工艺危害分析管理规范.docx

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工艺危害分析管理规范

1范围和应用领域3

1.1目的3

1.2适用范围3

1.3应用领域3

2参考文件3

3术语和定义3

4职责4

5管理要求4

5.1应用类型4

5.2应用时机5

5.3实施步骤6

5.4计划和准备6

5.5危害辨识7

5.6后果分析8

5.7危害分析8

5.8风险评估10

5.9建议提出和回复10

5.10PHA报告11

5.11建议的追踪11

5.12重点分析因素11

6管理系统13

6.1资源支持13

6.2管理记录13

6.3审核要求13

6.4复核与更新13

6.5偏离管理13

6.6培训和沟通14

6.7解释14

附录APHA再确认方法15

附录BPHA流程图18

附录CPHA检查表示例19

附录D定性风险评估规则24

附录EPHA报告编制指南29

1范围和应用领域

1.1目的

为规范工艺危害分析（简称PHA管理，辨识、评估和控制工艺设备设计、生产、停用、拆除和报废过程中的危害，预防火灾、爆炸、泄漏等生产工艺危害事故的发生，特制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于中国石油所属企业，包括中国石油控股的合资企业，以及为中国石油服务的承包商。

1.3应用领域

本规范应用于油田钻井、油气生产、油气集输、炼化生产、油品储运等具有火灾、爆炸、泄漏等潜在风险的活动或过程。

2参考文件

工艺安全管理规范

工艺技术安全信息管理规范

质量保证管理规范

机械完整性管理规范

应急响应管理规范

启动前安全检查规范

工艺和设备变更管理规范

操作规程管理规范

事故管理规范

3术语和定义

本规范采用《工艺安全管理规范》中和下列术语及定义。

3.1共因失效（CCF）

在一个系统中，由于某种共同原因引起两个或两个以上单元同时失效。

3.2高危害工艺（HHP

任何生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的活动和过程。

这些危害性物质在释放或点燃时，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损害或厂外影响。

危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及蒸汽发生。

3.3低危害操作（LHO

生产、使用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。

这些物质很少由于

化学、物理或机械性危害而造成死亡或不可康复的人员健康影响、重大财产损失、环境损害或对厂界外影响。

低危害性物质包括低于闪点的物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统（所有压力等级）、低压燃料气、低毒性物质、少量的危害性物质。

较低的危害性机械操作包括融化铸造、挤压、造粒或制丸、纺纱、压延、机械干燥、固体加工。

4职责

4.1集团公司安全环保部组织制定、管理和维护本规范。

4.2专业分公司（事业部）组织推行、实施本规范，并提供资源保障。

4.3集团公司所属科研和设计单位负责辨识、评估本质安全技术的应用。

4.4集团公司PHA技术支持组负责制定集团公司工艺危害管理及相关技术标准，提供PHA技术支持和方法指南，组织开展PHA培训，对重大项目PHA吉果进行审核,参与生产工艺事故调查和相关法律法规符合性审查。

4.5企业根据本规范制定、管理和维护本单位的PHA管理程序，相关职能部门具

体负责本程序的执行，并提供培训、监督、考核。

4.6企业HSE?

门对本单位PHA管理程序的执行提供咨询、支持和审核。

4.7企业基层单位按要求执行本单位PHAt理程序，并对本程序实施提出改进建议。

4.8员工接受PHA培训，参加PH/活动，并提出改进建议。

5管理要求

5.1应用类型

PHA是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效

工具。

下列情况应进行PHA

――研究和技术开发；

——新改扩建项目；

――在役装置；

――停用、封存装置；

拆除、报废装置。

存在下列情况时也可应用PHA

――低危害性操作；

――工艺设备变更；

――事故调查；

――贮存物质的性质和数量符合高危害工艺定义的实验装置、仓库、槽区

和其它贮存设施。

5.2应用时机

5.2.1研究和技术开发

存在危害性物质的研究和技术开发单位可进行PHA，特别是存在危害性物质的试验或设备启用前应进行PHA。

同时，新工艺、新产品的开发应重点考虑其本质安全。

5.2.2新改扩建项目

――项目建议书阶段的PHA在项目建议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响的建议，包括考虑使用本质安全技术，以降低和控制风险。

