不受力的自由边缘G≤1.5
平面度
≤4%δ（板厚）
垂直度
≤4%δ（板厚）
直线度
≤4
切割线偏移
≤2
1）所有的切口阴角处，均设有半径不小于12mm的圆弧过度，严禁裂口。
2）切割后必须清除熔渣、加渣、气孔等缺陷。
3）对于气割边缘的缺陷深度,采用磨消法进行10%的抽样检查
（3）机械剪切
1）厚度小于等于16mm的材料可以剪切成形。
2）用于梁的连接,厚度大于14mm的角钢，剪切下料后，进行热处理,锯床切割的角钢不用热处理。
3）厚度大于20mm的材料剪切成形后应做热处理，热处理时应加温到625℃±25，保温或不保温，随后在空气中或炉中冷却。
4）当环境温度低于-15℃温度时,不得进行冲孔,锤击和剪切。
5）剪切后,所有切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm缺楞,切口毛刺应清除干净。
（4）机械剪切的尺寸偏差应符合下表规定。
偏差名称
极限偏差（mm）
1、按划线切断时
≤3000
>3000
主板
肋板
节点板
±1.5
－1.0
±3.0
±3.0
2、用固定器固定切割时
±1.0
±2.0
3、长度偏差
±2.0
±2.0
（5）剪切面质量应符合下表规定
偏差名称
极限偏差
型钢端部的剪切斜度
边缘斜度
剪切线偏移
≤1.5
≤1/10厚度
≤±2.0
3．边缘和端部加工
（1）边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定
偏差名称
极限偏差（mm）
≤6000
>6000
外形尺寸
±1.0
±1.5
刨后两对角线长度差
±1.5
±2.0
刨边线与号料线偏移
±1.0
±1.5
刨边线弯矢高
≤1/5000且≤1.5mm
表面粗糙度
不低于25μm
不低于25Gμm
（2）坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定
不清根
清根
接头钝边f
±1.5
无限制
有垫板的根部间隙R
±1.5
+1.5
-3.0
无垫板的根部间隙R
+6.0
-1.5
不适用
坡口角△
+10°
-5°
+10°
-5°
4．组对
（1）在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
（2）组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。
（3）板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
（4）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合；完全封闭的内表面可不涂装。
（5）构件组装应在适当的工作平台及装配模上进行。
（6）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量。
（7）胎模或组装大样定型后需经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。
（8）构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具及活络紧固器具；对吊车梁等承受动载荷构件的受拉翼缘或设计文件规定者，不得在构件上焊接组装卡夹具或其他物件。
（9）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。
（10）翼缘板只允许长度方向拼接，腹板在长度、宽度方向均可拼接，拼接缝可为“十”字形或“丁”字型，翼缘板和腹板的拼接缝应错开200mm以上，拼接缝的焊接应在T型钢组装前进行；为了减少焊接变形，T型钢组装前，翼板和腹板必须校正平直；焊接时一般宜使工件处于船型位置施焊，焊缝交替进行。
5．焊接
本工程施工钢材为Q345B、Q235B材质，主要焊接形式为H型钢焊接，箱型构件焊接，焊接宜选用CO2气体保护焊、埋弧自动焊等。
6．矫正与修正
（1）火焰矫正的加热温度不得超过下列温度,并应避免局部过热，对于普通碳素结构≤590℃；对于低合金钢结构≤650℃
（2）机械矫正前,应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。
（3）矫正后的质量偏差应符合下表的规定
偏差名称
极限偏差（mm）
局部弯曲矢高
板厚≥14时,f1≤1.0,板厚<14时,f1≤1.5
边缘弯曲矢高
弧长/3000且不大于2.0
角钢肢的不垂直度
△≤（肢长）/100
疤痕深度
板厚≤20时≤0.5
板厚>20时≤1.0
（4）修正
1）气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时,可按下表规定进行修整。
缺陷状态
修整要求
长度（mm）
深度（mm）
≤25
不需探测,不需修整
>25
≤3
不需修理,但需探测深度
>25
>3≤6
需清除修平,不必焊补
>25
>6≤25
全部清除并补焊,补焊累计长度应不大于边缘总长度的20%
>25
>25
有技术负责人提出修整方案
补焊后的表面应磨平,不补焊的修整面应平缓过度,而且其斜率不大于1:
10。
2）制孔后应清除孔边毛刺,清除孔边毛刺是不得使孔塌边和凹陷。
3）连接件,接触面上的毛刺飞边,焊瘤飞溅等影响接触面密贴的突出物,必须彻底清除。
7．抛丸除锈
所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。
除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸除锈机中进行。
抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀能力，并提高漆膜的附着力。
抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标注《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
除锈等级达到Sa2.5级，同时钢构件在抛丸除锈时应采取以下一些质量保证措施：
（1）除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。
（2）除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上。
（3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。
（4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。
（5）钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。
（6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。
8．涂装工艺
本工程钢构件经除锈处理后应喷涂水性无机富锌底漆，底漆干膜厚度不小于80微米，制作完后再涂两道环氧云铁中间漆，油漆总干膜厚度不小于150微米。
除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。
油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，构件编号等标记和标识。
主要采用设备：
高压无气喷漆机喷涂。
