7污染防治措施及经济技术论证.docx
《7污染防治措施及经济技术论证.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《7污染防治措施及经济技术论证.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
7污染防治措施及经济技术论证
7污染防治措施及经济技术论证
7.1大气污染防治措施及经济技术论证
7.1.1产污环节及环保措施
拟建项目有组织废气为烃化反应和乙苯精制单元加热炉的废气、RTO焚烧烟气、废碳酸钠回收炉的烟气以及所依托的KCOT项目的RCO焚烧烟气，无组织废气主要为生产装置区和罐区无组织排放的废气。
拟建项目废气产生环节及主要治理措施情况见表7-1。
表7-1拟建项目废气产生环节一览表
类别
产污环节
主要污染物
治理措施
排放方式
有组织废气
加热炉烟气
SO2、NOX、烟尘
加热炉使用天然气做燃料，采用“低氮除尘器”方式控制氮氧化物产生浓度
1个25m高排气筒
（P1）
RTO烟气
SO2、NOX、烟尘、苯、甲苯、乙苯、苯乙烯、环氧丙烷、乙醛
热力焚烧+预留尾气洗涤措施的安装位置
1个35m高排气筒
（P2）
废碳酸钠回收炉烟气
SO2、NOX、烟尘
急冷设施+电袋除尘器+低温SCR脱硝装置
1个50m高排气筒
（P3）
所依托的“京博石化智能储运一体化示范项目”的RCO焚烧烟气
SO2、NOX、烟尘
/
1个15m高排气筒
无组织废气
装置区和罐区无组织排放的废气
VOCs
LDAR泄漏检测
7.1.2有组织排放控制措施分析
烃化单元加热炉燃用天然气，加热炉配套低氮燃烧器，烟气经1座高度25m的排气筒P1排放；本装置部分不凝尾气热值较高，作为燃料气使用，其余尾气作为废气进行处理，依据废气成分，大部分废气首先采用尾气吸收塔吸收预处理，然后与其余工艺废气、装置配套的工艺水预处理脱盐设施尾气等一同进入RTO设施进行焚烧处理，废气经高度35m的排气筒P2排放；本项目工艺废水预处理设施的废碱液经配套的废碳酸钠回收炉处理，废碳酸钠回收炉烟气采用“布袋除尘器+低温SCR脱硝”措施进行处理，废气经高度50m的排气筒P3排放。
本项目有组织有机废气的收集处理流程见图7-1。
尾气吸收塔
（7.6万m3/h）
装置7部分工艺废气：
G5～G9、G11、G12
本项目自产燃料气+补充的天然气
RTO
设施
（10.53万m3/h）
P2尾气排放
高度35m
内径1.5m
温度90℃
水封罐
尾气
装置4部分工艺废气：
G2～G4、G10
装置配套工艺废水脱盐设施产生废气G13
装置废水脱盐设施产生废碱液
立式废碳酸钠回收炉
P3烟气排放
高度50m、内径0.8m
温度150℃
电袋除尘器
烟气急冷NGJILENG
低温SCR脱硝
天然气气
依托京博石化智能储运一体化示范项目RCO装置
依托RCO排气筒排放、高度15m、内径0.8m、50℃
呼吸气
装置中间罐区
图7-1拟建项目各类有组织废气处理及排放总体流程图
7.1.2.1加热炉烟气气治理措施
本项目加热炉采用天然气清洁燃料，从源头降低二氧化硫和颗粒物的产生浓度；根据工程分析的物料平衡，分析可知SO2排放浓度为17.2mg/m3，因此燃烧废气中的SO2可达标排放；
为了降低NOX的排放，本项目加热炉采用低氮燃烧器。
本项目加热炉采用的低氮燃烧器的工作原理：
烟气在高温区停留时间是影响NOX生成量的主要因素之一，改善燃烧与空气的混合，能够使火焰面的厚度减薄，在燃烧负荷不变的情况下，烟气在火焰面即高温区内停留时间缩短，因而使NOX的生成量降低。
本项目加热炉燃料中不含氮，氮氧化物主要为热力型。
本项目使用的低氮燃烧器结合了燃料分级和烟气返回再循环的低氮氧化物技术，通过其特别的设计来降低燃烧器的火焰峰值温度，有效地降低了燃烧过程中产生的氮氧化物，实现烟气的低氮排放。
本燃烧器分级燃烧技术的原理是：
