混凝土工程施工专项方案.docx
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混凝土工程施工专项方案
混凝土工程施工方法
第一节混凝土施工工艺流程
混凝土施工工艺流程
说明：
墙柱施工工艺流程：
模板内清理→撒水湿润→浇5cm厚砂浆→混凝土分层浇筑→混凝土振捣→模板拆除→混凝土养护。
梁板施工工艺流程：
模板面清理→撒水湿润→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土面刮平并扫浆→混凝土养护。
图3-1混凝土施工工艺流程图
第二节施工缝的留置
1.1.现浇板不留施工缝，一次性浇筑。
1.2.柱施工缝留在梁下皮以上10mm。
1.3.墙施工缝留在板（梁）上皮以上10mm。
1.4.楼梯施工缝留在楼梯所在楼层休息平台、上跑（去上一层）楼梯踏步及临侧墙宽度范围之内，另一方向为休息平台宽度的1／3处。
1.5.施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。
1.6.施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
第三节输送泵的选择及泵管布置
1.1.输送泵的选择
选用2台56m臂长汽车泵和4台HBT60拖式混凝土泵进行混凝土浇筑。
地泵采取租赁形式，最大水平距离不超过200米。
混凝土最大输出压力为16.5Mpa，最大理论输出量62.5立方米/小时，最大输送距离水平120m，垂直80m~100m。
1.2.输送泵布置要求
根据施工现场总平面布置图，按照合理利用场地、方便施工、操作安全的原则布置混凝土泵。
输送泵布置场地平整、坚实，道路畅通，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，接近排水设施，供水、供电均很方便。
1.3.配管
1）全部采用相同管径的砼输送管；同时采用新、旧管段时，应将新管布置在泵送压力较大处（即弯管和出口处）。
砼输送管的固定，不得直接支撑在钢筋、模板及预埋件上，水平杆要求每隔4m用支架、台垫固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道。
垂直管用钢管、扣件与泵管加固架子固定。
2）接管时密封圈、管卡、管一定要对齐上紧，保证管路的密封性，使泵送时不漏气、不漏浆。
接管时，弯管搭配要合理；如果往下接管时，要在1/2的地方加接135°的两根弯管，以保证砼下落时有一定缓冲弯路，防止砼直落至底，导致砼离析、堵塞；垂直向上接配管时保证水平管不小于垂直管的1／4且不小于15米，以减轻泵的反压。
3）泵管所有转角处均应用钢管、顶撑加固。
地面上水平管可用竹胶板钉成木盒盖好封严，以满足现场文明施工要求。
地泵管起始第一个弯头处打混凝土地锚，埋设钢片加固弯头。
4）垂直管下端的弯管，不应作为上部管道的支撑点，宜设钢支撑承受垂直管重量；
5）高温炎热天气，在混凝土输送管上遮盖湿罩布，并洒水湿润。
冬期施工时应用保温材料包裹。
6）混凝土输送管道应定期检查，以防爆管。
1.4.布管要求
1）砼泵管布设要求:
根据“阻力小、耐磨损、自重轻、易拆装”的布管原则，进行设混凝土泵管布置。
要求要便于清洗管道、排除故障和拆装维修；尽量缩短管线的长度，少用弯管和软管以满足工程要求，便于混凝土浇筑和保证安全施工。
2）布置泵管根据泵送压力来确定，新泵管及高压泵管，布置在泵送压力较大处。
经常检查泵管有无龟裂、凹凸和弯折，接头是否严密，强度是否满足要求。
3）倾斜向下配管时，顶部设排气阀；向上配管时，底部水平段长度不小于18米。
4）水平、向上或向下布管时，都固定牢固，特别是在弯管部位。
泵管固定不得与模板支架发生任何关系，泵管与支架之间垫胶皮减震。
5）混凝土泵设置处应场地平整、坚实，道路畅通，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，具有重车行走条件；
6）混凝土泵送应尽可能靠近浇筑地点。
在使用布料杆的工作范围内，尽量少移动泵车即能完成浇筑；
7）接近排水设施和供水、供电方便。
在混凝土泵的作业范围内，不得有高压线等障碍物；
8）在混凝土泵的作业范围内，不得有阻碍物、高压电线，同时要有防范高空坠物的设施；
9）混凝土泵的转移运输时要注意安全要求，应符合产品说明及有关标准的规定。
第四节混凝土的输送
1.运输要求
1）混凝土均采用5－9m3的运输车运至施工现场，而后泵送至浇筑点，要求从制作点至浇筑点时间不得超过50分钟。
2）泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。
混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝上撒落在未浇筑的地方。
2.材料要求
砼制作用粗骨料粒径应保证不大于25mm，所用石子质量应完全符合配合比要求，如现场发现粒径超出25mm或石子含量明显偏多，可拒绝收料。
3.泵管的处理及支设
1）泵送砼前应先将泵管湿润。
泵送时，每台固定泵均采用足量（约3m3）与砼级配相同的砂浆润滑泵管，汽车泵润滑用砂浆可适量减少。
2）泵管支设采用短钢管、扣件设置支承架，靠近固定泵的弯头尽量使用135弯头，泵管支设牢固、坚实。
3）利用短钢管及扣件制作可移动的泵管马凳，利用移动的马凳支承可随时移动的泵管。
4）为了爆管时能将泵管中的砼及时用人工运输至浇筑点，且保证流出的砼不散落在未施工的部位，应使用旧大板铺在泵管接头下，并使用塔吊吊料斗运至浇筑点。
4.泵送要求
1）向下泵送混凝上时，先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时关闭气阀。
2）混凝土泵送连续进行，如必须中断时，其中断时间超过2h必须留置施工缝。
3）在泵送过程中，泵车受料斗内具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。
