金隆站临时立柱施工方案.docx
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金隆站临时立柱施工方案
1、工程简介2
2、工程地质、水文地质情况3
三、施工安排6
1、机具选择6
2、施工场地布置6
3、施工进度计划6
4、劳动力计划6
5、机械设备配置计划7
四、临时立柱施工工艺7
1、施工准备8
2、施工方法8
3、钻进过程中易出现的问题及处理措施15
4、水下混凝土灌注中出现问题及对策16
五、质量保证措施17
六、安全保证措施18
七、文明施工保证措施18
八、环境保护措施18
金隆站临时立柱施工方案
一、编制依据
（1）广州地铁四号线南延段土建1标施工合同；
（2）广州地铁四号线南延段土建1标工程金隆站站主体围护结构施工设计图纸；
（3）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）；
（4）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
（5）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）；
（6）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）；
（7）《地基及基础工程施工及验收规范》（GB50202-2002）
（8）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）；
（9）现场调查所获得的资料；
二、工程概况
1、工程简介
金隆站位于广隆苑西侧金隆路西侧地下，大致沿南北方向布设，北接金州站，南接广隆站，金隆路为南北向的城市次干道，道路红线宽20m。
金隆站为双层岛式站台车站，站台宽度1.1m。
有效站台中心里程为YDK56+500.000，设计起、终点里程为YDK56+381.100、YDK56+581.900，车站主体结构外包总长200.8m。
因基坑宽度超过20m，为保证基坑钢支撑的稳定，在基坑中设有两排临时钢立柱，用于支撑横向钢支撑。
。
金隆站格构柱共计6根。
格构柱上部采用钢构件立柱，单根格构柱长度约15.18m，格构柱插入基础2m,下部基础采用Φ1000钻孔灌注桩，埋入车站结构底板以下，埋深3m。
2、工程地质、水文地质情况
一）岩土分层及其特性
根据本次勘察，土层分布主要由第四系全新统（Q4）大湾镇组、桂洲组及残积土层（Qel）组成。
全新统（Q4）主要由人工填土（Q4ml）、海陆交互相软土、砂层、粘性土层（Q4mc）及冲-洪积土层、砂层（Q4al+pl）组成。
下伏基岩主要为混合花岗岩（华力西晚期形成的T3ηγ混合花岗岩）。
根据本场地岩土层的成因类型和性质、风化程度等，按照广州地铁沿线分层系统划分为九大层，各层内有必要的再细分亚层。
自上至下各岩土分层及其特征如下：
1人工填土层（Q4ml）：
沿线人工填土层主要为素填土，局部为杂填土，颜色较杂，主要呈灰色、灰黄色。
素填土的组成物主要为人工堆填的粘性土、粉细砂、中粗砂等，稍压实；部分地段以碎石、块石为主回填。
杂填土则局部夹杂有砖块、砼块等建筑垃圾，大部分稍压实～欠压实，稍湿～湿。
本层直接出露于地表，本层在水平方向上分布广泛，除位于山体的钻孔以外，本次勘察钻孔及利用钻孔中基本都有揭露，在垂直方向上分布不均匀，薄厚多变，共在26个钻孔中有揭露。
层顶标高为6.34～15.00m，层底标高为0.52～13.00m，厚度为1.50～8.30m，平均厚度3.96m，标贯击数N=5～9击，平均7.5击。
分层代号为<1>。
2海陆交互相沉积层（Q4mc）
（1）海陆交互相沉积淤泥质粉细砂层：
本层主要为淤泥质粉砂、淤泥质细砂，粒径较均匀，含淤泥质及少量有机质，局部有贝壳碎片，颜色以深灰色、灰色为主，饱和，多呈松散状。
本层小范围分布，本次勘察在12个钻孔中有揭露。
层顶标高为-1.32～6.46m，层底标高为-2.62～4.36m，厚度为1.30～3.80m，平均厚度2.49m，标贯击数N=4～11击，平均6.9击。
分层代号为<2-2>。
（2）海陆交互相沉积粘性土层：
呈深灰色、灰色、黄褐色等，主要为粉质粘土，局部为粉土，呈可塑状为主，局部软塑状。
本层局部分布，本次勘察在10个钻孔中有揭露。