通过初级火嘴确定燃气的较小的百分比，然后分级的火嘴确定剩余的燃气百分比，这样可以降低最初的火焰温度，而不需要减少燃烧器释放的总热量，较低的初始火焰温度（初级小流量燃料气燃烧后释放相对小的热量）可以降低燃烧过程中的氮氧化物量。
烟气返回再循环技术的原理是：
二级燃料气高速喷射时可产生低压区，将炉内遇冷下沉的贫氧烟气吸入燃烧区参与燃烧，这样不但降低了火焰温度，也可以降低燃烧区的氧浓度，从而有效的遏制氮氧化物的生成。
根据低氮燃烧器厂家的说明，加热炉的氮氧化物排放浓度能够控制在100mg/m3以内。
目前，低氮燃烧器已广泛应用于热电、水泥、石化等多个行业，通过京博石化现有加热炉数据及省内其他同类加热炉监测数据，加热炉NOX浓度可控制在100mg/m3之内，该技术成熟可靠。
根据实际调查，低氮燃烧器安装在加热炉后，后期的运行费用很低，经济可行。
所以本项目选用低氮燃烧器来降低氮氧化物生成量是可行的。
7.1.2.2本项目工艺有机废气处理设施
1、尾气吸收塔
主要设备为尾气回收塔1座，设计处理能力90000Nm3/h，为保证吸收效率，塔内设计液气比为0.19L/m3（吸收液采用苯乙醇，密度为1.023kg/L），配套进料盐冷器、循环盐冷器及塔釜泵等设施。
（1）处理对象与总体处理流程
根据总体设计方案，结合各工艺废气中的有机物成分及含量，尾气吸收塔设计处理共计7部分废气，主要包括G5、G6、G7、G8、G9、G11、G12等。
各类废气混合后自塔底进入尾气吸收塔，采用醇酮回收和脱水单元来的苯乙醇作为吸收液，塔顶逆流喷淋吸收，主要吸收乙苯等。
吸收后的塔顶尾气去RTO设施，塔底液相部分循环，部分返回醇酮回收和脱水单元的乙苯回收塔处理。
（2）处理物料衡算及相应污染物去除情况
根据前述物料衡算，7部分废气合计产生量为108782kg/h，主要为来自过氧化反应单元的反应尾气，其余均为塔顶不凝气或塔顶真空泵尾气，废气组成主要为氮气及氧气等，含有的有机成分主要为乙苯、苯乙烯等，另外还有微量的苯、甲苯、环氧丙烷等。
根据设计方案及相关数据，废气的体积流量为79400Nm3/h（混合废气密度估算为1.37kg/m3），各重点关注有机物的浓度分别为：
苯375mg/m3、甲苯225mg/m3、乙苯5.7万mg/m3、苯乙烯460mg/m3、环氧丙烷25mg/m3等。
根据设计方案，该装置配套尾气吸收塔1座，设计处理能力90000Nm3/h，主要是利用苯乙醇对苯、甲苯、乙苯及苯乙烯等苯系物的相似相溶性以回收该类有机物，回收率可达到95%左右，对于其余的环氧丙烷等类物质回收率较低，本次评价按回收率70%考虑。
根据前述物料衡算，吸收后的尾气质量为103953kg/h，密度按1.37kg/m3考虑，体积变为75878Nm3/h。
根据设计方案，吸收处理后的尾气中重点关注有机物的含量可分别降至：
苯20mg/m3、甲苯12mg/m3、乙苯2098mg/m3、苯乙烯24mg/m3、环氧丙烷8mg/m3。
2、RTO设施
项目拟配套建设RTO处理装置，用于处理本项目生产过程中产生的有机废气；RTO设施处理废气包括3部分：
一部分为经尾气吸收塔预处理后的废气，一部分为未经吸收预处理的工艺废气（G2、G3、G4、G10），一部分为装置配套工艺废水处理设施产生的工艺废气G13。
RTO设施使用的燃料为该装置的燃料气及补充的天然气。
通过回收废气氧化（燃烧）处理时产生的热量来加热苯乙醇脱水单元的物料，剩余余热用来副产压力为2.0MPa的蒸汽。
（1）本项目RTO装置概况
RTO（RegenerativeThermalOxidizer、简称RTO），即蓄热式氧化炉，属于目前高效的有机废气治理设备，与传统的催化燃烧、直燃式热氧化炉（TO）相比，具有有机物去除率高（≥99%）、运行成本低、能处理大风量低浓度废气等特点，浓度稍高时，还可进行二次余热回收，大大降低生产运营成本。
RTO主体结构由氧化室、陶瓷蓄热室和切换阀等组成。
根据不同废气处理需求，选择不同的热能回收方式和切换阀方式，相应的RTO装置又可分为阀门切换式和旋转式。
