水泵房浇筑混凝土安全技术措施.docx

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水泵房浇筑混凝土安全技术措施

陕西彬长文家坡矿业有限公司

42盘区水泵房起底、浇筑混凝土施工安全技术措施

一、工程概况

按照矿业公司安排由掘进三队施工42盘区水泵房起底及混凝土浇筑，其中泵房主体为钢筋混凝土浇筑，浇筑长度81m（水泵房一号通道、二号通道全断面各浇筑混凝土3m），浇筑前需对水泵房底板严格按照腰线进行起底、整平，起底后净高均不低于6500mm，为保证施工安全及质量，特编制本施工安全技术措施。

二、施工方案

施工顺序:

起底、挖墙基（掏梁窝）→浇筑地坪→绑扎钢筋→浇筑墙体及主体→开挖吸水小井及水泵基础→浇筑吸水小井及水泵基础→安装钢梁。

（一）起底方案

1.起底顺序

由水泵房与变电所接茬口开始由南向北进行起底。

（地坪及墙基可同时进行）

2.起底方式

采用挖机为主，铲车及人工风镐为辅方式进行起底。

起底期间，同步进行墙基开挖。

3.掏梁窝方式

掏梁窝前需搭移动手脚架，人员站在移动手脚架上穿戴好保险带再进行施工，掏槽完后加工盒子（盒子要上凸下凹紧贴滑膜台车）进行掩埋等主体及墙基浇筑完后再取掉盒子，最后再进行安装钢梁，梁窝（深800×高600×宽300）。

4.出矸方式及路线

（1）水泵房起底时，使用装载机将矸石运至4煤中央检修联络巷皮带进行出矸。

（2）出渣路线：

施工位置→水泵房（一、二号通道）→4煤中央辅助运输大巷→4煤中央检修联络巷→4煤中央带式输送机大巷→带式输送机石门→主井煤仓及装载硐室→主井→地面。

（二）绑扎钢筋及浇筑混凝土方案

1.浇筑混凝土地坪

起底完后，开始从变电所和水泵房接茬口进行浇筑混凝土地坪，滑模台车轴间距4.8m，水泵房西帮向东浇筑3m，吸水小井外沿向东浇筑3m，地坪浇筑厚200mm，混凝土采用地面搅拌站配比好的混合料，运至施工位置后，现场加水使用挖机+人工方式进行搅拌均匀，使用振动棒充分振捣密实，最后人工对混凝土地坪收光处理。

（三）绑扎钢筋方案

1.墙基段绑扎钢筋方案

水泵房两侧墙基设计尺寸宽500mm，深250mm，开挖完毕后，从水泵房与变电所接茬处开始绑扎两侧墙基处钢筋（与直墙处钢筋为同一根，一次性绑扎完成），其中主钢筋竖筋、横筋均采用φ25mm螺纹钢，双层布置，间排距300*300mm，钩筋采用φ10mm圆钢制作而成，间排距600*600mm。

墙基浇筑完成后，主钢筋需外露墙基以上至少700mm。

2.直墙段绑扎钢筋方案

水泵房两侧直墙段主钢筋竖筋、横筋均采用φ25mm螺纹钢，双层布置，间排距300*300mm，钩筋采用φ10mm圆钢制作而成，间排距600*600mm。

与墙基处钢筋一次性绑扎完成，钢筋长度必须满足浇筑完成后，上平面预留700mm以上用于与主体段钢筋搭接。

搭接点不得处于同一平面（即同一平面搭接率不大于50%）。

3.主体绑扎钢筋方案

（1）浇筑两侧直墙，在直墙凝固期间，从变电所与水泵房接茬口开始绑扎水泵房主体钢筋，主钢筋竖筋、横筋均采用φ25mm螺纹钢，双层布置，间排距300*300mm，钩筋采用φ10mm圆钢制作而成，间排距600*600mm。

（2）水泵房主体主钢筋竖筋与直墙段预留主钢筋竖筋采用搭接形式，搭接长度不小于700mm，搭接处使用16#扎丝绑扎固定，距离搭接头两端50mm处开始绑扎，间距200mm，共计绑扎4道。

