机泵的单机试车步骤.docx

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机泵的单机试车步骤

单机试车步骤

（一）离心泵（含旋涡泵、齿轮泵）

1、试车前准备

（1）检查基础的抹面，应符合要求；检查地脚螺栓，应紧固到位；两轴的找正精度符合规定要求。

（2）电动机的转向，应与泵的转动方向一致；电机的绝缘应符合规定；盘车应灵活，无异常现象。

（3）电器仪表和泵的压力表、真空表等应灵敏、准确，阀门应灵活可靠。

（4）输送液体温度高于120℃的离心泵，为保证轴承的可靠润滑，轴承部位应进行冷却。

（5）机械密封应进行冷却、冲洗、输送易结晶的物料，泵再次启动前应将密封部位的结晶物清理干净，以免影响密封的效果或损伤密封面；机械密封的装配应符合规定要求。

（6）采用填料密封的泵，填料的松紧程度应适当；冷却液封环应对准冷却管口，冷却液应通畅。

2、试运转

（1）泵的充液、置换、排气等要求应按技术文件的规定执行。

（2）往复泵、、螺杆泵等容积式泵在启动前，必须先开启进、出口阀门；离心泵在启动时，应先打开入口阀门，关闭出口阀门，电机的启动功率不会太高；待出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门，调节所需流量和扬程。

关闭出口阀门时，泵连续运转时间不应过长，否则泵内液体会因叶轮搅动而温度升高。

（3）打开排气阀使液体充满整个泵体，待满后，离心泵则必须关闭排气阀；对泵进行点动，确认转向准确后方可启动。

（4）凡允许以水为介质进行试运转的泵，应以水进行试验最安全，对于输送油产品的泵，其泵腔与轴承连通并以工作介质为润滑剂，应以工作介质进行试运转。

（5）泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转2－4h；旋涡泵、齿轮泵无负荷（出口阀门全开）试运转，应不少于15min；正常后，在工作压力的1/4、1/2、3/4的条件下分段运转试验；各段运转时间均应不少于0.5h；最后在工作压力下连续运转2－4h以上；在前一压力级试运转未合格前，不应进行后一压力级的试验。

（6）高温泵在试运转前应进行预热，泵体表面与有工作介质的进口工艺管线的温差应不大于40℃；泵体预热时，温度应均匀上升，每小时温升不得大于50℃；预热过程中，每隔10min盘车半圈；温度超过150℃时，每隔5min盘车半圈；检查泵体机座滑动端螺栓处的轴向膨胀间隙；开启入口阀门和放空阀门，排出泵内气体，预热到规定温度后再关好放空阀门；试运转停车，应每隔20~30min盘车半圈，直至泵体温度降至50℃为止。

（7）应对地脚螺栓进行检查是否有松动；转子及各运动部件运行正常，不得有异常声响和摩擦现象；附属系统的运转应正常，管道连接应牢固无渗漏。

（8）滑动轴承的温度一般不应大于70℃；泵在额定工况下连续运行2小时。

（9）停离心泵应逐渐关闭出口管路阀，切断电源，关闭进口阀。

旋涡泵、齿轮泵则是切断电源后再关闭出口阀门

（二）磁力泵

1、试车前的准备

（1）检查各固定连接部位应牢固无松动，用手转动联轴器检查有无碰擦现象。

（2）管路上的阀门及仪表均安装完毕，并吹扫清洗、试压合格。

2、试运转

（1）严禁空运转，注：

国内磁力泵由于受到材料及磁性传动的限制一般只用于输送100℃以下，1.6Mpa以下的介质，不能输送含固体颗粒的介质，输送的介质中不允许含有铁磁性杂质与硬质杂质，也不允许在小于30%的额定流量下工作。