本项目配套的1座RTO炉，设计处理能力11万Nm3/h，配套余热回收系统。
本项目厂家提供数据，RTO设施的主要运行参数具体见表7-2。
表7-2本项目配套RTO设施主要运行参数一览表
序号
内容
具体参数
1
RTO型号
RN/RTO-2HL-110000
2
设计废气量
110000m3/h
3
废气温度
0-60℃
4
废气VOCs去除率
≥99%
5
陶瓷蓄热体换热效率
95%
6
氧化温度
880℃
7
停留时间
≥1.0sec
8
废气净化后排放温度（平均）
～60℃（随VOCs浓度波动而波动）
9
系统压降
～5000Pa
10
装机功率（含控制用电）
60KW
11
RTO正常运行实际电耗
～40KW
12
RTO燃料消耗
本项目自产燃料气+补充天然气860kg/h
（2）工艺技术论证
RTO原理是把有机废气加热到880℃以上，使废气中的有机物（VOCs）氧化分解成二氧化碳和水。
氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入的有机废气，从而节省废气升温的燃料消耗。
陶瓷蓄热体分成两个（含两个）以上的区或室，每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。
蓄热室“放热”后应立即引入适量洁净空气对该蓄热室进行清扫（以保证VOCs去除率在99%以上），只有待清扫完成后才能进入“蓄热”程序。
废气分解效率达到99%以上，热回收效率达到95%以上。
拟建项目采用的RTO设施总体的废气处理流程简述如下：
各类拟处理有机废气经水封罐预处理后，进入蓄热室1的陶瓷蓄热体进行预热，陶瓷蓄热体放热降温，而有机废气吸热升温，废气离开蓄热室后以较高的温度进入氧化室（废气预热后的温度取决于陶瓷体体积、废气流速和陶瓷体的比表面积等，设计为350℃以上）。
在氧化室中，通过助燃风机，有机废气由自身有机物氧化升温、燃料气燃烧加热升温至氧化温度880℃以上，所含有的有机物成分分解成二氧化碳和水。
为保证有足够的停留时间使废气中的有机物充分氧化，设计废气在氧化室的停留时间≥1s。
氧化处理后的废气离开氧化室，进入蓄热室2放热降温后排出，而蓄热室2吸收大量热量后升温（用于下一个循环加热废气）。
蓄热降温后的废气再经余热回收系统间接换热副产蒸汽后，经由1根高35m、内径1.5m的排气筒高空排放。
在一次废气处理循环完成后，四通阀与三通阀进行一次切换，进入下一个循环，废气改为由蓄热室2进入，蓄热室1排出。
在切换时将低温区未被高温处理的气体由三通阀切换至储气柜，再由回流风机送入废气入口管线进一步处理。
拟建项目配套RTO设施的处理流程具体见图7-2。
陶瓷蓄热室1
图7-2装置配套RTO设施处理流程图
陶瓷蓄热室2
氧化室
余热回收系统
氧化处理后废气经1根高35m、内径1.5m排气筒排放
水封罐
各类
废气
助燃空气
燃料气
燃烧系统
副产蒸汽
软化水
※需要说明的是，一般RTO设施处理后废气末端均配套碱洗或水洗设施，以处理氧化过程中可能产生的酸性气等。
考虑到拟建项目废气中不含氯等元素，氧化处理后废气主成分主要为二氧化碳、水、微量氮氧化物、二氧化硫及未氧化处理的挥发性有机物，设计方案中未配套末端洗涤措施。
经技术交流，RTO设施末端已预留空间，如需配套洗涤措施时再配套建设。
（3）处理效率及达标论证
RTO设施计划处理的废气及助燃气量合计为82101Nm3/h。
根据设计方案，助燃空气用量为2.2万Nm3/h。
因此，进入RTO设施的气量合计为10.41万Nm3/h。
拟建项目计划配套RTO设施的处理能力设计为11万Nm3/h，可满足需要，同时为之后的项目预留一定的处理能力。
根据设计方案，拟建项目处理的废气热值较高，主要为碳氢化合物，不含硫、氯等元素，RTO设施对VOCs的去除率可保证在99%以上。