层顶标高为0.58～7.26m，层底标高为-1.32～6.46m，厚度为0.80～3.00m，平均厚度1.85m，标贯击数N=4～8击，平均6.0击。
分层代号为<2-4>。
3冲积-洪积土层（Q4al+pl）
（1）冲积-洪积可塑状粘性土层：
呈灰白色、灰色、灰黄色、深灰色等，主要由粉质粘土、粘土组成，含少量砂粒和粉粒；主要呈可塑状，局部软塑状；摇振无反应，光泽反应稍有光滑，干强度及韧性中等。
本层在场地内局部分布，本次勘察在5个钻孔中有揭露，层顶标高为-2.08～3.34m，层底标高为-5.08～2.14m，厚度为1.20～3.00m，平均厚度2.36m，标贯击数N=7～13击，平均9.0击。
分层代号为<4N-2>。
（4）冲积～洪积硬塑状粘性土层：
呈灰白色、灰色、褐黄色、深灰色等，主要由粉质粘土、粘土组成，含少量砂粒及粉粒；主要呈硬塑状，局部坚硬状，摇振无反应，光泽反应稍有光滑，干强度及韧性较高。
本层在场地内零星分布，本次勘察仅在3个钻孔中有揭露，层顶标0.20～3.82m，层底标高为-2.80～-0.48m，厚度为3.00～4.30m，平均厚度3.83m，标贯击数高为N=19～25击，平均21.0击。
分层代号为<4N-3>。
4残积土层（Qel）：
本次勘察所揭示到的残积土层原岩主要为华力西晚期形成的混合花岗岩，结构已全部破坏，风化成土状。
（1）硬塑状砂质粘性土：
呈黄褐色、棕红色等，硬塑-坚硬状，含风化残留石英颗粒，岩芯呈土柱状或散砂状，具有遇水崩解特点，局部夹砾质粘性土。
摇振无反应，光泽反应光滑，干强度及韧性高。
本层在场地内分布较广泛，本次勘察在18个钻孔中有揭露，层顶标高为-5.08～11.65m，层底标高为-9.06～8.15m，厚度为1.50～8.00m，平均厚度3.82m，标贯击数N=13～29击，平均20.6击。
分层代号为<5H-2>。
5混合花岗岩强风化带（T3ηγ）：
呈暗黄褐色、浅灰白色等，原岩组织结构已大部分风化破坏，岩芯呈土柱状、半岩半土状、碎块状，风化裂隙发育，遇水易软化、崩解。
本层在场地内局部分布，本次勘察在14个钻孔中有揭露，层顶标高为-17.02～6.62m，层底标高为-23.73～4.72m，厚度为0.80～9.00m，平均厚度4.14m，标贯击数N=51～73击，平均57.8击。
分层代号为<7H>。
6混合花岗岩中风化带（T3ηγ）：
呈浅灰红色、浅肉红色、浅黄褐色等。
中粗粒结构，块状构造，岩质较坚硬，裂隙发育，岩芯破碎，岩芯呈碎块状、块状为主，少量短柱状。
岩体基本质量等级为Ⅴ类，本次勘察钻孔深度范围内，本层在场地内广泛分布，本次勘察在26个钻孔中有揭露，层顶标高为-23.72～13.00m，层底标高为-26.62～4.50m，厚度为0.60～16.60m，平均厚度5.76m。
分层代号为<8H>。
7混合花岗岩微风化带（T3ηγ）：
主要为华力西侵入中粒混合花岗岩，呈浅肉红色、浅灰红色、浅灰色等，中粒结构，块状构造，矿物成分为长石、石英、少量黑云母等。
岩芯以短柱状为主，部分长柱状或块状，岩质坚硬。
岩体基本质量等级为Ⅲ类，本次勘察钻孔深度范围内，本层在场地内分布较广泛，本次勘察在23个钻孔中有揭露，层顶标高为-16.96～4.50m，层底标高为-19.42～-5.30m，厚度为1.00～14.50m，平均厚度7.07m。
分层代号为<9H>。
二）水文概况：
地下水按赋存方式分为第四系松散层孔隙水（潜水或承压水），基岩风化及构造裂隙承压水。
1）第四系松散层孔隙水:
场地分布的第四系海陆交互相沉积砂层<2-2>及冲-洪积砂层<3-1>、<3-2>为主要含水层，部分其上为填土层直接覆盖，具有统一地下水位，为潜水；部分砂层顶部为淤泥质土、粉质粘土等粘性土层覆盖，具有承压性，属中等透水层，地下水较丰富。
但根据地质剖面来看，砂层之间的连通性不良。
整个场地地表广泛分布素填土层，部分为填砂，部分为填砂质粘性土，填砂地段富含潜水、透水性强，填粘性土地段富水量较小、透水性一般。
残积土层和岩石全风化带，含水较贫乏，透水性较差。
淤泥等软土层也含大量自由水，处饱水状态，但该层渗透性低，地下水流动性差，为相对隔水层。
2）强、中风化基岩风化裂隙承压水：
基岩风化裂隙水主要赋存在混合花岗岩强风化、中风化风化裂隙中，属承压水，透水性、富水性不均，一般透水性弱，富水性弱，在裂隙发育强烈地段容易形成集水带，水量稍丰富。
三、施工安排
1、机具选择