――可行性研究阶段的PHA可行性研究报告完成后（项目批准前），在项目建议书阶段的PHAS础上，重新开展PHA包括对设计变更进行危害辨识，确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。

按照国家法规要求进行项目安全预评价的，满足本规范要求的，可不再进行项目批准前的

PHA

――初步设计阶段的PHA完成初步设计后，评审前期的工艺危害分析报告（包括安全预评价报告），对工艺过程进行系统深入的分析，辨识所有工艺危害和后果事件，提出消除或控制工艺危害的建议措施。

――施工图设计和施工阶段。

若在施工图设计和工程施工过程中出现重大

变更应补充进行PHA

最终工艺危害分析报告。

开车前应形成最终PHA最终PHA报告应是项目建议书阶段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段

PHA文件的汇编。

该报告应在装置启动前安全检查前完成，并作为启动前安全检查的一项重要内容。

该报告应作为装置使用单位永久性PHAg案的一部分。

523在役装置

在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进行PHA

――对于在开车期间未出现影响工艺安全变更的新装置，其最终PHA艮告

经过再确认可作为PHAS准。

如果开车期间出现了影响工艺安全的变更，在正式运行一年内将重新进行PHAPHAS准是对工艺危害的初始评审，可作为周期性PHA或再评估的基础。

PHAS准可能是5.2.2各阶段所形成的最终PHA报告，也可能是上一次的再确认报告。

再确认的方法见附录A。

——PHA基准应确定下一次PHA寸间。

周期性的PHA1少5年进行一次，对于油气处理、炼化装置等高危害工艺，周期性的PH肿审间隔不应超过3年;对于发生多次工艺安全事故或经常进行重大变更的工艺，评审间隔不应超过3年。

周期性PHAT采用再确认的形式来更新，应作为下一周期性再确认的基准。

5.3实施步骤

PHA过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评

估、建议的提出和回复、PHAS告、建议的追踪。

具体流程见附录B。

5.4计划和准备

企业应制定PHAC作任务书，规定PHAL作组职责、任务和目标，选择工作组成员、提供工作组所需的资源和必需的培训。

5.4.1工作组成员

根据PHAff究对象所需的专业技术和能力选择工作组成员，全程参加人数一

般宜5-6人。

工作组成员应具备以下技能：

――了解与工艺和设备操作有关的技术，以及设备设计依据；

――工艺或系统的实际操作经验；

――工艺或系统的实际维修经验；

——接受过PH/方法的资格培训，或对所使用的专门方法有丰富的经验；

——为完成分析所需的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。

542工作组成员培训

工作组组长和全程参加的人员应有PHA勺经验，且每次PHA之前都应接受选择和应用的PHAT法的培训。

其他成员应接受PHA^骤以及方法使用的培训。

543工作组准备

――工作组讨论PHA工作任务书，包括工作目标、范围、完成时间及所需资源等；

――工作组应制定工艺危害分析的工作计划，包括工作组成员任务分工、

完成计划的总体时间表；

――工艺技术资料的准备，主要包括危险化学品安全技术说明书（MSDS工艺设计依据、设备设计依据、操作规程、操作卡片、上次PHA报告、自上次PHA以来的变更管理文件和事故调查报告。

544工作职责

――PHA项目负责人。

制定项目PHA实施计划，下达工作任务书，选择工作组成员，提供实施PHA相关资源，确认、跟踪PHA建议，沟通PHA结果,监督PHA实施；

――PHA工作组长。

选择适宜的PHA方法，按照工作计划组织实施PHA对PHA进度、质量负责，并将PHA®展情况及结果报告PHA项目负责人；――工作组成员。

参加PHA会议，现场察看和分析、提出工艺危害清单和相应的控制措施建议，编写PHA报告，并对所分析工艺的安全可靠性作出结论。

5.5危害辨识

5.5.1初始危害清单

在PHA起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识，并列出清单。

危害清单应作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。

5.5.2危害辨识技术（方法）

有助于辨识和归类工艺危害的方法和技术如下：

――审阅相关事故报告及以往的PHA报告；

――审阅变更管理文件；

――通用危害辨识检查表（见附录C）；

――化学品相互反应矩阵（见附录C）；

――封闭性失效检查表（见附录C）；

――专家、顾问的经验。

5.5.3现场察看

工作组应对照工艺流程图，对装置现场进行察看，确定图纸的准确性，熟悉工艺和区域布置，并补充完善工艺危害清单。

5.6后果分析

5.6.1后果分析内容

工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解潜在伤害类型、严重性和数量，可能的财产损失以及重大的环境影响。