依据前述物料衡算相关内容，处理前废气中苯系物（苯、甲苯、乙苯、二乙苯及苯乙烯等）合计为176.1kg/h，处理后排放量降为1.76kg/h。
简化起见，本次评价按照处理前后废气总体积不变考虑，即按处理后排放废气量为10.41万Nm3/h考虑，则苯系物排放浓度为16.9mg/m3，不考虑各苯系物处理难度差异，则废气中苯排放浓度0.14mg/m3、甲苯0.09mg/m3、乙苯16.2mg/m3、二乙苯0.28mg/m3、苯乙烯0.17mg/m3。
其余重点关注的有机物如环氧丙烷、乙醛的排放浓度分别降至0.95mg/m3、3.4mg/m3。
处理前废气中VOCs（即所含各有机物）量为619.6kg/h，处理后排放量降为6.2kg/h，按照处理前后废气总体积不变考虑，则VOCs的排放浓度为59.5mg/m3。
根据处理废气含氧量及有机物去除率，处理后的废气中氧含量在3%左右。
参考潍坊先达化工有限公司等同类RTO设施运行时的验收数据，RTO设施对有机物去除率一般可稳定达到99%以上，外排废气中的非甲烷总烃在30mg/m3以下。
根据《挥发性有机物无组织排放控制标准》（征求意见稿的编制说明），经对北京和上海地区企业排放情况的监测，采用RTO等设施焚烧处理后，废气中非甲烷总烃排放浓度基本能保证小于20mg/m3。
由于RTO设施废气氧化室的氧化温度在880℃左右，在此条件下氧化处理后的烟气中含有一定的氮氧化物，根据设计方案并参考同类运行设施的实际监测数据，氮氧化物浓度一般在60～80mg/m3之间，本次评价偏保守按80mg/m3考虑。
有机物在焚烧氧化处理时会产生不完全燃烧的烟尘，参考同类燃气设施实际外排烟尘情况，本次评价外排烟气中烟尘浓度按10mg/m3考虑。
本项目自产的燃料气不含硫元素，但是补充的天然气含硫,助燃天然气用量为860kg/h，体积为1194m3/h，本项目属于天然气满足《天然气》（GB17820-2018）二类标准，即天然气含硫量在100mg/m3以下，此RTO每小时使用的天然气中含硫量为0.12kg，本项目燃料气燃烧后生成SO2的量为0.24kg，这是此RTO炉烟气中SO2的排放量，RTO烟气量为10.41万m3/h，可知SO2排放浓度为2.3mg/m3。
由以上分析可知，本项目RTO烟气排放能同时满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表5大气污染物特别排放限值、《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表2中一般控制区标准和《挥发性有机物排放标准第6部分：
有机化工》（DB37/2801.6－2018）表1中的Ⅱ时段标准要求。
7.1.2.3废碳酸钠回收炉废气处理设施
本项目工艺废水预处理设施的废碱液经配套的废碳酸钠回收炉处理，废碳酸钠回收炉烟气采用“布袋除尘器+低温SCR脱硝”措施进行处理，废气经高度50m的排气筒P3排放。
1、焚烧处理流程
废碳酸钠回收炉处理总体流程简述如下：
脱盐设施来废碱液首先送至储罐暂存，然后经废液泵送至废液喷嘴喷入炉内，废液进入炉内与高温烟气接触，吸收辅助燃料燃烧产生的高温热后，蒸发燃烧。
焚烧使用的辅助燃料为天然气，通过专用喷枪喷入炉内燃烧，维持炉内高温。
废碱液在高温下彻底分解燃烧，燃烧反应可用下面简式描述：
废碳酸钠回收炉为水冷夹套式、余热回收一体化装置，废碳酸钠回收炉底部通入一次风，上部喷入废碱液，烟气自下往上流动，废碳酸钠回收炉中下部再通入二次风，促使烟气进一步燃烧。
该废碳酸钠回收炉为一体化燃烧和余热利用系统，燃烧室控制温度在1100℃以上，氧含量控制在10%左右，烟气停留时间4s以上，燃烧效率大于99.9%，满足危险废物焚烧相关标准及规范要求；燃烧室后布置有对流换热面，可以吸收燃烧产生的高温烟气显热副产蒸汽。
烟气回收热量后降温至550℃左右，再经配套急冷工段喷水迅速降温至300℃、进入空气预热器进一步回收热量降温至200℃以下，然后进入后续的烟气治理措施进行处理。