根据桩身穿过地层和地下水情况，经技术、经济、环境保护等综合比较，决定选择冲击钻机进行格构柱施工。
2、施工场地布置
施工前进行场地平整、场地硬化工作，并做好施工场地布置。
3、施工进度计划
施工时采用2台冲击钻机40天施工完成。
4、劳动力计划
根据施工安排，劳动力计划如下：
主要劳动力组织计划表
序号
工种
工作岗位
人数
1
管理人员
1
2
冲孔钻机操作工
工程钻机班
2
3
冲孔钻机普通工
4
4
电工
电工
1
5
电焊工
电焊
3
6
吊车司机
吊运
1
7
信号工
1
8
司索工
1
9
钢筋工
钢筋制安
4
10
机器维修工
机修班
1
11
合计
20
5、机械设备配置计划
根据施工需要，现场施工机械设备主要配置如下：
。
主要施工机具配备表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
100t履带吊
100t
台
1
2
冲孔钻机
CZ-30
台
2
3
泥浆净化机
ZX-200
台
1
4
电焊机
BX1-500
台
3
5
钢筋调直机
台
1
6
钢筋切割机
台
1
8
钢筋弯曲机
台
1
四、临时立柱施工工艺
临时立柱施工采用钻孔灌注桩，成孔机械采用冲击钻机
临时立柱施工流程如下：
图4.1临时立柱施工工艺框图
4.1、施工准备
1、钢筋、角钢、槽钢、钢板等材料进场报验，机械设备报验完成。
2、施工场地内“三通一平”保障畅通。
3、施工人员进场培训，进行安全、质量教育。
4、对技术人员及班组操作人员进行交底。
5、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。
施工污水须经沉淀池处理后，才可排入河道。
同时，做好施工现场的安全围挡、文明施工工作。
6、由于需要等混凝土的初凝时间，所以施工现场必须准备钢护3~4套。
4.2、施工方法
4.2.1钻机就位
金隆站临时立柱钻孔桩采用2台冲击钻机施工，因泥浆池位置影响，临时立柱施工由北向南进行。
施工前场地应平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。
测量放出桩位，并引出护桩，护桩十字形设置，处于不易破坏处。
桩基桩位确认后，为了固定桩位、导向钻头、隔离地面水，保护孔口地面及提高孔内水位增加对孔壁的静压力以防坍塌，在钻孔前埋设护筒。
护筒要坚实，有一定刚度，接头严密，不漏水。
护筒内径大于钻头直径，本临时立柱钻孔桩直径1000mm，护筒选用1200m直径的钢护筒，护筒顶端留有宽0.4m、高0.2m的出浆口。
护筒顶高出地面0.3m，避免雨水及地面积水流入护筒内。
桩位经测设确定后，先在桩位处挖出比护筒略大的圆坑，然后在坑底填筑30cm～50cm左右厚的粘土，分层夯实后安设护筒，护筒外围用粘土填筑夯实，其埋深不小于1.5m，护筒埋设应准确、稳定，护筒中心及桩位中心的偏差不得大于50㎜。
桩机对准桩位，钻头应处于护筒中心，保证桩机平整，定位准确，机械正常，报请监理工程检查，便可进行钻孔桩施工。
4.2.2、钻进、成孔
成孔采用卷扬机带冲锤冲击成孔。
冲孔采用泥浆护壁。
泥浆护壁应符合以下要求：
（1）泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。
泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。
（2）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。
（3）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。
（4）浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s。
（5）在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。
冲孔过程中应作冲孔记录，并在土层变化处捞取渣样，判明土层，及地质剖面图相应。
冲孔过程中，使用长度为直径4倍的检孔设备对孔径以及垂直进行检查，以便及时发现问题，予以纠正。
成孔质量检测：
用伞形检孔器在以倒锤线进行，成孔平面位置偏差不得大于5cm；冲孔直径不得小于设计图示桩的直径；冲孔倾斜度不大于1%；冲孔深度不得低于设计图示尺寸。
钻孔达到设计标高后及时对孔径、孔深、孔底地质、孔底泥浆沉淀厚度进行检查、记录。
