制冷工艺流程操作维护保养.docx

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制冷工艺流程操作维护保养

制冷工艺流程：

原理：

主要由压缩机、冷凝器、储氨器、油分离器、节流阀、氨液

分离器、蒸发器、 紧急泄氨器、集油器、各种阀门、压力表和高低

压管道组成 。

其中，制冷系统中的压缩机、冷凝器、节流阀和蒸发

器（冷库排管）是四个最基本部件。

它们之间用管道依次连接，形

成一个封闭的系统，制冷剂氨在系统中不断循环流动，发生状态变

化，与外界进行热量交换，其工作过程是：

液态氨在蒸发器中吸收

被冷却物的热量之后，汽化成低压低温的氨气，被压缩机吸入，压

缩成高压高温的氨气后排入冷凝器，在冷凝器中被冷却水降温放热

冷凝为高压氨液，经节流阀节流为低温低压的氨液，再次进入蒸发

器吸热气化，达到循环制冷的目的。

这样，氨在系统中经过蒸发、

压缩、冷凝、节流四个基本过程完成一个制冷循环。

在实际的制冷系统中，完成一次制冷循环，制冷剂需要通过上

述四大件外，还通过许多辅助设备，这些设备是为了提高运行的经

济性、可靠性和安全性而设置的。

以双级压缩机制冷系统为例，完

成一次制冷循环，氨必须依次通过低级氨压机、一级油分离器、中

间冷却器、高级氨压机、二级油分离器、冷凝器、储氨器、节流阀、

氨液分离器、调节站、蒸发器、再回到低级氨压缩机，这样才完成

一次循环，实际制冷工艺流程是较为复杂的。

制冷学原理是一个能

量转化过程。

即电能转化机械能，机械能转化为热能，热能又通过

氨的作用进行冷热交换，完成制冷的过程。

制冷系统及设备的运转操作管理

一、制冷压缩机开机前的准备

首先查看车间记录，了解上次停机的原因和时间，如因故障停

机，必须修复后才能使用。

其次检查和了解所需降温冷间的温度和

热负荷，确定对应该系统的开机及台数，然后进行如下的检查工作。

1、 检查压缩机

螺杆压缩机检查压缩机的各个部分：

转子应转动灵活，无障

碍物；油位高度应达到油面线即油镜中间位置偏上；水冷却系统检

查螺杆机组中油冷却器和冷凝器的水路是否畅通，液体工质冷却系

统检查油冷却器冷却系统是否畅通；排气阀应开启，滑阀应处在 0%

的位置，以便无载启动。

并观察高、低压情况，如压力不平衡，则

开启旁通阀，使压力平衡，然后再关阀门。

2 检查高、低压系统的有关阀门

2.1 在高压系统中，油分离器、冷凝器、高压贮液器、辅助贮液

器的进、出液（气）阀，安全阀前的截止阀，均压阀，压力表阀，

液面指示计的截止阀均应开启，而压缩机的排气阀，调节站的供液

阀、热气冲霜阀、放油阀和放空气阀等应关闭。

2.2 在低压系统中，压缩机的吸气阀，各设备的放油阀、加压阀、

冲霜阀、排液阀应关闭；压力表法、安全阀前的截止阀，氨（氟）

泵上的进、出液阀、抽气阀、自动旁通阀，压差继电器接头上的阀

门和有关的过桥阀都应开启；气液分离器和低压循环贮液器的供液

阀、分调节站至蒸发器的供液阀，以及由蒸发器经气液分离器、低

压循环贮液器至压缩机的进、出气阀都应根据制冷工艺的要求进行

调整。

2.3 所有指示和控制仪表的阀门都应开启，使其投入使用状态。

3 检查高、低压贮液器的液面

高压贮液器的贮液量应不超过 70%，不低于 30%，辅助贮液器的