（1）施工气候条件的控制
1）涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。
通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。
2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。
3）当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。
4）气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。
（2）基底处理
1）表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。
2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。
（3）涂装施工
1）防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
2）施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
3）对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。
4）施工可采用喷涂的方法进行。
5）施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
6）喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
7）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。
8）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。
因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
9）不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。
（4）工艺及技术要求
1）涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。
表面除锈等级要求达到Sa2.5；人工除锈达到ST3，并按照GB50046和GB8932涂装前钢材表面除锈等级和涂装等规定执行。
2）涂装工艺及技术措施
根据工程设计规定，涂装采用措施如下：
①涂装工艺方案：
工厂内先涂底漆。
②施工方法:
工厂内涂装采用高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。
③钢构件涂装工艺控制要点
施工条件:
气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂停施工。
表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则均应作相应的除锈措施。
喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。
若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。
施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。
漆膜未干化之前，应采取保护措施。
为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。
严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。
涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。
对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。
a、8~17/A~H轴线、6~7/D~E轴线和5~7/A~B轴线处钢柱-7.650m以下，18~22/A~B轴线钢柱-8.250m以下，其余钢柱-3.450m以下，钢柱不需要喷涂油漆。
b、钢梁上翼缘的上表面不需要喷涂油漆（特别说明：
梁顶标高为-8.600m的E~G/1~21轴线,D~E/7~21轴线区域的平行于字母轴的主梁上翼缘上表面需要喷涂油漆）。
c、钢柱牛腿上翼缘的上表面，钢柱牛腿上翼缘上表面至其上返300mm的钢柱区域，不需要喷涂油漆。
d、钢柱对接焊口上下两边各100mm不喷涂油漆，以及其它工地焊接处，在焊接线两侧各100mm范围；
e、摩擦型高强螺栓连接摩擦面；
f、预定实施工地超声波检查部分；
9．编号、弹线
（1）钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。
（2）钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。
（3）弹出钢柱±0.000线；
（4）弹出钢柱每层控制线，控制设置在每层层高1.2m处；
（5）在钢柱距±0.000线1.5m，距钢柱分段口下返100mm四面弹出钢柱中心线，并打上洋冲眼。
（6）在钢柱上下口各下上返100mm处，四面弹出钢柱中心线，并打上洋冲眼。
（7）钢管柱编号的标识
A.钢管柱柱编号分别标识到柱子的两个面，位置位于距柱子下口端1.5米处。
B.钢管柱编号用漏字板及醒目油漆标记柱表面，字体大小为80×60。
三、钢构件运输管理
1．成品运输
对于钢结构件长度在15米以下的构件，将截面大小相同，长度相同的构件，以3件为一单位用钢丝绳打捆包装，并注意如下事项。
1、在钢丝绳捆扎部位采用木方或橡胶垫对构件进行保护，以免损坏构件表面。
2、成品构件待油漆膜干后方可包装发运，构件要垫牢固放平稳。
3、对于细长散件原则上至少两根以上捆绑在一起运输，以防止弯曲。
4、单一包装捆不得超过20吨。
（1）构件长度长于15米的，因运输问题，尽量采用分段制作的方法，再于吊装现场组装。
（2）构件在卡车运输途中，根据构件长度、宽度、高度及重量，采用保护架，并用枕木垫起，绑扎牢固，在绑扎件与构件之间必须用麻袋保护，以免碰坏构件。
（3）在运输过程中采取安全可靠的防滑移措施。
（4）对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进行包装，分类堆放，确保零部件不损坏、不变形。
（5）运输途中严格遵守交通法规，做到万无一失。
2．散件运输
散件运输，合理配载运输，构件之间用垫木、草包等作衬垫保护，以保证构件之间相互不撞击。
3．运输防护
①在各构件之间应用隔板或垫木隔开，构件上下支承垫木应在同一直线上，并加垫楞木或草袋等物使其紧密接触，用钢丝绳和花篮螺栓连成一体并拴牢于车箱上，以免构件在运输时滑动变形或互碰损伤。
②装卸车起吊构件应轻起轻放，严禁甩掷，运输中严防碰撞或冲击。
③根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度，行车必须平稳。
④构件运输应配套，应按吊装顺序方式，按平面布置卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和二次倒运。