钻孔要求：
（1）首先复测每根桩位，误差控制在设计允许的±50mm之内。
灌注桩成孔施工允许偏差
项目
规定值或容许偏差
孔的中心位置（mm）
50
倾斜度%
＜1
孔径（mm）
不小于设计桩径
孔深（m）
比设计深度超深不小于0.05。
沉淀厚度（mm）
沉渣厚度不大于50mm。
清孔后泥浆指标
泥浆比重应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s。
（2）冲击机就位开孔前，检查冲击机机座的平整度（用水平尺检测）及冲锤轴线的垂直度（用垂球或经纬仪检测）以及冲锤是否对准桩位，以保证成孔的垂直度。
在冲击的过程中也要经常检查，一旦发现垂直度超出范围应立即进行调整。
（3）开孔时，应低锤密击，当表层为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏性土块（黄泥）夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。
（4）进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300-500mm处，然后重新冲孔。
。
（5）当遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；遇基岩面高低不平时，加硬片石回填反复冲打，直正常钻进。
（6）为保证桩端进入基岩后满足设计的嵌岩深度，结合地勘报告，对每根桩的深度及地质情况进行分析，并作出统计表格，作为实际成孔深度控制的参考资料。
并可以提前做好遇到不同岩层时成孔的施工保障措施。
（7）清孔：
在钻孔达到设计标高后，将钻头稍提离孔底，用泥泵继续循环冲洗液，换浆清理沉碴。
开始保持原泥浆的比重进行循环，随着残存的沉碴不断的被返去，然后逐步降低泥浆比重，直到孔底沉碴达以要求为止。
为了保持孔壁的稳定，上述工作应迅速进行。
4.2.3、钢筋笼、格构柱制做及安装定位
（1）、钢筋笼的制作
钢筋经检验合格后，钢筋笼在开钻前应绑扎完成，检验合格后待用。
钢筋笼在钢筋加工场下料、制作。
制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对，对有锈迹的钢筋应先除锈再加工使用。
钢筋笼的制作将严格按照设计及相关规范，钢筋笼制作允许偏差值见下表：
项目
偏差（mm）
检查方法
钢筋笼长度
±50
钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处
钢筋笼直径
±10
箍筋间距
±20
主筋间距
±10
任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点
每片钢筋网上测四点
分布筋间距
±20
预埋件中心位置
±10
抽查
（2）格构柱的制作
格构柱尺寸为500X500，由4根L180X16等边角钢和及460x250x10mm的缀板焊接而成，施工时可根据具体情况调整缀板的位置，但缀板间距不得大于1400mm。
钢筋笼及格构柱采用焊接连为一体。
格构柱伸入钢筋笼2m，伸入部分两端用钢筋头将格构柱点焊在钢筋笼上定位，保证格构柱的中心及钢筋笼中心在同一垂直线上。
格构柱及钢筋笼设上下两个焊接断面，每个断面焊接4处，采用Φ25钢筋将钢筋笼主筋及格构柱焊接。
砼支撑不能穿过钢立柱的钢筋弯折后及钢立柱焊接搭接；钢立柱及立柱基础间的抗剪钢筋及钢立柱采用T型焊；焊接质量要满足《钢筋焊接及验收规程》的要求。
钢筋采用HPB300、HRB400级，钢筋的搭接采用单面焊（搭接长度≥10d）。
所有钢构件连接均应采用满焊，未注明的焊缝高度均采用8mm。
（3）、格构柱的安装
先用50T履带吊车将钢筋笼吊起放在孔口，两侧各用两根C25钢筋插入钢筋笼内，使1/3钢筋笼露出孔口，再用50T履带吊将格构柱吊起，放入钢筋笼达到设计要求后，将格构柱及钢筋笼上部焊接牢固，再将两侧钢筋抽出，吊车将格构柱连带钢筋笼吊起，将格构柱及钢筋笼下部焊接牢固，满足设计和规范要求后，请监理进行验收，然后将格构柱徐徐放入孔内，放入时应保证格构柱中心线尽量处于桩位的中心线，避免钢筋笼撞击孔壁，如遇阻碍，应吊起查明原因后再放入，不得强行放入。
放至设计标高后，用特制的槽钢支架将格构柱固定，并进行微调，保证格构柱中心线处于桩孔中心线50mm以内.
