技术交底箱梁.docx
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技术交底箱梁
技术交底记录
鲁JJ-005
工程名称
东营经济开发区规划四路跨黄河路水系桥工程
施工单位
科达集团股份有限公司
交底部位
上部结构
工序名称
箱梁
交底提要：
交底内容：
一、施工准备
1、硬化场地
预制场场地范围内，用粘性土填至预设的标高，然后用推土机平整后，18吨振动压路机进行碾压，压实整平后，铺设10cm厚级配砂砾垫层，并用C20混凝土硬化地面，以满足预制要求。
2、场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟，由雨水积水井排出。
3、保证预制场的供电要求，检查电路。
同时预备1台75KW发电机组，浇筑混凝土时，如果大电不能保证供应，立即自发电，保证施工。
预制场内做到安全合理布线，在适当位置设置接线电箱，同时安装好漏电、触电保护装置。
4、合理规划场地，区分钢筋加工场（可设于场外）、拌合站（可设于场外）、制梁台、养护室、存梁区。
5、箱梁台座采用混凝土基础，在预制场地整体硬化后，浇筑25cm厚Ｃ25钢筋混凝土基础。
另外考虑预制梁张拉后，底模两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此该范围内的底模采取钢筋砼筏板基础进行加强处理。
6、安装大型龙门吊，以提供成品梁的移运。
浇筑门吊钢筋混凝土基础，架设轨道，拼装门吊，调整设备。
二、施工工艺
（一）模板安装
箱梁预制模板采用整体式外模和液压整体式内模，具有足够的强度、刚度和稳定性；保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
1、模板安装准备工作
模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端膜和内模。
模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。
首先打磨模板，除去油污、锈渍，清扫干净，再将脱模剂均匀的涂在模板上，待脱模剂表干后可以进行吊装钢筋等工作，实干后可以浇筑混凝土。
钢配件的制作要符合设计及规范的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于梁体配件外露部分以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），处理的方法要符合相关标准要求。
2、底模板安装
底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，并进行加固处理。
严格按照设计预留反拱值，底模板长度方向预留压缩量。
在调整完成后要在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便控制泄水孔预埋PVC管的位置。
3、侧模安装
外侧模直接通过铰结固定到底模两侧。
安装好外侧模后，再进行内模、端模与钢筋笼的吊装。
侧模与底模连接处圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。
外侧模安装时需调整丝杠将外侧模支撑到设计位置，并经检查各部位尺寸满足要求后，采用限位销子将刚支撑固定，使外侧模与地面连成一体，最后将其与端模联接。
调整完成以后，在通风孔的位置打好螺栓孔，以便控制通风孔预埋PVC管的位置。
对安放附着振动器的部位予以加强
4、内模安装
底腹板钢筋绑扎就位后，开始进行内模的安装。
安装时，先安装内模支撑托架，并通过泄水孔将支撑托架固定在底模上，以保证托架的稳定性，再将拼装调试完毕的内模采用龙门吊整体吊入，落到钢支撑托架上。
严格检查模板的安装尺寸，保证各部分保护层厚度满足设计要求，检查合格后，将内模下导梁与支撑托架固定，以确保满足使用要求。
内模起吊时，起吊点设在内模的走行钢梁上。
为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。
5、端模板安装
端模面板厚10mm，端模为整体模板，底板的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。
侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫。
以型钢为骨架进行加固。
端模进场后应对其进行全面检查，保证其截面尺寸和预留孔与设计位置相符。
安装时将锚垫板与端模预留孔对位用螺栓拧紧，将橡胶棒穿过相对的端模孔慢慢就位。
锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
就位后联接底模、内模及外侧模。
6、模板安装应符合表3-1规定
表3-1模板安装允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
模板高程
±10
模板尺寸
+5，-0
轴线偏位
10
装配式构件支承面高程
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整度
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
（二）钢筋安装
1、预制箱梁钢筋骨架采用整体绑扎吊装。
2、梁体侧模安装好后，进行梁体钢筋的安装，其安装顺序为：
梁底板钢筋→梁腹板钢筋→梁顶板钢筋。
3、制作钢筋绑扎胎具、吊装胎具。
绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用L50的角钢割成的U形缺口控制钢筋间距。
胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
在绑扎胎具上用油漆标出了定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设了通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎，与相应部位孔洞的预留。
4、钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑，必要时，也可用点焊。
5、梁中的箍筋应与主筋垂直。
箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。
箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。
6、绑扎垫块和钢筋的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。