4）混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌站。
5）泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，且时进行妥善处理。
6）泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。
5.输送管堵塞的处理
1）重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。
2）用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。
3）当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后方可接管。
重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。
6.混凝土泵送常见故障及排除
泵送砼施工中常见问题及分析原因和解决方法如下：
表4-1混凝土泵送常见故障及排除一览表
问题
原因
解决办法
砼出量
太小
输送管固定不牢，压力损失过大。
泵机吸入率低。
输送距离已达规定极限。
泵机出入口堵塞。
重新固定输送管。
改善砼和易性及时供料。
随泵送距离的减少而自然好转。
清理泵机入口。
堵
管
砼在管中停留时间过长而发生分层泌水和离析。
管内未清干净，尤其是弯管处。
重新合理布置输送管线。
施工中可加强湿润与润滑，先用水后用砂浆。
加强料斗处值班人的责任心
经常回泵，保持管内砼的流动状态。
接管时严格检查。
堵管后可通过反复回泵，并敲击管壁以检查管内是否通畅。
易堵处往往是弯头和变径部位，可通过敲声音找出堵塞处，拆开清除此部位砼。
泵机停息时间过长
料供应不及时
机械故障
准备工作充分
加强机械保养
第五节混凝土的浇筑
1.浇筑前的检查
1.1.模板检查
①模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合。
②所安装的模板支撑体系是否稳定，支撑和模板的固定是否可靠。
③模板的紧密程度。
④钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件连接点的连接焊缝是否与设计符合。
⑤木模板应浇水加以润湿，但不能留有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。
1.2.现场清理
在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，通过留清扫孔冲刷和用吸尘器吸取来清除干净。
1.3.设备检查
检查安全设施、劳动配备、混凝土运输等是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。
2.浇筑要求
①在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。
混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。
在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。
②在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
③混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，由于本工程竖向结构每次浇筑高度均超过2.5m，故浇筑时必须采取措施，用串筒或溜管等。
④浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
本工程竖向结构每层浇筑高度控制在400mm以内。
当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，如底板、深梁等，可按1：
6～1：
10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。
⑤浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。
⑥浇筑混凝土时应观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
⑦混凝土在浇筑及静止过程中，应采取措施防止裂缝。
在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1-1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。
3.振捣要求
3.1.插入式振捣器
振动棒要垂直插入，使用时应快插慢拔，插点要交错均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
在振捣上一层混凝土时，应插入下一层5cm左右，以消除两层间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行，振动器在每一插点上的振捣延续时间，以混凝土表面呈水平并出现水泥浆及不再出现气泡，不再明显沉落为度，振捣时间过短，混凝土不易捣实，而过长，则引起混凝土离析。
振动棒移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。
振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。
采用插入式振捣器时，振捣时间一般为15-30s，并且在20-30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的气泡。
3.2.表面振动器（平板振动器）