（2）开车前打开进口阀门，将泵内灌满须输送的液体。

（3）关闭出口阀;点动电扬机，检查泵的转向是否正确。

（4）泵启动后，出口阀应缓慢开启，待泵达到正常运行状态后，再将出口阀调到所需开度。

试运转5~10min，如无异常，可投入运行。

（5）检查电流、温升和出口压力是否正常，是否渗漏运行，是否平稳，振动和噪声是否正常。

（6）停车程序:

关闭出口阀门;切断电源;关闭进口，长期停机不用时，清洗泵内流道并切断电源。

（三）真空机组试车

1、试车前的准备工作：

（1）打开冷却水进水阀，检查冷却水是否畅通。

（2）外伸轴封空腔及油杯内注满润滑油，齿轮箱及轴承箱内的润滑油加至

油窗直径3/4高度，润滑油用1号真空泵油。

（3）凡在下列情况中使用时，必须采取相应的措施：

  a.吸入气体中有粉尘或颗粒时，应在吸气口前装置除尘器或过滤器；

b.如果吸入气体中带有腐蚀性，必须采取中和措施；

c.如果吸入气体中含有水蒸汽，选用的前线泵又是油封机械泵时，油封机械泵应带有气镇装置，水蒸汽过多时，必须装置冷凝器。

2、试运转

（1）起动前级泵

（2）打开前级泵预抽旁通管道上的阀门和罗茨真空泵进排气管道上阀门。

（3）待系统内压力达到罗茨真空泵允许入口压力后，将旁通管道上阀门关闭，再起动罗茨真空泵，如无旁通管道及阀门，则待系统内压力达到罗茨真空泵允许入口压力后，即可起动罗茨真空泵，如果采用自动控制装置，则起动过程可实现自动化。

（4）根据真空系统的实际情况，如果是不大的密封系统，则起动前级泵后即可起动罗茨真空泵。

如果是较大的真空系统，虽然带溢流阀罗茨真空泵具有过载保护作用，但考虑到经济性，应待前级泵抽到一定的压力后再起动罗茨真空泵。

（5）停机时关闭前级油封机械泵气镇阀（如果前级泵在使用时为开气镇阀）。

其次关闭罗茨真空泵进气阀，逐级停机械增压泵，最后停前级泵，严禁搞错停机程序；在停前级泵的同时，立即向前级泵进气口放气，关闭冷却水进水阀；如果需要长时间停止使用，或在冬天为防止冻裂，则必须将冷却水套内剩水放尽。