液面应在溢流口位置；低压贮液器和排液桶一般不应存液，若存液

超过 30%应及早排液；低压循环贮液器或气液分离器的液面应保持

在控制液位上，在控制失灵或无液位控制时，液面应控制在最高不

超过 60%，最低不低于 20%；若液位过高，应先排液再开机。

4、其它

检查水泵、盐水泵和风机的运转部位有无障碍物，电机及各电

气设备是否完好，电压是否正常；对所有用电的指示和控制仪表送

电，观察仪表的指示等是否正常，若有问题应及时检修。

确认以上所有各项都合格后，启动水泵（或风机），向冷凝器、

压缩机水套和油冷却器供水、液（或送风）。

二、制冷设备的运转调节

1、系统工况参数的调节

1.1 蒸发温度的调节

蒸发温度一般由蒸发压力查表得出，蒸发温度的高低取决于生

产工艺的需要及蒸发器的传热温差。

当被冷却介质为自然对流的空

气时传热温差约为 10～15℃；被冷却介质为强制循环的空气时传热

温差约为 5～10℃；被冷却介质为强制循环的水及盐水时传热温差

约为 5℃。

蒸发温度要保持适当，要尽量达到设计的蒸发温度，以

保证制冷系统经济、合理的运行。

正常运转中，蒸发温度随热负荷的变化而变化，要根据实际运

行情况进行压缩机的增减载。

在压缩机的容量和热负荷不变的情况

下，若蒸发器传热情况变差，如霜层或油垢过厚，供液阀开得过小

而供液不足以及蒸发器中存油过多等，都会影响蒸发温度，影响换

热效率。

这种情况下，应采取相应措施：

融霜、适当增大供液量，

对蒸发器积油进行清理等。

1.2 冷凝温度的调节

冷凝温度用冷凝压力或排气压力查表得出。

水冷冷凝器的冷凝

温度较冷却水出口温度高 4～6℃，蒸发式冷凝器的冷凝温度比夏季

室外空气湿球温度高 8～14℃，风冷冷凝器冷凝温度比空气温度高

8～18℃；最终冷凝温度不允许超过 40℃。

1.3 过冷温度的调节

过冷温度可从节流阀前液体管上测得。

单级制冷循环一般利用

冷凝器获得过冷，一般过冷温度为 3℃，对双级制冷循环过冷温度

一般比中冷器内的温度高 3～5℃。

1.4 中间温度的调节

中间温度由中间压力查表读出。

要根据蒸发温度、冷凝温度和

高、低压容积比确定中间温度。

实际使用中采用高低压级压缩机组

能量增减载调节中间温度。

2 制冷压缩机的调配与转换

压缩机的调配应以能够保证制冷工艺的要求和节省用电为原则，

并考虑操作与管理。

主要依据如下：

1）应尽量使压缩机的制冷能力与制冷装置的热负荷相适应。

2）根据压力比配置压缩机的台数。

3）根据不同的蒸发温度单独配置压缩机的台数，当系统热负荷

不大时，允许与相近蒸发温度系统并联配置。

4）压缩机的运转台数应尽可能少。

压缩机在运行中如需与已停止降温的冷间相连接时，必须缓慢

开启调节站的回气阀，密切注意回气温度和压力，及时调整压缩机

的吸气阀，防止发生湿冲程。

三、压缩机发生湿冲程的操作管理

压缩机发生湿冲程是因为液体制冷剂进入气缸所致。

液体进入

量少时，气缸外部结霜，量多时不仅结霜，而且会发生敲缸，严重

时损坏机器。

1 单级压缩机湿冲程的操作调整

压缩机发生湿冲程时应立即关小压缩机吸气阀，同时关闭节流

阀停止供液。

若吸气温度仍继续下降，应再关小吸气阀，并启动卸

载装置，待温度回升后，慢慢开启吸气阀，逐渐增大负荷，直到机

器恢复正常工作。