水泵房主体横筋采用车丝连接，车丝长度为50mm，使用钢管套将横筋连接固定。

同一平面搭接率不超过50%。

（备注：

水泵房与变电所接茬处茬口长度不小于700mm）

4.墙基浇筑方案

从水泵房与变电所交叉处位置由南向北依次浇筑混凝土墙基。

泵房混凝土墙基浇筑厚度250mm，宽500mm，混凝土强度C30。

混凝土采用地面搅拌站配比好的混合料，运至施工位置后，现场加水使用挖机搅拌均匀。

浇筑时，使用振动棒充分振捣密实，最后人工对混凝土地坪收光处理，对墙基上平面凿毛处理。

5.两侧直墙浇筑方案

滑模台车两侧模板离地高400mm（滑模台车行轮离地高250mm），为确保滑膜台车两侧模板与直墙有100-200mm搭接面，需提前在水泵房两侧预浇筑直墙，浇筑高度地坪面上700mm，宽度500mm。

6.主体浇筑方案

主体从水泵房与变电所接茬处开始依次浇筑水泵房两侧直墙，混凝土强度C30。

混凝土采用地面搅拌站配比好的混合料，运至施工位置后，现场加水使用2台型号SWJ7623型卧式双轴搅拌机搅拌均匀。

预浇直墙使用碹骨+模板，同时使用输送泵输送搅拌好的混凝土进行浇筑。

浇筑时，每浇筑300mm高，使用振动棒充分振捣密实一次（振动时间不少于3min），最后人工对直墙上平面凿毛处理。

7.直巷段主体浇筑方案

①按照水泵房中心线，铺设轨道，作为滑膜台车运行轨道，必须保证轨道的中心线与巷道的中心线一致。

轨道采用24Kg/m工字钢，轨距3200mm，轨道单节长度6m，6m模板帮上12个窗顶上2个共14个探望窗每次铺设2节（两根6m长钢轨为一节）12m。

②滑膜台车自带振动系统，其中，浇筑混凝土时，使用滑膜台车自带的振动棒振捣严实，每次振捣时间不得少于3min。

③滑膜台车滑膜台车浇筑完成一模并完成脱模后，使用挖机移动至下一模浇筑位置，重新固定滑模台车，进行浇筑。

④轨道每隔3m安设一个轨枕，轨枕采用16#B槽钢加工，铺设时必须找水平，并采用中腰线进行校核。

⑤主体钢筋绑扎完毕后，根据中线定立跑道，使用滑膜台车进行顶帮浇筑；顶板预留200mm衔接面，直巷段滑膜台车每次浇筑5.8m，主体剩余浇筑段每米需使用混合料4.5-5.5m³，使用2台型号SWJ7623型卧式双轴搅拌机，使用挖机上料，每机预计搅拌0.5m³混合料，加水搅拌5-7分钟使用混凝土输送泵进行墙体浇筑，输送泵每次可输送0.3m³混合料，预计每台每循环17分钟。

使用滑膜台车自带震动系统整体振捣，预计每小班可浇筑18-20m³混合料，每2天使用挖机移动一次模板，每模浇筑完毕后预计16小时移动模板。

8.吸水小井施工方案

吸水小井开挖（长69m×宽4.1m×深5m），挖机及风镐为主，挖不动使用震动炮进行爆破

开挖后，进行锚网索进行支护然后再支模，最后使用C25混凝土浇筑，混凝土搅拌方式为挖机+人工搅拌，在用振动棒振捣。

支护参数

吸水小井周边采用锚、网、索联合支护。

锚杆：

采用φ22×2500mm的HRB500左旋无纵筋螺纹钢锚杆，每根使用1卷MSZ23/60型和1卷MSK23/35型树脂锚固剂，锚杆间排距为700×700mm，托盘采用Q235钢，规格为长×宽×厚=150×150×12mm。

锚固力不小于110kN，扭矩力不小于240N·m。

锚索：

选用φ21.8×4400mm钢铰线，延伸率大于5%，间排距1200×1400mm，锚索每排5根，每根钢铰线必须使用专用的托盘与钢铰线配套的锁具固定，托盘采用300×300×16mm的蝶型托盘，每根锚索使用3卷MSZ23/60型和1卷MSK23/35型树脂锚固剂，锚固力不低于300kN，预紧力不低于210kN。

网片：

选用φ6mm的金属网，规格900×1700mm，金属网要压茬连接，搭接长度不小于100mm，相邻两块网之间要用16#铁丝连接，绑扎成“三花”型，连接点要均匀布置，双排扣距200mm。