3、运转中的注意点：

（1）运转中必须严格按照罗茨真空泵的技术规格使用，在正常情况下，罗茨真空泵的入口压力在1330Pa以下，其最高入口压力应不超过它的允许最高入口压力。

如果超过了，ZJP带溢流阀罗茨真空泵能自动保护，但这种保护，只是对电动机的过载保护。

如果长时间在超过允许最高入口压力情况下工作，泵也会因过热而发生故障。

（2）注意电动机负荷和泵的各部位温升情况，在正常运转情况下，泵的最高温升不得超过40℃。

最高温度不得超过80℃。

（3）运转中不应有不规则的异常振动。

（4）如发现在运转中有电机过载，温升过高，声音异常，振动大等情况时，应立即停机检查原因，排除故障。

（四）反应釜搅拌器

1  搪玻璃反应釜的工作原理：

与钢制反应釜原理一样，都是通过搅拌的作用，使工艺要求的物料在釜内达到传质、传热、混合、等物理反应或化学反应，从而得到需要的产品。

其基本结构包括：

釜体、搅拌、减速机、电机、夹套（盘管）、温度计、压力表等。

只是在接触反应物料的部位都作了搪玻璃。

2  操作前检查

2.1准备必要的开车工具，如扳手、管钳等；

2.2 检查安全阀、防爆膜、压力表、温度计等安全装置是否灵敏好用，安全阀、压力表是否在校验期内，并铅封完好，压力表的红线是否划正确；

2.3 检查反应釜的法兰和机座等有无螺栓松动，安全护罩是否完好可靠；

2.4 检查确认带**兰设备的卡子无松动，无少数量、无带残且排列分布均匀；

2.5确认减速机油位在视镜的1/2～2/3之间、釜用机封油盒内油位高过动静环密封面；

2.6新安装或刚检修过的反应釜，应手动盘车2～3转，确认传动搅拌部分无卡涩或碰撞现象；检查确认设备内无影响搅拌转动的异物且传动部分完好后；

2.7 新安装或刚检修过的反应釜，应点动电机，检查搅拌轴是否按顺时针方向旋转（从电机尾端看），严禁反转以免反转脱落而砸坏衬里。

2.8 需要试漏的反应釜，按工艺要求，用氮气或压缩空气试漏，检查锅上阀门、管线、机械密封点、人手孔、**兰不能有漏点，并用直接放空阀泄压，要求压力能很快泄完；

2.9属于压力容器的搪玻璃设备还应按照压力容器的相关规定进行检查。

3  开车

3.1 进料操作

3.1.1 按工艺操作规程进料，一般设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～80%，反应物料易产生泡沫的设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～50%

3.1.2 应严防加入设备内的物料夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应粉碎后加入，防止损坏搅拌、底阀或堵塞管线；

3.1.3 严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快，引起釜内剧烈反应，出现超温、超压、超负荷等异常情况，而引发设备安全事故。

3.1.4      尽量减小物料与罐壁之间的温差，避免冷罐加热料或热罐加冷料。

3.1.5      物料加入设备内应严防夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应先粉碎后再加入。

3.2      搅拌运行操作

3.2.1      倾听反应釜内有无异常的振动和响声，搅拌运转应平稳，无震动，无碰撞或机械密封（填料密封）应无泄露。

3.2.2      检查机械密封腔内的润滑液（密封液）应保证清洁，不得夹带固体颗粒。

3.2.3      倾听减速机和电机声音是否正常，摸减速机、电机、机座轴承等各部位的运行温度情况：

一般温度≤40℃、最高温度≤60℃（手背在上可停留5秒以上为正常）。

3.2.4      经常观察减速机有无漏油现象，轴封是否完好，看油泵是否上油，检查减速箱内油位和油质变化情况，必要时补加或更新相应的机油；

3.2.5      若电机跳闸，排除故障后，必须先盘车1～3转，确认传动搅拌部分无卡涩或碰撞现象，才能复位电源。

点动按钮，检查反应釜是否运行正常，并要请电工在反应釜试车和最大负荷时检查电流是在额定范围内。

3.3      升温或降温操作

3.3.1      使用带夹套的搪玻璃设备升温或降温时，加热或冷却要缓慢进行；严禁空罐加热。

3.3.2      采用蒸汽加热时，先放掉罐夹套内存水，以免水击损坏搪瓷，夹套内先入0.1MPa的蒸汽，保持15min再升压，直至升到操作压力，但不得超过设计压力。

操作过程中动作一定要平稳，严防骤冷骤热，以避免温差过大产生的应力和压力应力突然叠加，使设备产生变形导致爆瓷而损坏设备；

3.3.3      搪玻璃设备在设计压力下的工作温度范围为0～200℃。

3.3.4      反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程，严禁超温、超压、超负荷运行。

凡出现超温、超压、超负荷等异常情况，立即按工艺规定采取相应处理措施。

禁止超过规定的釜内液位反应；

4  停车

4.1      按工艺操作规程处理完反应釜内物料；

4.2      有易堵物料的反应釜，停机后，要用压缩气体或蒸汽等将设备或相关管线内的物料吹扫干净，确保管线在下次使用时通畅；

4.3      检查与反应釜相关的管线、转动设备、仪器仪表等有无问题，若有问题应在停车时及时处理；确保下批反应时设备完好。

4.4      若长期停车，应将反应釜或相关管线清洗、吹扫干净，不能留有腐蚀性物料或水等液体，作好设备外部清洁和保养，挂设备停用标志牌，并每隔一段时间盘车或启动一次，确保设备完好。