废碱液焚烧后生成产物为碳酸钠，60%左右由烟气带出后以固态酸钠盐形式，由后续除尘措施予以回收（通过灰斗及电袋除尘），40%左右的碳酸钠以熔融状从炉底溜槽中流出溶物（鳞片块状），由回收装置予以回收。
回收装置采用水冷螺旋输送机，内通间接冷却水，一是保护输送机，二是冷却熔融碱灰，螺旋输送机一端与熔物溜槽相连，一端通过刮板机与碳酸钠料仓相连接。
2、主要设备组成
该处理设施的主要设备为废碱液焚烧炉1台，由武汉锅炉集团工程技术有限公司提供，该公司一直致力于焚烧炉生产，拥有多项自主知识产权，包括旋流式废碱液喷枪（发明专利号CN201220712629.5）和皂化废液燃烧及碱回收锅炉（发明专利号CN201310544936.6）两个核心的发明专利。
根据招标技术方案，拟建项目采取的废碳酸钠回收炉结构如图7-3所示。
图7-3拟建项目废碳酸钠回收炉结构示意图
由图7-3可知，该废碳酸钠回收炉燃烧室为膜式水冷壁，燃烧室下部内表面覆盖有耐火浇筑材料，燃烧室前方上部设有锅筒，下部为一、二次风进风通道，两层风道之间设有废液喷枪，废液喷枪下方设有天然气辅助燃烧器，燃烧室底部有熔池；燃烧室上部设有烟气余热回收设备，依次为水冷屏和沸腾管屏、喷水急冷室、空气预热器和省煤器。
废碳酸钠回收炉布置两层供风，在废液喷枪下部设置一次风道，二次风道布置在废液喷枪上部，一次风和二次风采用热空气，有助于废碱液的燃烧，提高了废碱液的燃烧效率。
废碳酸钠回收炉的废液喷枪布置在燃烧室两侧，采用机械压力式，使废碱液雾化成细小液滴，提高液滴与燃烧室内高温烟气的接触面积，改善燃烧条件。
3、处理效率及达标论证
废碳酸钠回收炉烟气源强分析
根据招标技术方案，在焚烧7.48t/h废碱液、助燃天然气用量1400Nm3/h情况下，新鲜空气用量为17780Nm3/h，焚烧锅炉烟气产生量为24740Nm3/h。
根据焚烧废碱液的成分，烟气中污染物主要为二氧化硫、氮氧化物及烟尘，产生情况简述如下。
1）废碱液不含硫，天然气硫含量按100mg/m3考虑，依据物料衡算，烟气中二氧化硫的产生浓度为11.3mg/m3。
2）废碱液不含氮，烟气中的氮氧化物主要来自于空气氮气的氧化，依据《危险废物焚烧污染控制标准》（征求意见稿编制说明，2014年10月）中氮氧化物产生情况统计数据，一般绝热式废碳酸钠回收炉设施烟气中，氮氧化物产生浓度在300mg/m3左右。
考虑到该废碳酸钠回收炉良好的燃烧分级供风技术，在废碳酸钠回收炉运行满足危险废物焚烧相关标准及规范前提下，类比同类型废碳酸钠回收炉在山东地区各公司的实际使用情况，设备厂家设计中可将烟气中氮氧化物原始产生浓度控制在100mg/m3以下。
3）焚烧生成的碳酸钠由烟气以烟尘的形式带出，根据废碱液组成，物料衡算可知小时烟气中带走的碳酸钠量为980.2kg/h，折合烟气中烟尘浓度为39.6g/Nm3。
4）应当说明的是，一般危险废物的焚烧处理烟气中均可能产生二噁英类污染物，在焚烧含氯废物时则其产生浓度大增，烟气必须配套相应脱除二噁英的措施；在焚烧不含氯废物时，烟气中二噁英类浓度很低，同类设施检测数据远低于0.1TEQng/m3。
考虑到本项目焚烧的废碱液不含氯，烟气热量回收中设置了急冷段以降低二噁英类污染物再次生成的可能性，本次评价不再考虑烟气中二噁英的产生及其相应治理措施。
②废碳酸钠回收炉烟气治理措施
考虑到烟气中氮氧化物产生浓度的不确定性，经与建设单位、设备厂家讨论确定，在电袋除尘器之后配套低温SCR脱硝装置，以确保烟气实现稳定达标排放。
烟气治理措施情况简要介绍如下。
1）电袋除尘器
废碳酸钠回收炉中产生烟气中携带的碳酸钠，具有一定的粘性和附着性，常规均采用静电除尘器，但静电除尘器达不到烟尘10mg/Nm3的排放要求，而单纯使用布袋除尘器又容易堵塞布袋，故本项目选用电袋除尘器，可以有效提高除尘装置的运行周期。
电袋除尘器处理流程如图7-4所示。
图7-4拟建项目烟气治理用电袋除尘器流程图
除尘器整体上主要结构为两个部分：