强度及配比：

浇筑强度C25，混凝土配比：

水泥0.329t、破口石0.89方、砂子0.6方、水0.215方。

水泥选用R42.5海螺水泥。

浇筑施工参数

强度及配比：

浇筑强度C25，混凝土配比：

水泥0.329t、破口石0.89方、砂子0.6方、水0.215方。

水泥选用R42.5海螺水泥。

9.水泵基础施工方案

地坪及所有的基础坑同时开挖，采用挖机为主，铲车及人工风镐为辅方式进行。

基础尺寸参数

400×1600×1600共7处，1600×900×500共2处，4200×1600×1600共2处。

基础坑支护参数

基础坑周边采用锚、网、索联合支护。

锚杆：

采用φ22×1500mm的HRB500左旋无纵筋螺纹钢锚杆，每根使用1卷MSZ23/60型和1卷MSK23/35型树脂锚固剂，锚杆间排距为700×700mm，托盘采用Q235钢，规格为长×宽×厚=150×150×12mm。

锚固力不小于190kN，扭矩力不小于240N·m。

锚索：

选用φ21.8×3500mm钢铰线，延伸率大于5%，间排距1200×1400mm，锚索每排5根，每根钢铰线必须使用专用的托盘与钢铰线配套的锁具固定，托盘采用300×300×16mm的蝶型托盘，每根锚索使用3卷MSZ23/60型和1卷MSK23/35型树脂锚固剂，锚固力不低于300kN，预紧力不低于210kN。

网片：

选用φ6mm的金属网，规格900×1700mm，金属网要压茬连接，搭接长度不小于100mm，相邻两块网之间要用16#铁丝连接，绑扎成“三花”型，连接点要均匀布置，双排扣距200mm。

基础施工参数

强度及配比：

浇筑强度C25，混凝土配比：

水泥0.329t、破口石0.89方、砂子0.6方、水0.215方。

水泥选用R42.5海螺水泥。

配筋

竖筋选用φ25mm螺纹钢，间排距300*300mm，横筋选用φ10mm圆钢，间排距300*300mm，各交叉点采用16#铁丝捆绑牢固。

（三）滑模组立及使用

（1）采用滑模台车浇筑混凝土，模板台车是由顶模板、侧墙模板、液压千斤顶和螺旋丝杠、台车架、行走机构等部件组成。

顶模和侧模之间采用铰接，相临侧模板之间采用螺栓联结，便于台车安装和施工定位、脱模等。

台车架用于支撑和固定模板，承受传递面板自重和衬砌混凝土的重量。

液压千斤顶和丝杠用于操作模板立模、定位、固定、脱模等。

台车通过立模、混凝土浇筑、脱模、行走这4个工作过程，即可完成台车衬砌的整个作业。

（2）滑模整体长度为6m，分为3节，每节长2m，每个循环5.8m，每节由1块顶模和2块侧模组合而成，滑模行走时通过轨道轮在轨道上行走。

（3）滑模台车安装步骤：

组装顶模→采用四个5吨手拉葫芦整体吊起→安装侧模→安装行走机构及台车架→安装油缸及丝杠→安装液压系统→加液压油和润滑油脂→调试。

（4）滑模施工流程：

第一步进行台车安装、调试、刷涂脱模剂；第二步进行台车定位→油缸伸出支撑顶模板到位→连接螺旋丝杠，侧模到位→测量定位→紧固闭锁丝杠→复核模板位置→封端口；第三步混凝土浇筑；第四步松开螺旋丝杠，脱侧模板→回收油缸支撑，脱顶模→台车行走→台车检查，进行下一模施工。

（5）浇筑前在模板表面刷油，保证脱模后混凝土表面光滑。

为防止接茬缝跑浆，台车就位后要检查台车侧模底边搭接面是否存在缝隙，否则必须用软质棉絮或水泥袋填塞密实，两端采用筑胶板配合钢筋棍做堵头。

（6）浇筑时输灰管通过滑模进料孔输送混凝土，由墙基两侧均匀、分层的向拱顶进行浇筑，初期两侧混凝土高度不超过100mm，施工人员通过送料孔使用振动棒进行振捣，振动棒插入混凝土中，振动到混凝土表面冒出灰浆为止。