较薄的混凝土楼板（厚度≤120mm）可采用表面振动器，表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
混凝土表面用平板振动器来回振动两次混凝土表面处理，应做到“三压三平”，即先按板面标高用板锹拍板压实，长刮尺刮平，再在初凝前用滚筒碾压数遍，滚压平整，最后在终凝前打磨压实、抹平，以防混凝土表面裂缝出现。
4.泵送混凝土的浇筑工艺
4.1.垫层混凝土浇筑
①工艺流程：
模板清理→撒水湿润→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土面刮平并扫浆→混凝土养护。
②基糟验收合格后，用泵车进行混凝土浇筑。
混凝土振捣采用平板式振捣器振捣，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度，高的铲掉，凹的补平,用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。
4.2.底板混凝土浇筑
①工艺流程：
模板面清理→撒水湿润→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土面刮平并扫浆→混凝土养护。
②底板商品混凝土标号C30，坍落度100mm—140mm。
混凝土初凝时间控制在8～10h，入泵坍落度12cm，混凝土从搅拌至入模控制在1.5h以内。
浇筑时泵配备3-4台振动棒在混凝土斜面上依次振捣。
③在浇筑过程中，应遵循“同时浇捣，分层堆累，一次到顶，循序渐进”的成熟工艺。
振捣时重点控制两头，即混凝土流淌的最近点和最远点，振动点定时，不能漏振，尽可能采用两次振捣工艺，以提高混凝土的密实度。
④尽量降低混凝土配合比中的用水量和水泥用量。
⑤底板混凝土采用商品混凝土，罐车运输，汽车泵浇灌输送混凝土的泵管采用φl00的无缝直管，为保证底板整体性，混凝土一次连续浇筑完毕，不留垂直施工缝。
⑥底板表面收光处理：
混凝土浇筑到设计标高后，振动棒振捣密实，用长刮尺刮平，在混凝土浇筑2～3h后，用铁滚筒反复碾压数遍压实，用木蟹打磨，等混凝土收水后，终凝前再第二次用木蟹反复抹平压实，以防止出现收缩裂缝。
4.3.柱、墙混凝土浇筑
①工艺流程：
模板内清理→撒水湿润→浇5cm厚砂浆→混凝土分层浇筑→混凝土振捣→模板拆除→混凝土养护。
②柱、墙混凝土浇筑前要先填以3cm～5cm与混凝土同配合比砂浆。
③柱、墙混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1，25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；30棒应为33.75cm，取30cm），浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。
④墙洞口两侧混凝土高度保持一致，必须同时下灰，同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板开口补充振捣，后封闭洞口留设透气孔。
⑤振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。
⑥墙体浇筑时振捣棒每隔6m放一台，不得来回搬动。
⑦柱、墙分两层浇筑时，在浇筑上一层混凝土前必须用无齿锯将施工缝边缘用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深度，不得触动钢筋。
4.4.梁、板混凝土浇筑
①工艺流程：
模板面清理→撒水湿润→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土面刮平并扫浆→混凝土养护。
②梁板按框架格顺序浇筑，每框架格先将梁根据高度分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。
③梁板及梁底部位要用φ30或φ50插入式振捣棒振捣密实，振点间距50cm，梅花形布置，要求振捣密实。
振捣时不得触动钢筋和预埋件。
梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密棒点。
④浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用1.5m～4m刮杠刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面平标高，严格控制平整度，尤其墙柱根部。
4.5.楼梯混凝土浇筑
①工艺流程：
模板面清理→撒水湿润→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土面刮平并扫浆→混凝土养护。
楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置后再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
②混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒（配水管接消防立管）。
5.特殊部位混凝土的浇筑
5.1.施工缝处混凝土的浇筑
5.1.1.施工缝的处理
①墙体顶部水平施工缝处理
墙体混凝土浇筑时，高出顶板底20mm。
墙体模板拆除后，弹出顶板底线和顶板底线上10mm标高线，将直线以上的混凝土软弱层剔掉露出石子，清理干净。
②墙柱底部施工缝的处理
剔除浮浆，使石子外露，保证混凝土接缝处的质量，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。
5.1.2.施工缝处混凝土浇筑
①在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑一侧的砼必须终凝并具有一定的强度。
②在施工缝处，必须从接合面上除去所有浮浆皮和蜂窝状混凝土，直到暴露出粗骨料为止。