为提高钢筋保护层厚度符合设计要求，保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，腹板侧面、底板和顶板底面的垫块至少为4个/m2，呈梅花型布置；其形状为锥形，有利于钢筋的定位。
施工时使用同标号的混凝土垫块，不得使用砂浆垫块。
7、钢筋骨架的吊装及安放
钢筋吊装要使用专用的钢筋吊具，在吊具上设置的吊索使用铁链。
吊装时采用短钢筋挂在钢筋骨架上，铁链挂在短钢筋上，使骨架整体受力，防止钢筋骨架在吊装中变形。
同时钢筋吊装就位后，要对局部的变形进行调整（包括钢筋的间距、保护层的厚度和预埋件的位置等），确定钢筋骨架没有问题
8、钢筋应符合如下要求：
表3-2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
（三）预应力管道安装
预应力管道采用橡胶抽拨棒成孔，钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿抽拔管。
预应力管道位置靠定位网片来控制，每隔50cm设置一片定位网片。
预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，网眼尺寸误差≤3mm。
。
在绑扎钢筋时，管道定位网片应同时按设计及规范要求安放定位，和钢筋安放在一起，采用点焊形式将其定位。
穿橡胶抽拨棒时采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方式。
穿管过程中要注意防止管壁破裂。
穿管前如发现有微小裂纹应及时修补。
最后放入锚具加固螺旋筋。
预应力管道采用点焊固定，钢筋绑扎牢固后同时保证预应力管道的位置准确。
表3-3后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
序号
项目
允许偏差
1
预留管道在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围：
≤4mm
其余部位：
≤6mm
2
桥面主筋与设计位置偏差
≤15mm
3
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
4
箍筋的间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板钢筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
钢筋保护层与设计尺寸偏差
＋5mm、0mm
7
其他钢筋偏移
≤20mm
（四）混凝土浇筑
1、浇筑梁体混凝土的时候，混凝土的主要浇筑方式为从纵向两端向中间并左右对称浇筑施工。
混凝土浇筑应采用分层连续推移方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝，混凝土每层的摊铺厚度不宜大于30cm。
根据图示要求,首先从腹板处下混凝土依次灌注区域，该区混凝土浇注应连续、对称地进行，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；每次侧振时间不得超过10秒，混凝土浇筑纵向3米一段，只打开这一段的侧振；然后打开内模顶板上布置天窗，通过天窗与混凝土溜槽灌注区域内混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，顶板其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。
2、混凝土确定必要的温控防裂措施，混凝土温差控制和防风抗裂措施可参考下列要求进行。
在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度宜在5～30℃，模板温度5～35℃，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。
宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑混凝土，以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温；
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃；
在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件；
浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理；
3、混凝土的振捣
混凝土的振捣采用插入式振动棒、附着式振动器和桥面整平振捣器等振捣设备，振捣时应避免影响模板、钢筋和预埋件。
混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。
混凝土较粘稠时，应加密振点。
混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
采用插入式振捣器振捣混凝土时，使用的高频振捣棒的作用范围为12.5㎝插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为5～10cm，与侧模保持5～10cm的距离。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
对于箱梁腹板与底板，端头部分及支座板上方和顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝处等其它钢筋密集部位，应特别注意振捣。
混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
4、混凝土养护
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。
此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用洒水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布包裹。
包裹期间，包裹物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。
在后期的梁体养护过程中，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
混凝土在炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
（五）钢束制作及管道穿束