（7）每模浇筑结束后，待混凝土凝固达到一定强度后进行脱模，脱模时调节丝杠使模板收缩，采用铲车移动至下一模浇筑位置，固定滑模台车，进行浇筑。

移动收缩时候必须设置警戒线。

（8）台车模板与已衬砌段的搭接长度以100～200mm为宜。

（四）运料路线

42盘区水泵房施工材料运输路线：

地面→副井→副井循环车场→二号辅助运输石门→4煤二号辅助运输大巷→4煤中央辅助运输大巷→42盘区水泵房（一、二通道）→施工区域。

三、施工准备

（一）施工前，技术员要将工程特征、技术要求、施工措施、操作要求和达到的质量标准以及安全注意事项，认真向施工人员进行安全技术交底，切实贯彻执行。

（二）施工所需的工具风镐、手镐、模板、碹骨、水电泵等材料必须到位。

施工区域照明系统必须装配到位。

必须保证输送泵、搅拌机和振动棒等设备完好。

（三）施工前，必须由测量人员对巷道重新标定腰线，巷道两帮均设置腰线点，10m设置一个腰线点，施工期间，必须挂设腰线。

对巷道底板不符合要求的区域进行卧底施工。

（四）施工前必须对施工区域的杂物、回弹料清理干净，无用的机电设备必须及时挪走，并将底板有淤泥的区域进行清理整平。

（五）施工人员进入工作地点，跟班队长及班组长必须对施工现场顶板及帮部进安全行检查，确认顶板及帮部无安全隐患后方可进行施工。

发现异常情况应立即停止施工，并汇报调度指挥中心及区队值班室。

（六）原材料的控制：

铺底所用的水泥、骨料必须有产品合格证和检验报告，受潮结块和过期的水泥禁止使用；黄砂、石子杂质含量超过规定应进行冲洗，按规范要求对到场的材料做原材料试验及混凝土配合比试验，适当调整配比。

测定黄砂、石子的含水量，及时调整水灰比。

（七）施工前必须由测量人员对42盘区水泵房进行放线，起底完工后，对巷道断面尺寸进行确认，保证巷道高度和宽度符合设计要求。

保证混凝土浇筑厚度符合设计要求。

（八）将加工好的钢筋、搅拌机、混凝土输送泵、模板、施工器具等运输至施工区域，摆放整齐，放置在不影响施工区域。

（九）在距离浇筑混凝土施工位置20-30m范围内安装混凝土搅拌机、输送泵，搅拌机与混凝土输送泵使用溜槽进行连接。

使用铲车（挖机）向搅拌机上料，保证持续稳定供料。

（十）开始浇筑混凝土前，必须在混凝土搅拌区域储备足量的混凝土搅拌料，储备混凝土不得少于30m³，混凝土连续浇筑期间，必须保证混凝土搅拌料持续跟上，保证浇筑混凝土正常。