4.5      排尽夹套内的残留液，以免在下次使用时出现水击现象而损坏搪玻璃，

5      维护保养及注意事项

5.1      为保证搪玻璃设备正常使用寿命，在生产操作中一定要注意搪玻璃设备的使用范围，搪玻璃设备不适合下列介质或物料的反应、聚合、储存、换热等化工过程：

5.1.1      任何浓度和温度的氢氟酸及含有氟离子的介质或物料。

5.1.2      浓度大于30%，温度大于180℃的磷酸介质和物料。

5.1.3      PH值大于12且温度高于80℃的碱性介质或物料。

5.1.4      酸碱物料交替进行的反应过程。

5.2      经常检查搪玻璃衬里、传动部件、密封情况等是否正常，若发现异常应及时处理。

5.3      设备应保持清洁，夹套中的污物和氧化铁影响传热效果，定期清洗和除垢。

5.4      搪玻璃反应罐内的带翼温度计套，可根据工艺需要在0～90°范围内调整于任意角度，以得到不同阻力，调整角度应在停机状态下进行。

5.5      进入设备内检修安装时，应将设备搪玻璃表面用水清洗干净，穿洁净胶鞋入内。

5.6      设备法兰及接管部位法兰的紧固时，应遵循化工容器安装原则，要求对称、均匀地逐渐紧固，以免因局部受力过大导致搪玻璃面的损坏。

在拆卸过程中如发现垫片失去弹性应及时更换。

5.7      严禁使用铁棒、铁铲等铁器在设备中搅拌、敲、铲、锤击，如确有需要，可用木棒、竹条或塑料等进行操作。

5.8      严格执行交接班管理制度，并如实填写设备使用记录，把设备运行与完好情况列入交接班，杜绝因交接班不清而出现异常情况和设备事故。

（五）125KW电加热导热油炉

一、开车前准备：

1、电加热器

1）    对地绝缘：

检查电加热器的对地绝缘电阻≥5MΩ；

2）    三相电阻平衡：

检查电加热器的三相电阻是否平衡；

3）    检查电加热炉接线端部连结是否牢固以防松动打火。

4）    出口温度控制和中心温度保护温度传感器与温控仪表是否对应。

温度显示是否相符.

5）    控制柜的连结端子是否牢固.

二、    导热油泵

1、    确认油泵正/反转，确认主泵/备用泵对应的按钮及指示灯是否相符。

2、    热继电器的电流值与电机功率是否相符。

三、    冷油循环

1、    开启对应的油泵阀门，关闭另一泵阀门。

2、    冷油循环排放气体，压力表平稳。

压力多高。

3、循环泵需要连续运行，检查其压力波动情况。

开启管道排空阀门，以排除系统中的空气。

检查系统管路、阀门、设备等有无漏油现象。

冷油循环过程直至热油循环泵出口压力波动平稳，同时保证系统无漏点为止。

4、清洗过滤器

冷油循环一段时间后管道中存在的杂质通过Y型过滤器给予过滤，因此，应及时拆除和清洗过滤器。

加热炉正常动行后，可定期清洗过滤器。

5、保证膨胀槽中有三分之一的导热油。

6、保证系统排气畅通。

排气管道不得加装阀门。

四、热态调试

在冷态调试结束并连续运行4小时以上无故障后，方可进入热态调试过程。

1、启动电加热炉，初次升温时，升温速度不宜过快，以不超过25℃/h为准，缓慢提高导热油的温度，当导热油温度超时100℃时，系统中残余的水份、导热油中少量水份和低挥发水份开始汽化，热油循泵出口工作压力出现波动，此时管道中产生的气体通过经膨胀槽排气口排出。

