码头规模确定.docx

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码头规模确定

码头规模确定

码头规模确定：

停船吨级：

小洋山深水港船型以第五、六代的集装箱船为主，船舶吨级为70000、100000吨

码头年作业量：

设计吞吐量Q=2000万吨（2016小洋山1530万吨），码头吨级5~7~10~15万吨装卸效率提高

岸线能力：

小洋山岸线大约8600m,平均码头长度350m,大约布置24个码头

泊位能力法估算泊位数：

，

“水水中转”业务比例40%

港口装卸自然吨（1.5x+2*x）=2000万吨，1429万吨，设计为1500万吨

多采用“双小车岸桥+AGV（自动导引车）+ARMG（自动化轨道吊）”全自动化设计工艺，装卸效率高，单个泊位通过能力取70万吨

Q指码头年作业量

最优泊位数M/M/S

万元/日•泊位

万元/日•泊位

R=1900t/日•泊位，G=6000t/艘

艘/日

1/μ=

=G/R=6000/1900=3.16日/艘

a=λ/μ=21.65

假定S=22

日

S

25

24.30

1.18

水平运输区为AGV小车的专用行车路面，通过在地面上布置导航磁钉和无限控制落网，实现AGV小车在岸桥及AGV交换区之间的自动行驶功能，将自动化堆场集装箱装运到岸桥上，实现岸桥提箱落箱功能。

码头前方作业地带：

120m

双小车岸桥+自动导引车（AGV）+自动化轨道吊（ARMG）

部分超限箱等特种箱和危险品箱采用人工进行装卸外，其余箱均采用自动化装卸，码头前方作业带应划分为自动化作业和人工作业，以避免自动化作业和人工作业相互干扰。

码头采用双小车岸桥，前小车采用人工确认方式装卸船，后小车为自动化完成平台与AGV之间的集装箱垂直运输，因此，设计以岸桥陆侧轨道为界，陆侧轨后方为自动化作业区，依次布置装卸区、缓冲区和行驶区。

AGV交换区主要功能为将水平运输工具AGV小车上的集装箱在此区域通过轨道龙门吊将集装箱装卸到自动化堆场，或将自动化堆场的集装箱通过轨道龙门吊装卸到水平运输AGV车上，主要实现集装箱在自动化堆场和水平运输AGV车上的位置转变

堆场作业区主要功能为堆存集装箱，通过轨道吊将AGV或集卡上的集装箱调运到场地进行堆放，实现集装箱的自动堆存功能。

基于水—水中转比例高达40%以上的特点，自动化堆场对陆侧和对海侧作业将呈现明显的不均衡性。

因此，自动化堆场采用了无悬臂、单侧悬臂ARMG箱区混合布置的方式，自动化集装箱堆场平面布置无悬臂箱区仅有海侧ARMG可实现对海侧作业，而单侧悬臂箱区因AGV可进入箱区内部，故海、陆侧ARMG均可实现对海侧作业，从而适应了海、陆侧作业量不均衡的难题。

无悬臂轨道吊轻，堆场利用率高，但只有一台轨道吊为岸桥服务

端部箱区规划为主要用于互拖箱的作业，采用双悬臂形式的自动化轨道吊。

互拖集卡从专用车道进港后、由经六路到达西侧端部箱区围网外侧的经五路，运输到指定位置后在围网外侧与悬臂轨道吊完成作业交接，然后直接出港，使互拖箱的运输距离最短，也避免了与港内主交通流向的冲突。

集卡交换区主要功能为将外集卡所装运的集装箱，在此区域内，通过轨道龙门吊将集装箱装卸到自动化堆场，或将自动化堆场的集装箱通过轨道龙门吊装卸到外部集卡车上，主要实现集装箱在自动化堆场和外部集卡车上的位置转变。

无悬臂箱区集卡交换区长度为41.3m，区域内并排布置5个集卡停车位。

单侧悬臂箱区ARMG轨内布置2个集卡停车位，交换区的长度取41.3m；在悬臂下布置1个集卡停车位，交换区取54.3m

集卡缓冲区主要功能对外部集装箱卡车进行识别，指挥集装箱卡车到哪个自动化堆场进行装卸集装箱，如不能识别，则告知到人工闸口进行处理。

冷藏箱采用“相对集中”布置，位于悬臂箱区，在ARMG跨内列位方向冷藏箱与普通箱混合布置，考虑了作业效率、装卸箱的集中度，解决了自动化堆场为无人化作业、而冷藏箱装卸过程中需要有人员进入箱区进行电源插拔操作的问题，确保了人员安全。

AGV修理棚、测试区、电池更换间等相关设施布置需要与自动化作业区无缝衔接，布置在港区东侧临近自动化堆场。

非自动化箱区布置

考虑港区交通组织以及场地情况，在自动化堆场北侧东部不规则地块布置2块超限箱堆场，利用自动化堆场西侧地块布置危险品箱堆场，远离人员集中的生产管理区，并处于生产管理区夏季常风向的下游。

非自动化箱区的布置与港区集卡单向流入一致。

港内交通采用单向大循环的组织方案，交通流为同向交汇，冲突点少。

以洋山港四期为例