在处理湿冲程时，应注意调整油压，若油压过低

时应停机。

当发生严重湿冲程时，应首先停车，等处理完液体制冷剂时再

开车，同时，冷却器和水套中的供水量应加大，以防冻裂。

为尽快

恢复机器运转，机体内液体制冷剂可通过放空阀放出。

2 双级压缩机湿冲程的操作调整

低压级压缩机发生湿冲程往往由于蒸发温度或低压设备操作不

当造成，其处理方法同单级压缩机。

高压级压缩机出现湿冲程往往由于中间冷却器液面过高所致。

处理时，应先关小低压级的吸气阀，卸载到最小载荷，再关小中间

冷却器的供液阀，及时关小高压级的吸气阀并卸载。

待高压级恢复

正常工作后，再开大低压级的吸气阀，恢复正常运转，并向中间冷

却器供液。

如果高压级结霜严重，应立即停止压缩机运转，并对中

冷排液，其它操作类似单级机。

3 预防措施

应注意观察吸气温度，正确调整各容器的液面，慎重调节吸气

阀。

发现机器出现湿冲程的迹象如：

吸排气温度下降很快，机器吸

气腔结露，机体发凉，运转声音沉重，阀门起落声音不清晰等，应

及时处理。

四、冷凝器的操作管理

首先根据压缩机的制冷能力和冷凝器的冷凝能力，调整冷凝器

的运行台数和冷却水泵或风机的运行台数，实现经济合理的运行。

运行中要检查管路及各有关阀门的开启情况，其中进水阀、出

水阀、进气阀、出液阀、均压阀、安全阀前的截止阀和液面指示器

的阀门必须全开，放油阀和放空气阀应关闭。

同时应注意：

1）冷凝压力一般不超过 1.5MPa；

2）经常检查冷却水的供应情况或风机的风量情况，保证水量或风

量足够，分配均匀。

冷凝器的进出水温差应根据冷凝器种类调

整，蒸发式冷凝器通常控制在 8～14℃，立式和淋激式为

2～3℃，卧式为 4～6℃，冷凝温度较出水温度高 3～5℃。

3）对于氨压缩机应定期采用化学分析法或酚酞试纸检验冷却水是

否含氨以确定冷凝器是否漏氨，一般每月一次，发现问题及时

处理。

4） 对于氨压缩机应根据压缩机耗油量的多少定期进行系统放油，

一般每月一次。

并根据冷凝温度、压力及水温、空气温度情况

分析是否需要放空气。

5）根据水质情况，定期除水垢，水垢厚度一般不得超过 1.5mm，

一般一年清除一次。

6）蒸发式冷凝器运行时，应先开启风机、然后是循环水泵，再开

启进气阀和出液阀。

喷水嘴应畅通，定期清除水垢。

冷凝器停止工作时，应首先关闭进气阀，间隔一段时间后，再

切断水泵和风机的电源，停止供水。

冬季应将卧式、组合式和蒸发

式冷凝器中的积水放净，立式、淋激式冷凝器的配水槽内的水也应

放净。

若冷凝器长时间停用，须将制冷剂排空，并与其他管路隔开。

五、油分离器的操作管理

氨机组通常使用的洗涤式油分离器。

在正常运行中，进、出气

阀和供液阀开启，放油阀关闭。

根据开机时间长短和机器的耗油量

及油分离器下部存油情况确定是否放油，通常每周 1～2 次。

螺杆机

组自身带的油分离器不用放油。

氟机组通常使用过滤式油分离器。

在正常运行中，进、出气阀

开启，手动回油阀关闭。

自动回油阀周期性打开，回油时由于内部

高压过热蒸气的作用使回油管变热，不回油时应是冷的。

因此回油

管油周期性发热说明油分离器自动回油装置工作正常， 否则表示发

生故障。

发生故障时，为保证运行正常，应定期开启手动回油阀进

行回油，并且注意防止大量高压蒸气进入曲轴箱。