⑤大型构件采用拖挂车运输构件，在构件支承处应设有转向装置，使其能自由转动，同时应根据吊装方法及运输方向确定装车方向，以免现场调头困难。
⑶构件堆放
构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：
①按安装使用的先后次序进行适当堆放。
装配好的产品要放在垫块上，防止弄脏或生锈。
②按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。
③露天堆放的构件应做好防雨措施，构件连接摩擦面应得到切实保护。
④现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。
4．搬运和装卸
在厂内使用行车和龙门吊行搬运和装卸，在施工安装现场使用汽车吊进行搬运和装卸严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：
1、确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场的建筑物及装备的安全。
2、按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。
3、及时、准确和按规定要求的方法搬运。
5．堆放
构件的堆放应满足以下要求：
1、按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。
2、按构件的形状和大小进行合理堆放，用条木等垫实，确保堆放安全整齐，构件不变形。
3、零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，连接摩擦面应得到确实保护。
4、厂内、现场堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。
高低不平、低洼积水等地块不能堆放。
6．运输安全注意事项
运输应做到以下几点：
1、根据运输量、构件特点，提前与运输承揽单位签订运输合同，提前制订运输计划。
2、应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和产品质量，特别是对构件应采用专用胎架、保持胎架固定后运输。
3、装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理，按产品的特性进行绑扎固定。
4、与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。
5、对于驶入市区的车辆，应严格遵守当地的交通管理的相关条例，严格遵守相关交通法规。
四、工厂制作质量标准
1．一般规定
本章适用于钢构件在制作工艺中的过程控制，具体详见以下各节的要求。
2．切割
Ⅰ主控项目
（1）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
Ⅱ一般项目
（2）钢板气割
钢板气割的允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差mm
控制目标mm
检查方法
零件长度、宽度
±3.0
±2.5
钢尺、游标卡尺
切割面平面度
0.05t
且≤2.0
0.05t
且≤2.0
水平尺、塞尺
割纹深度
0.3
0.3
游标卡尺
局部缺口深度
1.0
1.0
游标卡尺
注：
t为切割面厚度。
（3）钢板机械切割
钢板机械切割允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差
mm
控制目标mm
检查方法
零件长度、宽度
±3.0
±2.5
钢尺、游标卡尺
边缘缺棱
1.0
1.0
钢尺、游标卡尺
型钢端部垂直度
2.0
1.5
直角钢尺
检查数量：
按切割面数量抽查10%，且不应少于3件.
检查方法：
观察检查或用钢尺、塞尺进行检查。
3．矫正和成型
Ⅰ主控项目
（1）碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢再环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不超过900℃（控轧钢和正火钢加热温度不应超过820℃）。
低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查制作工艺报告和施工记录。
（2）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900℃～1000℃（控轧钢和正火钢加热温度不应超过820℃）；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降至700℃和800℃之前，应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查制作工艺报告和施工记录。
Ⅱ一般项目
（3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度夫允许偏差的1/2。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
观察检查和实测检查。
（4）钢材矫正后的允许偏差，应符合下表规定：
项目
允许偏差
控制目标
检验
方法
图例
钢板的局部平整度
t≤14
1.5
1.0
直尺和塞尺
t＞14
1.0
1.0
型钢弯曲矢高
l/1000且不应大于5.0
l/1000且不应大于4.0
拉线和钢尺
H型钢对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
b/100且不大于1.0
角尺和钢尺
4．端部铣平及安装焊缝坡口
Ⅰ主控项目
（1）端部铣平
端部铣平的允许偏差应符合下表的规定
检查数量：
按铣平面数量抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：
用钢尺、角尺、塞尺等检查。
端部铣平的允许偏差
项目
规范允许偏差mm
控制目标mm
两端铣平时构件长度
±2.0
±1.0
铣平面的平面度
0.3
0.3
铣平面对轴线的垂直度
L/1500
L/1500且不大于2.0
Ⅱ一般项目
（2）焊缝坡口
安装焊缝坡口的允许偏差应符合下表的规定
检查数量：
按坡口数量抽查10%，且不应少于3条。
检验方法：
用焊缝量规检查。
安装焊缝坡口的允许偏差
项目
规范允许偏差mm
控制目标1mm
坡口角度
±5.0o
0o～+5.0o
钝边
1
1
5．工厂焊接
（1）焊接质量
工厂焊接质量要求
焊缝部位
焊缝外观质量等级
焊缝无损检验等级
钢板接长的拼接接头
一级
一级
要求完全熔透的坡口焊
一级
一级
要求部分熔透的坡口焊
二级
二级
角焊缝
二级
无
（2）工厂焊接质量检查
工厂焊接质量检查标准按照本工程<钢结构焊接工程技术要求及质量验收标准〉。
一、原材管理1
1．原材料进厂要求1
2．材料保管1
3．材料检验1
4．材料场区内储存1
二、加工工艺1
1．放样、号料1
2．下料切割2
3．边缘和端部加工4
4．组对4
5．焊接5
6．矫正与修正5
7．抛丸除锈6
8．涂装工艺7
9．编号、弹线9
三、钢构件运输管理10
1．成品运输10
2．散件运输10
3．运输防护10
4．搬运和装卸11
5．堆放11
6．运输安全注意事项12
四、工厂制作质量标准12
1．一般规定12
2．切割12
3．矫正和成型13
4．端部铣平及安装焊缝坡口14
5．工
升级会员 