1、预应力钢绞线采用GB/T5224-2003标准低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φs15.2mm，每股截面积A=139mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95×105Mpa。
张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa。
2、钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
3、钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
4、钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
5、钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。
6、钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。
7、穿束前应检查锚垫和孔道，锚垫板应正确，孔道内应畅通，无水份和杂物。
8、预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。
9、预应力钢束在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。
（六）预应力张拉
在箱室内同期养生砼试块强度试压后达到设计强度的90%后方可张拉，箱型梁张拉采用张拉力及伸长值双控制，张拉工作应严格按照技术规范的张拉程序施加预应力，张拉程序为：
0→10%σk→20%σk→100%σk（控制应力持荷5分钟）→σk锚固
张拉机具千斤顶与压力表应配套使用，在进场时进行检查和校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系。
所用压力表的精度不宜低于1.0级，校验千斤顶用的试验机或测计的精度不得低于±20%。
使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。
锚具和夹具的类型符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。
并进行试验，合格后方可用于预应力混凝土施工。
钢绞线张拉前，应先张拉到初应力，再开始继续张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力阶段的推算伸长值。
实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整，方可继续张拉。
张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢铰线的轴线重合一致，工作锚工具千斤顶与锚垫板紧贴，用直径2cm钢管把夹片打紧。
曲线预应力钢铰线宜在两端同时张拉，两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作一致，用对讲机或旗语进行控制，保证两端同步进行预应力施加。
张拉时应经常量测大梁起拱及端头梁的回缩值并做记录，张拉完后3天内定期检测大梁起拱并记录。
张拉端钢铰线上作好标记，张拉人员逐级量测钢铰线和伸长量，并记录，最后计算实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内。
表3-4 后张法预应力张拉质量控制
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标（mm）
梁长方向
±30
尺量：
抽查30佩每根查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距（mm）
同排
10
尺量：
抽查30%，每根查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
4
张拉伸长率
符合设计规定，无设计规定时±6%
尺量：
全部
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
目测：
每根（束）
（七）管道压浆
1、压浆浆体要求
浆体强度应符号设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa。
对截面较大的孔道，浆体中可掺人适量的细砂。
浆体中一般应掺入适量的减水剂、缓凝剂、引气剂和钢筋阻锈剂等外加剂，也可掺入粉煤灰、微膨胀剂，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。
项目
性能指标
水胶比（%）
0.26-0.28
凝结时间（h）
初凝
≥5
终凝
≤24
流动度（25℃）（s）
初始流动度
10-17
30min流动度
10-20
60min流动度
10-25
泌水率（%）
24h自由泌水率
0
3h钢丝间泌水率
0
压力泌水率（%）
0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m时）
≤2.0
0.36MPa（孔道垂直高度＞1.8m时）
自由膨胀率（%）
3h
0-2
24h
0-3
充盈度
合格
抗压强度（MPa）
3d
≥20
7d
≥40
28d
≥50
抗折强度（MPa）
3d
≥5
7d
≥6
28d
≥10
对钢筋的锈蚀作用
无锈蚀
2、压浆
终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空辅助压浆。
压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。
水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，浆体在使用前和压注过程中应连续搅拌，浆体在孔道中的流束不宜过快。
对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。
压浆前，应对孔道进行清洁处理。
对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；金属管道、塑料管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。
冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应同时进行，一次完成。
管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。