六、高压贮液器的操作管理

贮液器在运行前，放油阀和放空气阀应关闭，压力表阀、均压

阀、安全阀前的截止阀和液面指示器的阀门必须全开，运行时，打

开进、出液阀。

如几台贮液器同时使用时，应开启液体和气体均压

阀，使压力和液面平衡。

另外液面应保持在 40%～60%，最低不低于

30%，最高不超过 70%，压力不超过 1.5MPa。

有油或空气应及时放出。

贮液器停止使用时，应关闭进、出液阀，贮存液量不应超过 70%，

与冷凝器间的均压管不应关闭。

长期停机时，应尽可能将制冷剂抽

回贮液器中，以防止其他设备泄露造成损失。

收回制冷剂后，除压

力表阀，安全阀前截止阀，液面指示器阀打开外，其余全部关闭。

在中小型氟制冷系统中，往往冷凝期间做贮液器，长期停机时，

液体收回至冷凝器中贮存。

七、中间冷却器的操作管理

中间冷却器的供液由手动调节阀和液位控制器控制，液面水平

控制在指示器高度的 50%左右。

高压机吸气温度应比中间压力下的

饱和温度高 2～4℃，中间压力应调整为最佳中间压力。

使用手动调

节阀供液时，应根据指示器的液面高度和高压机的吸气温度来调整

供液阀的开启度；同时根据低压机耗油量按时放油。

中间冷却器停止工作时，中间压力不应超过 0.6MPa，超过时应

采取降压或排液措施。

八、低压循环贮液桶的操作管理

使用前首先检查放油阀、排液阀是否关闭，进、出气阀，安全

阀前截止阀，油面指示器阀，压力表阀是否打开。

然后开启调节站

或高压贮液器的供液阀，待液面达到 1/3 高度时，开启循环贮液桶

的出液阀，启动氨（氟）泵向系统供液。

为防止桶内液体被瞬间抽

空，造成氨（氟）泵无法正常工作。

氨（氟）泵出液阀应适当关小，

待经一段时间的运行桶内液面平稳后再将出液阀开启至正常位置。

运行时，液面要保持在容器高度的 1/3 处，特别在开始降温、

停止降温和冲霜排液时，要注意液面高低。

若液位超高应关小或关

闭供液阀；采用电磁阀自动供液时，应调节电磁阀后节流阀的开启

度，使电磁阀工作有间隙时间，应定期清洗电磁阀前的液体过滤器。

同时应经常察看自控系统的指示灯和液位计指示的液位。

另外，应

及时放油和注意循环贮液器的隔热性能。

对于氟系统，应有专门措施使循环贮液器中的润滑油回到压缩

机中。

九、氨液分离器的操作管理

氨液分离器在运行中，放油阀和手动供液阀应关闭，压力表阀、

进出气阀、出液阀都应开启。

采用自动供液装置时，应时刻注意液

位，当其失灵时采用手动供液。

在系统开始运行前，先开启调节站

上的回气阀，当回气压力正常后，再开启调节站上的供液阀，使氨

液分离器处于工作状态。

氨液分离器在正常工作时，要根据压缩机的运行状况、蒸发器

和液面指示器的指示情况，调整供液量，通常液面计的高度在 1/3

处。

并定期放油和注意隔热层有无损坏。

十、排液桶的操作管理

排液桶在进液前，应先检查桶内的液面与压力，若有液体应先

排液，再打开降压阀，把桶内压力降至蒸发压力后关闭。

打开其他

设备的出液阀和排液器的进液阀进行排液工作。

桶内液位不应超过

70%，排液完毕后关闭进液阀，进行放油。

油放尽后，关闭高压贮液

器至调节站或循环贮液器的供液阀，打开增压阀、排液器至调节站

或循环贮液器的供液阀，将排液器的制冷剂液体送到低压系统中去。