I）前级电场，有阴阳极、振打机构、高低压供电装置等。
Ii）后级布袋，有滤袋袋笼装置、清灰系统、提升阀、压力差压及温度检测装置、预涂灰装置、旁路系统、控制设备。
由于烟气温度在200℃，含硫量<1%，滤袋材质选用P84+PTFE。
电袋除尘装置位于废碳酸钠回收炉空气预热器与引风机之间，在除尘装置进口连接烟道上装圆盘阀，出口连接烟道上装插板阀。
引风机位于除尘装置后，采用正压输送，将烟气送至烟囱出口。
引风机采用变频电机调节燃烧室通风。
2）SCR脱硝装置
根据除尘后的烟气情况，SCR装置初步计划选用蜂窝式低温催化剂，设计运行温度为180~200℃，采用10%尿素溶液为还原剂，设计脱硝效率大于50%，在SCR本体内自上至下布置1层催化剂（使用1层、备用1层）。
SCR脱硝装置设置在除尘器之后，采用立式结构，烟气水平地进入反应器顶部并且垂直向下通过反应器进行脱硝。
拟建项目配套碱液废碳酸钠回收炉处理流程及烟气治理、排放情况见图7-5。
图7-5拟建项目配套碱液废碳酸钠回收炉处理流程及烟气处理流程图
本项目废碱液不含硫，助燃用天然气含硫，烟气中二氧化硫的产生情况主要依据天然气中的硫含量确定，有工程分析可知废碳酸钠回收炉烟气中二氧化硫的排放浓度为11.2mg/m3；依据设备厂家提供资料，氮氧化物产生浓度可控制在100mg/m3以下，本次评价偏保守按200mg/m3考虑，配套低温SCR脱硝效率不小于50%，因此烟气中氮氧化物排放浓度为100mg/m3以下。
应当说明的是，一般危险废物的焚烧处理烟气中均可能产生二噁英类污染物，在焚烧含氯废物时则其产生浓度大增，烟气必须配套相应脱除二噁英的措施；在焚烧不含氯废物时，烟气中二噁英类浓度很低，同类设施检测数据远低于0.1TEQng/m3。
考虑到本项目焚烧的废碱液不含氯，烟气热量回收中设置了急冷段以降低二噁英类污染物再次生成的可能性，本次评价不再考虑烟气中二噁英的产生。
由上分析可知，废碳酸钠回收炉烟气的排放可稳定满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中一般控制区标准要求和《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）要求。
综上所述，本项目所采取的有组织废气污染防治措施工艺成熟、效率高，技术上可行，经济上合理。
7.1.2无组织排放控制措施分析
本项目无组织排放的废气主要为装置区无组织挥发的VOCs（非甲烷总烃），以及储罐区和装卸区无组织挥发的VOCs（非甲烷总烃）。
（1）装置区无组织挥发的非甲烷总烃控制措施
各装置各塔、釜、槽、罐等的安全放空阀、设备的不定期放空排气，均通过密闭管道排至中聚公司聚丙烯项目的火炬系统燃烧处理；
根据《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）要求石化企业均要落实泄漏检测与修复措施，装置区采用LDAR（泄漏检测与修复）技术是目前石化行业全面推行装置区无组织排放控制技术，实施后可有效降低无组织排放。
泄漏检测过程可由企业自行完成，也可委托第三方开展。
检测过程发现的泄漏点将由企业进行及时修复。
检测过程满足《石化装置挥发性有机化合物泄漏检测规范》（Q/SH0546-2012）中的要求。
LDAR技术是国家大力推行的污染防治措施，是今后控制装置区泄漏引起的油气无组织排放的主要方法，从技术角度可行。
（2）储罐区无组织挥发的非甲烷总烃
本项目中间罐区设置的常压储罐主要为乙苯罐、苯乙醇罐、正辛烷罐、环氧丙烷罐、粗丙苯和丙二醇罐。
由于本项目所有常压储罐的大小呼吸废气均经管道引至京博石化智能储运一体化示范项目的罐区RCO装置焚烧后有组织排放，所以罐区废气不再涉及无组织排放。
（3）废水处理过程产生的有机废气
本项目综合废水依托京博石化的污水站进行处理，其主要工段已进行密闭集气，废气经配套的废气处理设施处理达标后有组织排放。
由于各装置为
升级会员 