泵抽吸预应力孔道中的空气，使管道真空度稳定在-0.10MPa左右，然后在孔道的另一端用压浆泵将搅拌好的水泥浆体压入管道，当浆体注满管道且确认出浆浓度与入浆浓度一致时，关闭出浆口并在不小于0.50MPa压力下持压2min。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40min。
（八）空心板的吊装
当同条件养护试块经试压达到设计强度75％以上时，方准许起吊。
1、首先保证运输道路畅通；同时，提前检查圆板式橡胶支座，其安放尺寸是否准确；对每块板依相应次序编号。
2、对吊装所需的吊车、拖板车及其它工具进行试运行或验算，正常或合格后，开始进行吊装。
3、采用4台25T汽车吊、2台40T平板拖车相结合，边运边吊装，每整路幅逐次连续完成安装。
4、注意吊装安全及质量，检查吊具及绳索。
备好垫木（20cm×20cm×150cm，共6块）。
在吊装运输过程中，板下垫木位置安放应准确，以防出现负弯矩而致板裂。
（九）铰缝作业
按要求吊装完空心板后，随后进行铰缝施工。
首先，用水泥砂浆填塞底缝，其次将绑扎好的铰缝钢筋放入缝内，并和预制板预埋筋绑扎在一起。
四、质量检查及检验标准
表4-1预制梁质量检验标准
项次
检 查 项 目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按照规范及验标要求
2
粱（板）长度（mm）
+5，-10
尺量：
每梁
3
宽度（mm）
干接缝（粱翼缘、板）
±10
尺量：
检查3处
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4
高度（mm）
梁、板
±5
尺量：
检查2处
箱梁
+0，-5
5
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，-0
尺量：
检查3个断面
底板厚
腹板或梁肋
6
跨径（支座中心至支座中心）（mm）
±20
经纬仪或拉线检查；每支座
7
支座平面平整度（MM）
2
水准仪：
每支座
8
平整度（mm）
5
2m直尺：
每侧面每梁长测l处
9
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量：
每件
五、注意事项
1、安装模板时，因管道较多，应特别注意不要将橡胶棒挤变形，否则会造成孔道变形，端部有死弯。
2、钢筋安装时，防止钢筋骨架变形，就位后，检查钢筋骨架，对变形位置进行调整，塞垫混凝土垫块。
3、混凝土灌注过程中应注意以下几点：
①混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固；
②在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土；
③为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注顶板以上混凝土时应停止侧模附着式振捣器，采用插入式高频振捣棒振捣。
这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补；
④腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。
4、预应力管道必须定位准确，除活动方向外固定牢靠。
5、钢绞线切割只准采用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。
6、张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验，张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。
7、单根钢绞线不允许断丝。
单根钢筋不允许断筋或滑移。
六、安全质量和环保施工
（一）安全要求
1、上岗前，对所有施工人员组织学习安全操作知识，进行专门培训；并由专职安全员对其分层进行安全技术交底。
施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入
2、制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。
上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。
3、上、下层交替作业时，应防止掉落铁件、工具等。
操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人。
严禁从高处向下抛掷杂物。
4、起吊作业须有专职安全人员现场监控，操作手必须为熟练工，且经过安全培训。
现场有管理人员统一调配指挥。
5、模板起吊上翻时，稳起稳落，平衡就位，防止大幅度摆动和碰撞。
模板拆除时应按层次、按顺序进行拆除，拆下的模板要堆放平稳，禁止堆叠压重造成变型。
6、钢绞线锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。
张拉作业时，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。
拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。
当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。
7）在压浆时，在压浆口前禁止施工人员通过，以防止水泥浆对施工人员造成伤害
8）遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，应停止施工。
9）夜间施工必须保证照明光线充足，有些工作夜间不得施工，如提升滑架、起吊重物构件等。
（二）环保要求
1、现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。
废弃材料不得乱丢乱放。
2、机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。
3、场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。
4、应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响。
混凝土所用材料，特别是外加剂，应满足环保要求。
5、混凝土浇筑完成后，要做到工完料清，及时清除多余的砂石、废弃混凝土和各种剩余物质材料。
6、做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。
项目（专业）技术负责人
交底人
接受交底人
山东省建设工程质量监督总站监制
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