此时排液桶内压力应保持 0.6MPa。

排液完毕，关闭排液器的供液阀，

并且立即把桶内压力降至蒸发压力，同时打开高压贮液器、调节站

或循环贮液桶的供液阀，恢复系统的正常供液。

十一、热氨融霜操作管理

气体调节站上的回气阀不要开得过大或过快。

在融霜或热负荷

突增后降温时，回气阀应先微开，待蒸发器内的压力与系统中的压

力基本平衡后，再全部打开回气阀，以免压缩机湿冲程。

正常工作时，液体调节站上各阀门的调整，应根据蒸发器的结

霜情况及热负荷的变化情况来决定开启度的大小，使供液量适应冷

间热负荷的要求。

当调节正常后，可不必频繁调整。

十二、泵的操作管理

1 氨泵的操作管理

首先检查氨泵运转部分有无障碍，联轴器是否灵活转动，电机

轴承和氨泵密封器的注油器是否有足够的润滑油；然后，开启氨泵

及过滤器的抽气阀，打开循环贮液器供液阀和氨泵进液阀，使氨泵

灌满氨液，再开启出液阀；接通电源，启动氨泵，注意是否上液，

带电流表和压力表指针稳定后，关闭抽气阀，投入正常运行。

在正

常运行时，输液压力为 0.15～0.25MPa，压力表指针应稳定，电流

不应超过规定值，氨泵发出比较沉稳、有负荷的声音。

停泵时，首

先关闭循环贮液器的进液阀和氨泵的进、出液阀（有液位自控装置

的循环贮液器，可不关进液阀）；然后切断电源停泵，同时开抽气阀，

降压后关闭。

氨泵上过滤器应经常清洗，轴承两端油杯的油量应每周检查一

次。

初运转 8 小时内，须检查油量。

氨泵加油时，需停止工作，并

降低压力，关闭油杯的针阀，切断油杯的针阀，切断油杯与轴承的

输油管路，然后开启加油口的螺盖加油；油杯内加满油后，旋紧加

油螺盖，开启油杯针阀，即可使用。

2 水泵和盐水泵的操作管理

检查泵和电动机轴承的润滑情况，泵转动部分是否灵活，以及

保护装置是否完善，密封器松紧度是否适当；检查吸、排水管道的

阀门和泵的吸水、排水阀是否开启；然后，打开泵吸水管的放气阀，

将吸水管和泵体内灌满水或盐水；开动电机时，应注意电流表的负

荷，不能超过正常工作数值。

运转中，应发出较沉稳的声音、无杂

音，轴承温度不能超过 70℃，电流表或压力表指针应稳定，排水管

上压力表读数应与工作过程相对应，密封器和法兰处不应有漏水现

象。

停泵时应先切断电机电源再关闭排水阀，待电机停止运转后，

关闭吸水阀，然后将运转情况作出纪录。

冬季气温较低，应将管和

泵体内的水放掉。

十三、冷风机的操作管理

启动前应先检查风机的情况，叶片转动应灵活。

风机启动后，

应先开回气阀再开供液阀。

运行中翅片管组应均匀结霜，若不均匀，

应调整供液量；若霜层太厚，需及时融霜。

冷风机的淋水管的喷水孔和下水管道都应保养良好，定期检查

和清理水道，保持畅通。

十四、冷却排管的操作管理

首先根据冷却排管结霜的情况判断供液量的多少，其次应及时

融霜并放油。

除霜时，严禁用重物敲打排管，有热氨融霜的可在冲

霜时放油，否则需在排管最低位置设放油阀定期放油。

同时，还要

保护排管免遭机械撞击。

十五、放空气的操作

1氨制冷系统中，为减少氨气的排放，一般使用空气分离器排

放系统中的不凝性气体。

1.1 具体操作如下：

1）开启混合空气进入阀，再开启降压阀，放空气时，降压阀始

终开启。

2）稍开进液节流阀，使氨液进入蒸发吸热，混合气体中氨气遇冷

