
1
机电工
1
材料员
1
财务员
1
现场技术员
2
6.2施工任务划分
按总工期划分为四个阶段（6个月施工任务）目标.
阶段划分
时间划分
完成工作量
第一阶段
20XX年
完成该桥人工挖孔灌注桩2~7号56根,并完成预制厂地平整
第二阶段
20XX年6月
完成该桥左幅0~7号下部构造,上部T梁预制,右幅桩基
第三阶段
20XX年6~12月
完成右幅下部结构,左幅T梁安装,桥面系,右幅T梁预制
第四阶段
20XX年1~7月
完成右幅T梁安装,桥面系,现场清退工作
6.3劳动力的安排见下表
施工部位
施工人数
人工挖孔桩
40
墩柱
90
T梁预制
24
吊装
12
桥面施工
20
7.临时工程
7.1临时便道
项目经理部已与地方协调好临时施工便道,以中桥0号台（原机耕便道分支）沿山腰修筑一条6米宽的便道至沟底，挖掘机已进场正准备施工.
7.2临时设施及施工场地布置
施工队（班组）生活、生
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