（十一）浇筑混凝土地坪前，必须经生产技术部进行现场验收，验收合格后方可进行浇筑施工。

（十二）泵房与变电所接茬处提前预留钢筋，等浇筑变电所时与泵房的钢筋提前绑扎。

四、质量及技术要求

（一）严格按照测量标定腰线进行起底，且必须保证底板平整顺直，保持

同一坡度，严禁出现高低起伏现象。

（二）起底期间，所有施工人员必须严格按照措施要求进行施工。

（三）班组之间严格执行交接班制度，每班班前会必须明确现场施工安全注意事项。

（四）每班结束后必须及时将施工区域内杂物、大块矸石等必须清理干净，保证现场干净整洁。

（五）起底完成后，必须由生产技术部现场进行验收，对不符合要求区域及时进行整改，整改完成后方可进行浇筑混凝土施工。

（六）严格按照测量标定腰线施工，从底板到腰线垂直距离不得少于1.2m，且必须保证底板平整顺直。

保证巷道底板保持同一坡度，不得出现起伏现象。

（七）现场吊挂混凝土配合比施工牌板，确保施工人员严格配合比进行

配料，不得私自调整配合比或更换原材料。

（八）接茬处在间隔浇筑前，必须先用清水冲刷干净，严禁有泥土、杂物，冲洗好再上一薄层灰浆，以确保接茬的密实性。

（九）混凝土浇筑时由跟班队长或技术员进行现场监督管理、验收，确保施工质量达到要求。

（十）严禁干料平摊，现场拌料与地坪间距不低于1m,搅拌均匀后方可进行人工平摊，混凝土平摊后要求采用振动棒进行振动，振动时必须把混凝土浮浆提上来，确保振捣密实。

（十一）混凝土地坪标高允许偏差-20～+20mm,表面平整度每平方米（凹坑）≤10mm。

（十二）地坪打好后，洒水养护7天。

砼养护期间,应挂设警示标识,不准踩踏。

（十三）浇筑混凝土后如顶板不能填实，待后期浇筑完成后统一打注浆孔注浆，注浆采用φ40mm的注浆管，每2m一组。

（一）爆破作业安全技术措施

1.爆破设计说明

①打眼布置：

楔形掏槽，其余眼孔垂直于巷道底板；

②在进行打眼施工时，必须由资质有经验工人进行打眼，严格按照设计进行打眼。

③打眼前必须检查施工地点的帮顶情况，先进行“敲帮问顶”工作，找掉帮顶悬浮矸石，认真检查钻具的完好情况确认一切正常后，方可进行打眼工作。

④打眼过程中随时注意巷道帮顶情况，发现有片帮、漏顶等现象时，立即停止钻进，进行处理，将隐患排除后，方可恢复施工。

（2）炮眼直径：

根据选用的炸药及施工要求，炮眼直径选用Ф42mm；

2.爆破器材

（1）炸药：

选用煤矿许用三级乳化炸药，规格为Ф32×200mm，重量0.2Kg/卷。

（2）雷管：

雷管选用煤矿许用3米脚线的抗杂散电流毫秒延期电雷管，根基是个需要选用1段—5段雷管中的若干段号，总延期时间不超过130ms。

（3）放炮器：

MFB-200型煤矿用电容式发爆器。

（4）炮泥：

采用粘土炮泥进行封孔。

3.装药结构

统一采用正向连续装药方式，在装药过程中，必须将药卷用木质炮棍送至眼底，不得将雷管段号装错，要防止弄断雷管脚线。

4.起爆及联线方式

起爆方式破材料选用三级煤矿许用安全乳化炸药、毫秒延期电雷管，KBF-200型发爆器起爆，联线方式为串联联线。

5.爆破安全技术措施

（1）施工地点所有爆破人员，包括爆破、送药、装药人员，必须熟悉爆炸材料性能和煤矿安全规程有关规定。

（2）井下爆破工作必须由专职爆破工担任，严格执行掘进工作面作业规程及其爆破参数表。

爆破作业必须执行“三人联锁”“一炮三检”制度。

（3）爆破前，必须在爆破地点附近洒水降尘，并检查起爆地点瓦斯，浓度超过0.8%不准爆破。

爆破后，待炮眼散尽后，由瓦检人员检查瓦斯，合格后人员方可进入。

（4）不得使用过期或变质的爆炸材料。

不能使用的爆炸材料必须交回爆炸材料库。

（5）爆破作业，必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用毫秒延期电雷管，高瓦斯区使用煤矿许用炸药安全等级不得低于三级。

煤矿许用毫秒延期电雷管最后一段的延期时间不得超过130ms。

（6）爆破工必须把炸药、电雷管分开存放在专用的爆炸材料箱内，并加锁；钥匙由爆破工携带；严禁乱扔、乱放。

爆炸材料箱必须放在顶板完好，避开机械、电气设备及通风良好的地点,并应放在挂有电缆巷道的另一侧。

（7）领取或携带电雷管时，严禁震动撞击、推拉、掷扔敲打。

使用时要轻拿轻放。

背送人员行走中要注意电缆和金属导电物体，严禁用皮带运送。

（8）装配起爆药卷时，必须遵守下列规定:

①必须在顶板完好、支护完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行。

严禁坐在爆炸材料箱上装配起爆药卷。

②装配起爆药卷必须防止电雷管受震动、冲击，折断脚线和损坏脚线绝缘层。

③从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线，应将成束的电雷管顺好，拉住前端脚线将电雷管抽出。

抽出单个电雷管后，必须将其脚线扭结成短路。

④电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。

电雷管必须全部插入药卷内。

严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。

⑤电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭结成短路。

（9）装药前，首先必须清除炮眼内的岩粉，再用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入，不得冲撞或捣实。

炮眼内的各药卷必须彼此密接。

有水的炮眼，应使用抗水型炸药。

装药后，必须把电雷管脚线悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线与运输设备、电气设备等导电体相接触。

（10）炮眼封泥应用粘土炮泥或用不燃性的、可塑性松散材料黄土制成的炮泥封实。

（11）炮眼深度和炮眼的封泥长度应符合下列要求：

①炮眼深度小于0.6m时，不得装药、爆破；在特殊条件下，如挖底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时，炮眼深度可以小于0.6m，但必须符合下列要求：