凝结成液体，空气积存于上部。

3）稍开放空气阀，将空气放入水中。

4）当空气分离器底部外壳结霜超过 1/3 时，关闭进液节流阀，开

启分离器上的节流阀，使分离器内的氨液节流后气化，吸热直

到霜层融化。

然后关闭设备上的节流阀和进液节流阀。

5）放空气结束后，先关闭混合气进入阀，然后依次关进液节流阀、

放空气阀，开设备上的节流阀至霜层全部融化后关闭，关回气

阀，放空气停止工作。

1.2 操作时应注意下列事项：

1）进液节流阀不应开启过大，应根据回气管道的结霜情况进行调

整。

回气管未保温时，管上的结霜长度不宜超过 1.5m，回气

管包保温层，则回气管不结霜。

2）混合气体进入阀应全开。

3）放空气阀要开小些，减少放空气时氨的损失，其开启的大小应

根据水温升高及水中气泡的情况来判断。

若气泡呈圆形并在上

升过程中无体积变化，说明放出的是空气，如上升过程中气泡

体积减小，则说明放出的气体中含有较多的氨气，这时应关小

放空气阀，如水温明显上升，并发出强烈的氨味，水逐渐成乳

白色，并发出轻微的爆裂声，则说明有氨液放出，应停止放空

气操作。

1.3自动型空气分离器的放空操作应按设备生产厂家的使用说

明书进行。

2氟制冷系统放空气时，先关闭冷凝器或贮液器的出液阀，压

缩机继续运转，系统中的混合气体都集聚在冷凝器或贮液器中。

冷

凝器的冷却水不停，尽量时制冷剂充分冷凝，待低压系统达到真空

状态下停止压缩机运转，停止运转 10～15min 后，打开设备上的放

空阀，放空管末端较热时为空气，当管变凉时应立即停止放空气。

通常放空要间隔几次才比较彻底。

十六、氟机吸潮的操作

氟系统中，由于不够干燥、有空气进入以及油和制冷剂中含水

量超标，都回使系统中含水量增加。

这不仅会产生冰堵，使系统不

能正常工作，而且会与制冷剂产生化学反应而产生不好的影响。

因

此有必要进行吸潮操作。

先将输液管段和低压管段抽成真空状态，停机。

拆下系统中的

过滤器，换上新的干燥过滤器，也可将拆下的过滤器内装上新吸潮

剂使用。

再次将低压管段和输液管段抽成真空，然后先打开排气阀，

再开进液阀，启动压缩机运行。

十七、放油的操作

氨系统放油操作时，操作人员应戴上眼镜和橡皮手套，站在放

油管侧面工作，放油过程中不得离开操作地点。

放油完毕后，应记

录放油的时间和放出的油的数量。

具体的操作方法如下：

1）打开集油器的降压阀，待压力降至吸气压力后关闭。

2）打开需放油设备的放油阀。

应逐台放油而不应同时放油，以

免相互影响。

3）缓慢打开集油器的进油阀，密切注视集油器上压力表指针的变

化，当压力较高，进油困难时，关闭进油阀，继续降压。

依次

重复操作，逐步将设备内的油放出。

4）集油器的进油量不应超过其高度的 70%，

5）当集油器进油阀后面的管子上发潮或结霜时，说明设备内油已

基本放完，应关闭放油设备的放油阀和集油器进油阀。

6）微开集油器降压阀，使油内夹杂的氨液蒸发。

7）当集油器内压力稳定时，关闭降压阀。

静置 20min 左右，观察

集油器内压力回升情况，微开集油器降压阀，使油内夹杂的氨

液蒸发。

若压力明显上升，说明油内还有较多的氨液，此时应

重新降压将氨液抽净。

若压力不再回升，说明油中的氨液已基