4.2.4、清孔、导管安装
（1）、第一次清孔
钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。
浇筑水下混凝土前沉渣厚度要≤5cm要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
钻孔完成后，用检孔器或监理工程师指定监测工具进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再转移钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。
清孔达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s。
。
（2）、导管安装
导管采用Ф250的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa。
导管长度按孔深和工作平台高度确定，导管底部距孔底0.3~0.5m，导管顶端超出格构柱顶，上端便于接下料漏斗。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管位于格构柱中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，及全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作，置于格构柱顶部，用于吊挂导管，上部放置混凝土漏斗。
导管安装后其底部距孔底有300~500mm的空间。
4.2.5、灌注水下混凝土
当钢筋笼安放好后，再进行二次清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。
清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。
清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。
在浇筑砼前，用空压机风管对孔底进行扰动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀厚度不大于5cm。
本工程灌注桩基础砼设计强度为C30。
灌注水下混凝土采用竖向导管法，混凝土采用罐车运输运至灌注地点时，在混凝土灌注前，须查看其开盘鉴定，检查混凝土标号、水泥品种、集料规格以及外加剂是否及混凝土的配合比相符，并检查流动性和坍落度，如不符合要求时，应进行二次拌和，仍不符合要求时，不得使用。
导管使用前均调直、试拼组装，准确记录试压编号及自下而上标示尺度，漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量，保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于0.8m。
水下混凝土的塌落度以18～22cm为宜，并有一定的流动度，灌注水下混凝土的工作迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。
水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，保证砼连续入孔，如中间需要拆除导管，尽量缩短拆除导管的间断时间。
在灌注过程中，应保持孔内水头。
导管的埋置深度应控制在2-6m。
应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管深度。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。
当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，恢复正常灌注速度。
灌注的桩顶标高应比设计高出0.5~1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
在浇筑水下混凝土过程中，填写混凝土浇筑检查记录。
砼灌注完毕后，由于砼需要凝固时间，所以在砼终凝前不能拆除孔口支撑槽钢，待混凝土终凝后，拆除槽钢，取走方木，拔出钢护筒并将孔口回填至地面标高。
4.3、钻进过程中易出现的问题及处理措施：
1）偏斜孔
根据地质情况调整钻头的行程等原钻机安装时，因支撑不好、柱孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。
针对出现偏斜孔的原因采取相应的方法处理：
①因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后，重新安装钻机恢复施工；
②地质构造不均匀引起的，先分析清楚地层的走向，然后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加黏土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。
孔中心偏差小于20cm的，静置1～2h后可以继续钻孔。
孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。
2）卡钻
钻孔经过地层分界面时相邻地层强度差别较大、操作中未及时因引起“卡钻”现象。
针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理：
①由于“探头石”引起的卡钻现象，可以适当往下放钻头，而后，强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。
②由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。
3）缩孔
缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。
针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，然后用重新下钻复钻的办法，挤紧钻孔孔壁并钻除多余土的办法处理。
4.4、水下混凝土灌注中出现问题及对策：
1）卡管
因混凝土和易性差、混凝土中含有的粗骨料粒径过大或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。
①由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。
②由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。
③采取“二次砍球法”进行处理。
具体操作方法：
将导管插入已灌注混凝土中0.5～0.8m，而后按照水下封底的操作方法实施二次封底。
以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。
2）断桩
由于灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（停电、机械故障等）或导管漏水等原因导致导管中已灌注的混凝土及导管的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩。
在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和格构柱，尽量将损失降低到最小。
3）格构柱上浮
由于格构柱的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的格构柱移位现象统称格构柱上浮。
发现格构柱上浮，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。
对于格构柱上浮在1倍柱孔直径以下的可以在采取有效防止上浮的措施后继续灌注，悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊。
格构柱上浮比较严重的必须拔出格构柱，按断桩进行处理。
五、质量保证措施
严格按设计文件和有关技术规范要求组织施工。
明确工程的技术负责人和相应的施工操作人员，建立施工质量管理的有关制度和岗位职责。
组织参加施工的有关人员进行技术培训和技术交底，熟悉钻孔灌注桩的施工的工艺过程。
（1）严格按质量保证体系有关程序文件执行，全面开展质量管理意识教育，把质量看成是提高企业信誉和经济效益的重要手段，牢固树立对工程质量负责、贯彻生产必须抓质量的原则，把工程质量作为考核干部和队伍的一项重要指标。
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