在后果分析时应考虑以下内容：

――所造成事故、事件的类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）；

――可能的释放量；

――事故、事件的后果（如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等）；

――可能受危害影响的人员（含周边人员），包括评估其潜在的伤害类型和严重性。

5.6.2后果分析方法

――PHA工作组应假设危害事故、事件的场景。

假设所有硬件和软件防护措施都失效，危害事件、事故能导致的如毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果；

――用定性或定量的方法进行后果评估；

——辨识现有硬件和软件措施。

5.7危害分析

5.7.1危害分析内容

辨识和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施是重要的，是对

5.5款的进一步深化和完善。

工作组应对工艺进行系统的、综合的研究和分析，工作内容包括：

――辨识每个危害事故、事件可能出现的方式、途径和原因；

――针对危害事件，辨识现有的重要防护措施；

――对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。

5.7.2方法选择

故障假设/检查表法、危险和可操作性研究是PHA的两种基本方法。

而对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可采用故障模式和影响分析（FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。

——故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法。

故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设，然后辨识现有的防护措施并判断其完整性和可靠性，需要时提出建议措施。

检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应进行判断，需要时提出建议措施。

检查表示例见附录C；

――故障模式和影响分析（FMEA法是有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统的影响。

可用于辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故。

FME也是帮助辨识、研究防护措施、故障概率和风险的方法；――危险和可操作性研究（HAZOP是有条理地研究工艺参数偏离的原因及其对整个工艺系统的影响的方法；

――故障树分析（FTA是使用逻辑图来描述所有导致特定顶端事件故障路径的方法。

分析是从一特定的顶端事件开始，逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件（或分支）。

5.7.3方法应用

在应用PHA方法时，应考虑方法的适用性。

影响方法适用性的因素包括研究对象性质、危险性大小、复杂程度以及所能获得的资料数据等。

5.7.4防护措施辨识

工作组应依据以下原则分析、评估现有的防护措施情况。

独立性。

防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作;

――可信性。

防护措施是否具有高度可靠性，是否需要人的动作；

――可审核性。

防护措施的设计是否易于定期检验或测试；

――完整性。

防护措施是否以正确的方式安装和维护。

5.8风险评估

5.8.1工作组应评估辨识出的危害事故、事件的风险。

根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。

5.8.2风险是事件的严重性（后果）与其出现可能性（概率）的综合度量。

工作组不能仅考虑后果的严重性而提出建议措施，还应避免资源浪费。

5.8.3工作组可用本规范所列故障假设/检查表、HAZOP、FMEA等PHA方法

在危害辨识、防护措施分析、危害分析等阶段，定性地确定每个危害事件发生的可能性，并运用此信息，结合危害事故、事件的后果分析，对每个事件的风险进行定性评估，确定该风险是否可接受。

风险评估方法可参见附录D,采用

定性风险评估规则。

5.9建议提出和回复

5.9.1提出PHA建议时应考虑以下关键因素：

——建议内容与工艺危害和危害事故、事件的控制直接相关；

――风险等级；

――建议明确且可行；

――不应给出一个特定的解决方案。

因为它可能妨碍创新的或更经济有效的设计提出。

解决方案的详细设计应由指定完成建议任务的人员落实。

5.9.2PHA建议应经过企业领导审查。

企业领导可采用完全接受、修改后接受或拒绝建议的方式做出书面回复。

5.9.3出现以下条件之一，可以拒绝建议。

――建议所依据的资料是错误的；

建议不是必需的；

――另有更有效、更经济的方法可供选择；

建议在技术上是不可行的。

5.9.4可以通过采取另一种解决方案、改变建议预定完成日期、取消建议等方式对建议进行修改，形成文件并备案。

5.10PHA报告

5.10.1内容要求

――PHA报告应文字简洁、内容详尽，便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在的危害事故、事件，控制危害的防护措施和防护措施失效的后果；