本抽净，可以打开集油器的放油阀开始放油。

待油放净后，再

关闭放油阀。

十八、融霜的操作

1 热氨融霜操作

融霜时，最好用单级压缩机排出的气体，它温度高，可缩短融

霜时间。

冬季融霜，为提高压缩机的排气温度，可适当减少冷凝器

的台数或减少冷却水。

但严禁停止全部冷凝器，以免发生事故。

融霜操作最好选择在出库后、库内无货或货物很少时进行。

将排液器调整到工作状态，没有排液器时将液体排入低压循环

贮液桶，若利用低压循环贮液桶，必须调节供液量，使贮液器内液

面不高于 30%，以便接收融霜排液。

其操作步骤如下：

1）首先关闭调节站的供液节流阀，延时关闭回气电磁阀，停止

蒸发器工作。

2）打开液体调节站上的排液阀和排液器上的进液阀，使氨液能流

入排液器中。

3）缓慢打开热氨融霜阀，增加蒸发器内的压力，但不应超过

0.6MPa。

然后用间歇关、开调节站上排液阀的办法进行排液。

排液时，排液器的贮氨量不超过 70%，如达到 70%，应先排液

后再进行融霜。

4）当蒸发器排管外霜层全部融化脱落后，再开一次排液阀，排尽

管内凝液和积油, 然后关闭热氨阀，排液阀停止融霜。

再缓慢

开启回气阀，降低排管内的压力，当降至系统回气压力时，开

启供液阀，恢复制冷工作。

2 水融霜的操作（适用于冷风机）

首先关闭冷风机供液阀，延时关闭回气阀，停止冷风机风扇的

运转。

然后将冷风机排水口打开，启动融霜水泵，开冲霜水冲霜。

注意冷风机排管内压力超过 0.6MPa 时，应开启回气阀降压。

融霜完

毕后，关冲霜水阀，停水泵，开冲霜水泄空阀，放尽管内存水以免

冻结。

待冷却排管上的水滴尽时，缓开回气阀，待排管内压力与回

气压力相等时，开启供液阀，延时 1~3 分钟再开风扇，避免管表面

附着的水被风带入冷间造成库内压力升高，破坏保温维护结构，同

时亦减轻了风机叶片及风扇外罩结冰情况，保证了风机的正常运行；

3 热氨与水配合融霜（适用于冷风机）

此环节的操作除应按 17.1 及 17.2 步骤进行外，还应注意以下

事宜：

首先用热氨融霜，大约 5 分钟后，霜层与排管表面脱开，然后

开融霜水泵和融霜水阀，用水冲霜，大约 15~20 分钟可冲完。

融毕

停融霜水，开回水阀，放尽管内存水；待管壁干燥后停热氨，调整

阀门，恢复正常工作。

4 氟系统的融霜可参考氨融霜操作。

十九、冷却水系统的运转管理

1 冷却水系统运转前的检查

对于冷却塔，应检查喷头是否堵塞，淋水装置是否损坏，集水

槽和积水池是否清洁，进风百叶窗是否通畅，集水池内水位应达到

最高，所有管路都应充满水；检查电动机的绝缘情况和防潮措施，

叶轮旋转是否灵活、有无松动现象；集水池有无渗漏现象等。

2 冷却水系统运转中的管理

为确保冷却塔的冷却效率和冷却水系统正常运行，应加强日常

维护管理。

冷却塔的运行和日常维护主要有：

随时注意配水装置的配水均

匀性，发现问题及时调整；及时清除管道、喷头和喷嘴的结垢、脏

污及杂物，通常每月应清洗一次；运行中要经常检查风机轴承的温

升情况，要求轴承温升不大于35℃，最高温度不大于70℃；电动机

和联轴节轴承的润滑脂须定期更换，一般每年加一次；风机运行要

平稳、振动小，钢制叶片及其部件应涂漆防腐，及时清除附着物；

为了节省能源，当多台风机并联安装时，应根据情况适当调节风机

的投入运行