a、每孔装药量不得超过150g；

b、炮眼必须封满炮泥；

c、爆破前，检查起爆地点瓦斯，前后范围浓度超过0.8%不准爆破；

d、检查并加固爆破地点顶板及帮部支护情况；

e、爆破时，必须站好岗并有班组长在现场指挥；

②炮眼深度大于0.6m时，炮眼用炮泥封满。

③每个炮眼水炮泥数量不少于1个，炮眼深度大于1m时，水炮泥数量不少于2个，封泥长度不得小于0.5m。

④工作面有2个或2个以上自由面时，在煤层中最小抵抗线不得小于0.5m，在岩层中最小抵抗线不得小于0.3m。

（12）装药前和爆破前有下列情况之一的，严禁装药、爆破：

①爆破前，检查起爆地点瓦斯，前后范围浓度超过0.8%不准爆破。

②炮眼内发现异状、温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散；

③施工地点工作面风量不足；

④装药地点20m范围内检查煤尘情况，如认为有危险又未经清扫或洒水处理；

⑤发现炮眼缩小、坍塌或有裂缝、炮眼内煤粉或岩粉没有清除干净；

⑥发现瞎炮未处理；

⑦半煤岩巷使用延期雷管最后一段延期时间超过不130ms时；

有上述情况之一者，必须报告班、队长，及时处理，在作出妥善处理前，放炮员严禁装药和进行爆破。

（13）爆破母线和连接线应符合下列要求：

①爆破母线必须是绝缘良好的铜芯导线，不允许有破口或明线接头。

②爆破母线和连接线、电雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬挂，不得与金属管、金属网、钢丝绳等导电体相接触。

③爆破母线应随用随挂。

不得使用固定爆破母线。

④爆破母线与电缆、信号线应分别挂在巷道的两侧。

如果必须挂在同一侧，爆破母线必须挂在电缆的下方，并应保持0.3m以上的距离。

⑤只准采用绝缘母线单回路爆破，严禁用金属管、金属网、水或大地当作回路。

⑥爆破前，爆破母线必须扭结成短路。

⑦爆破工使用的爆破母线要符合标准要求，不得有接头，严禁采用固定母线爆破。

（14）每次爆破作业前，爆破工必须做电爆网路全电阻检查（引爆前，把两条爆破母线用手指压在两个测量端子上，如测量灯亮说明各雷管线联结良好，否则会出现哑炮，应检查线路排除故障，测量合格后再起爆）。

严禁用发爆器打火放电检测电爆网路是否导通。

发爆器必须统一管理、发放。

必须定期校验发爆器的各项性能参数，并进行防爆性能检查，不符合规定的严禁使用。

（15）装药工作应不少于3人，不超过5人。

其他人员必须撤离到警戒线外。

爆破工必须最后离开爆破地点。

（16）发爆器的把手、钥匙、必须由爆破工随身携带，严禁转交他人。

不到爆破通电时，不得将把手或钥匙插入发爆器。

爆破后，必须立即将把手或钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。

（17）爆破前，脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。

爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作。

爆破前，班组长必须清点人数，确认无误后，方准下达起爆命令。

爆破工接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，至少再等5s，方可起爆。

装药的炮眼应当班爆破完毕。

特殊情况下，当班留有尚未爆破的装药的炮眼时，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交待清楚。

（18）爆破后，待工作面的炮烟被吹散，爆破工、瓦斯检查工和班组长必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支护、拒爆、残爆等情况。

（19）通电以后拒爆时，爆破工必须先取下把手或钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，再等15min，才可沿线路检查，找出拒爆原因。

（20）拒爆、残爆的处理

①处理拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行，并应在当班处理完毕。

如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须现场向下一班爆破工交待清楚。

处理拒爆时，必须遵守下列规定：

②由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆。

③在距拒爆炮眼0.3m以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼，重新装药起爆。

④严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。

不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。

⑤处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。

⑥在拒爆处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。

⑦爆破后，担任警戒人员接不到或听不清撤岗信号，不准私自撤岗。

⑧严格执行爆炸材料领退制度，领退要有记录、签字做到用多少领多少，剩余部分必须交回爆炸材料库，严禁乱扔乱放。

由爆炸材料库直接向工作地点用人力运送爆炸材料时，应遵守下列规定:

电雷管必须由爆破工亲自运送，炸药应由爆破工或在爆破工监护下由其他人员运送。

爆炸材料必须装在耐压和抗撞冲、防震、防静电的非金属容器内。

电雷管和炸药严禁装在同一容器内，严禁将爆炸材料装在衣袋内。

领到爆炸材料后，应直接送到工作地点，严禁中途逗留。

接触爆破材料得人员必须穿棉布衣服，不准穿带静电的化纤衣服。

携带爆炸材料人员不得在交接班、人员上下井的时间上下。

在巷道中行走要注意电缆和