――工作组提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述，

为制定解决方案的人员提供详细的信息，并有助于在以后的工艺危害分析中避免重复工作；

PHA报告原件应包括工作组工作的所有文件，包括故障树计算、参考资料目录和其它有关的支持性文件等。

PHA报告应在装置的使用寿命期内存档备案。

5.10.2批准与分发

PHA报告经批准后方可分发。

其分发范围包括上级主管部门、所分析装置的负责人、工作组成员和同类装置。

5.10.3PHA报告格式

报告格式及附录清单参见附录E。

5.10.4沟通

应将PHA报告的相关内容与受影响的所有人员进行沟通，必要时进行培训。

5.11建议的追踪

应建立建议落实的跟踪系统。

对于运行设施的PHA建议，应定期发布报告，公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管；对于新建设施的PHA建议，应由项目负责人进行监督、跟踪。

如果不能保证实施建议所需的资源，应及时申请支持。

5.12重点分析因素

5.12.1人为因素分析

――分析范围。

人为因素分析重点是辨识和避免人为失误可能发生的情况，主要考虑人体工效学，人机界面，注意力分散，培训、技能和表现，操作、维修程序。

为最大限度地降低事故发生的可能性，工作组在整个PHA过程中将特别考虑人为因素。

在现场察看所分析的装置以及在应用工艺危

害分析方法辨识危害事件、事故和考虑防护措施时，均应详尽考虑人为因

素；

――分析方法。

对于大多数装置，PHA重点应当放在利用工作组成员专长上，包括操作人员和维修人员的经验，以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等情况。

可以运用人为因素检查表和故障假设/检查表作为人为因素分析的方法。

人为因素检查表和故障假设/检查表参见附录C；

――分析内容。

潜在人为失误情况主要包括有缺陷的操作程序，数量不够

或不可操作及易误导操作人员的仪表，不合理的布置或控制设计，不合理的任务分配，没有进行有效沟通，有冲突的程序的优先顺序；

――现场察看。

现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题，特别是

吸取操作人员和维修人员的经验。

在现场察看时，工作组重点关注控制室

（如中控室、DCS室）的环境（如照明、通讯能力、噪声、布置）及有人机界面的地方（如关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等）。

此外还应考虑应急防护装备的有效性及是否容易获取；

――危害事故、事件辨识。

在应用PHA方法时，工作组应辨识以操作者为事故链始发者的危害事故、事件。

在极度依赖人员操作的工艺中，按次序对操作程序进行分析，分析操作者得到的指示是否明确，重点应放在辨识可能出现人为失误的情况；

――防护措施辨识。

工作组在分析潜在危害的防护措施时，应考虑人为因素。

当操作者的干预是防护措施起作用的必要条件时，应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的规定动作，以及其它可能妨碍操作者完成动作的因素。

5.12.2装置定点评审

PHA应考虑选址、平面布置、气候条件、建筑物结构和功能设计等是否符合相关法规要求，并按本规范进行周期性评审和更新。

5.12.3本质安全工艺

――与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性，或是这些因素的综合危害，应通过从根本上消除而不是控制方法达到提高工艺本质安全水平的目的；