一般情况下，导热油温度升至105~130℃之间，管道中的气体量最大。

此时控制导热油的温度120℃左。

膨胀槽的排气口不得安装阀门。

必须保证排气畅通。

1）合上强电柜空气开关，控制柜得电，电源指示灯亮；各温控仪上电工作。

2）根据工艺温度要求设定辅控温控仪上限报警值，按一下温控仪面板上的“SET”键，此时再按下“∧”“∨”键，设定辅控温控仪上限报警值（比工作温度高5℃）；

3）将主控温控仪的控制温度设定为“0”。

4）切换主/备泵，打开对应的阀门，关闭另一泵的阀门。

按下油泵启动键,油泵运行指示灯亮。

油泵运行5分钟后。

5）按下启动键，交流接触器闭合，电加热器处于加热等待状态。

6）启动完毕再按下主控温控温控仪面板上的“SET”键，“∧”“∨”键设定出口温度；电加热器控制系统依据出口温度传感器信号，进行PID运算，自动调节加热器输出功率，使介质温度达到所需要求；当发热元件超温时，发热元件的过热保护装置立即自动地关闭加热器避免发热元件烧坏，延长使用寿命；

7）仪表“自整定”运行时，“AT”灯闪烁。

8）按下电加热器停止键，电加热器退出工作，等系统油温低于100℃后再关闭油泵。

注意：

1、当电加热器超温时，将不可自动复位地关闭电加热器，同时报警指示灯亮；此时应检查电加热的温度传感器及电加热器组件是否正常；检查完毕后再按下复位键，重新启动电加热器。

注意：

初次升温可将温控仪的OUTH参数设定为30-50。

五、特别注意：

1）95~110℃范围是驱赶系统内残存水分和热载体所含微量水阶段。

升温速度控制在0～5℃/时范围，视脱水情况决定。

当膨胀槽放空管处排汽量较大，底部有水击声，管道振动加速，各处压力表指针摆动幅度较大时，必须停止升温，保持恒温状态，必要时可降低功率运行（注意：

初次升温可将温控仪的OUtH参数设定为30-50。

）

。

这个阶段时间的长短，视系统内残存水分的多少和热载体质的不同而异，短的可以十几个小时，长的可能达数天，在95～110℃之间反复几次，才能将水分排净。

不能盲目加快升温脱水过程，因为一旦系统内水分剧烈蒸发汽化，体积将急剧膨胀，不仅可能引起“突沸”，使油位急剧膨胀而大量喷出，而且可能会使整个系统压力急剧升高，导致受压元件破裂，酿成严重事故。

2）    当炉内和管道中响声变小，循环油泵不再出现抽空现象（泵出口压力降至0.1MPa以下，有沉重的喘气声）时，以5℃/时的速度再升温，但不能超过120℃，直到放空管不再有汽体排出为止。

此时，压力表指针停止波动即为脱水合格。

3）    脱水过程完成后，以20-30℃/时的速度继续升温，但仍应注意可有会有残余水蒸发，随时停止升温。

当温度达到210~230℃时要停下来，这时主要为脱出热载体中的烃组份。

热传导液中轻组分的存在，使闪点降低，一旦泄漏，引起爆燃的可能性就增大。

在液相炉的有机热载体炉中，轻组分以气相存在，会造成“气阻”，使循环泵压不稳，流量下降甚到中断。

脱轻组分过程视热载体的不同牌号、不同质量而异，当放空管中无气体排出，循环泵压稳定，即可继续以0～10℃/时的速度升温。

4）    从210℃直至热载体的工作温度是在脱轻过程结束后，以40℃/时的速度升温，这时应全面观察各检测、控制仪表的指示，动作是否灵敏、准确。

各种配套辅机，附属设备工作是否正常，全面检查锅炉和供热系统工作是否正常，能否满足生产需要。

若供热量达不到设计要求，应暂停升温，寻找原因，解决后再升温。

5）    注意导热油的膨胀量。

若膨胀槽的液位过高，应打开放液管，将导热油放入储油槽，以免导热油从膨胀器中大量溢出引起事故。