――本质安全依赖于工艺和设备的内在安全特征以防止出现人员伤害、财

产损失和环境影响，而不是阻止事故发生的控制系统、联锁或操作规程；

――在工艺生命周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平，但最好时

机是在项目的可行性研究阶段。

对所有新改扩建项目应进行本质安全工艺分析，本质安全工艺检查表见附录Co可采用以下原则实现工艺本质安全。

a）尽量少用危害物质；

b）采用低危害物料替代或消除高危害物料；

c）采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态；

d）将危害物料释放量或能量的影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生的最高压力）；

e）使发生操作失误的可能性降低到最小，或增加对操作失误的容忍度。

6管理系统

6.1资源支持

集团公司、企业现有资源都是协助实施本规范的可利用的资源。

6.2管理记录

集团公司安全环保部保留本规范各版本的留存记录和修改明细。

6.3审核要求

集团公司和企业都应把工艺危害分析作为审核的一项重要内容，必要时可针对工艺危害分析组织专项审核。

6.4复核与更新

本规范应定期评审和修订，最低频次自上一次发布起不可超过3年。

6.5偏离管理

企业在依据本规范制定本单位工艺危害分析程序时发生的偏离，应报专业分公司（事业部）批准。

企业在执行工艺危害分析程序时发生的偏离，应报企业主要领导批准。

偏离应书面记载，其内容应包括支持偏离理由的相关事实。

每一次授权偏离的时间不能超过一年。

6.6培训和沟通

本规范由集团公司安全环保部负责组织培训和沟通，相关技术人员、操作人员都应接受培训。

本规范在整个组织内沟通。

6.7解释

本规范由集团公司安全环保部负责解释。

附录APHA再确认方法

PHA再确认方法

A1概述

A1.1在初始PHA完成后，按本规范规定的周期（3年或5年），应由一个符合本规范要求的工作组对PHA进行再确认，以保证PHA与工艺的实际情况相符。

对于多次发生工艺安全事故、具有重大危害或经常发生重大变更的工艺，应考虑将再确认的周期调整到3年以内。

A1.2下文所述是对以前的PHA进行再确认的过程。

首先应确定上一次的PHA是否符合PHA基准的要求，以及是否按照本规范要求进行的。

然后，检查自上一次PHA以来已实施的所有变更和工艺安全事故，确认是否对这些变更的相关危害及事故原因进行了充分分析。

再确认的结果应当是一个新的、准确反映了工艺设备状况的PHA基准。

A2程序

在启动再确认过程前，工作组应确定先前的PHA是否符合PHA基准的要求。

如果确定上一次的PHA中有严重的不足和疏漏，应做一次新的PHA，而此程序也不再适用。

A2.1资料收集

A2.1.1必须收集大量的资料以评估自上次PHA以来实施的变更和工艺安全事故资料。

A2.1.2工艺安全技术信息应齐全并符合实际情况。

A2.2评估工艺变更

工作组的经验有利于确定自上次PHA以来进行变更的数量和重要性。

必须对以上要求收集的资料进行审阅，以便辨别和评估已实施的变更。

如果发现工艺上有重大变更，应重新做一次PHA

A2.3核实上一次PHA的质量

可以用《再确认检查表》来检查上一次的PHA的质量。

对没有完全符合检查表要求的条目应标记出来，并在再确认的过程中加以更新和补充。

此外，PHA

工作组应查看上一次PHA中根据所用的方法（如故障假设法或HAZOP及提出的问题和建议，判断其是否仍然适用于现有的工艺设备状态。

A2.4PHA完整性

上一次的PHA可能未包括所有的PHA要素，如：

后果分析（CA）；

――装置定点（FS）分析；

人为因素分析；

——本质安全工艺分析。

如果未使用这些分析方法，应作为补充内容加入到更新后的PHA中。

A2.5工艺变更评审

A2.5.1应对自上次PHA以来工艺流程中实施的变更进行评审，检查是否在危害控制方面对这些变更进行了充分的分析。

A2.5.2如果有些变更项目已做过PHA分析，应首先检查这些PHA确定是否所有的危害已得到辨识，是否已经确定潜在的严重后果，并制定了相应的防护措施。

然后将这些PHA作为一项更新内容包含在再确认的文件中。

A2.5.3变更如没有进行详细评审，应对变更重新进行一次新的PHA分析。

A2.6运行经验

如果自上一次PHA以来多次发生了工艺事故或事件，应重新做一次PHA

如果只有少数意外事件，可以把事件或事件的分析内容应用到现有PHA中。

A2.7法规变更

如果自上次PHA以来，出现了法律法规方面的变化，这些变化应应用到再确认过程中。

A2.8新的PHA基准

有效性评估的目的是建立一个新的PHA基准。

如果可能，通过修改、更

新、补充上一次PHA基准的方法发布新版本。

如果以修改原PHA文件的方式更新PHA困难时，可行的方法是编写补充文件以附件形式附在原PHA文件后。

在本周期结束时，这个新的基准PHA应是下一次有效性再确认工作的起点。

PHA有效性再确认流程图

PHA建议和解决方案

PSM审核结果

变更管理及投运前安全审查

文件