另外，应清除垃圾、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水应予清除。
注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏，钢筋上的油污、水泥砂浆和浮锈等杂物应清除。
③在浇筑前，要用水润湿施工缝处混凝土面和模板，然后再浇筑混凝土。
④从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料；机械振捣前，向施工缝处逐渐推进，并距800mm-1000mm处停止振捣，混凝土应细致振捣，使新旧混凝土紧密结合。
⑤地下室结构中有防水要求的施工缝如底板上外墙导墙、楼板与外墙交接处的水平施工缝必须安设膨胀止水条，并控制固定好其位置，浇筑混凝土时，对膨胀止水条周围的混凝土要充分振捣密实，确保防水效果。
图4-1施工缝留置示意图
图4-2连墙柱处止水钢板通过示意图
5.2.后浇带处混凝土的浇筑
①后浇带处用预制板封闭，避免垃圾、水泥砂浆等进入后浇带。
等到后浇带两侧结构沉降变形稳定后或最后施工阶段时，用高一级强度等级的无收缩的混凝土施工。
②施工顺序：
总体顺序为由下至上；地下室部分先底板再外墙，最后水平后浇带。
③防水后浇带在浇筑前要做好防水措施，并保护好。
④后浇带浇筑时根据施工缝的混凝土浇筑要求进行施工。
5.3.墙柱与梁板交接处混凝土的浇筑。
第六节混凝土的养护
1.混凝土养护的基本要求
1）为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。
2）本工程根据不同季节、不同构件采用针对性的养护工艺，包括蓄水养护、麻袋薄膜养护、阻燃聚苯板养护等，确保已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度裂缝。
3）在常温条件下，混凝土的养护一般采取浇水养护，每个楼层设2-4个水笼头，均匀布置，混凝土在浇筑12h以内进行浇水养护，高强混凝土浇筑完毕后，必须立即开始养护，养护时间不少于7天。
4）混凝土的浇水养护时间，对采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂、矿物掺合料或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天。
5）混凝土的养护要派专人进行，特别是前三天要养护及时，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。
6）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。
2.底板混凝土养护
混凝土浇筑完毕后立即进行表面覆盖塑料薄膜及麻袋进行保温保湿养护，并监测混凝土硬化过程中的温度、温差、应力变化，当混凝土内外温差超过25℃及时加盖保温层等措施，确保混凝土的内外温差控制在允许范围内。
3.墙体混凝土养护
墙体采用PVC管喷淋养护（非冬施期间）。
4.框架柱混凝土的养护
对柱墙竖向混凝土，拆模后用麻袋或塑料薄膜进行外包浇水养护。
拆模后对框架柱用保鲜膜及时进行包裹，安排专人浇水湿润，特别注意对柱头的浇水养护。
5.梁、板混凝土的养护
梁、板覆盖保水薄膜浇水养护，覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后12h以内进行。
浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润的状态来决定。
对梁、板等水平结构的混凝土进行保水养护，必要时在其上面盖塑料布或阻燃草帘子，防止水分蒸发过快而使混凝土失水，同时在梁板底面用喷管向上喷水养护。
6.大体积混凝土的养护
6.1.对于大体积砼养护必须考虑控制温差的措施并通过计算确定其养护措施。
6.2.测温控制
为及时掌握混凝土内外温差及温度应力，及时调整保温措施，调整养护时间，保证混凝土内外温差小于25℃及降温速率小于3℃/d，根据大体积混凝土的施工要求，拟对局部底板施工进行大体积混凝土的信息化测温工作。
①测温点布置
竖向测温点布置，按照顶表面温度、中心温度、底表面温度的检测要求进行布设。
平面测温点布置按照混凝土浇筑方向、浇筑时间的不同，结合同一时间浇筑的不同区域对照的检测要求进行布设。
尤其在截面变化、厚度变化、墙体转角等处布置测温点。
②测温系统的安装和调试
传感器按测温点布置方案，固定在钢筋上。
传感器的导线，通过排线钢管引到计算机控制室。
电缆线的排布应按布点方案，并尽量避免施工损坏和影响施工为原则下进行。
系统在正式测温之前进行一天的系统调试，使其状态完全满足要求。
7.冬施混凝土的养护
1）当结构施工处于冬期施工阶段时，为了减小热量的散失过快，采用综合蓄热法施工。
在墙、柱、梁板等处的模板背楞间隙处塞阻燃聚苯板。
各部位混凝土浇筑完毕后，在其混凝土表面要覆盖塑料薄膜和阻燃草帘被。
具体详见6.2节冬季施工措施。
2）防水混凝土后浇带养护时间不得少于28天。
综合蓄热保温养护
说明：
采用综合蓄热法施工，在墙、柱、梁板等处的模板背楞间隙处塞阻燃聚苯板。
各部位混凝土浇筑完毕后，在其混凝土表面要覆盖塑料薄膜和阻燃草帘被。
图4-1楼板混凝土蓄热保温养护示意图
喷洒养护液养护
说明：
冬季施工时，也可根据具体情况采用喷洒养护液进行养护。
图4-2喷洒养护液养护示意图
第七节拆模强度的控制
1.1.侧模拆模以不损坏混凝土表面及棱角控制拆模时间。
1.2.顶板拆模应在混凝土达到下表中强度以后方可拆除。
表4-1混凝土构件拆模强度要求
序号
构件名称
设计强度等级百分率
1
板
跨度为2m及小于2m
50%
2
跨度为大于2m小于8m
75%
3
梁
跨度为8m及小于等于8m
75%
4
承重结构
跨度大于8m
100%
5
悬臂梁和悬臂板
100%
根据同条件养护试压报告，混凝土强度达到要求时，经监理同意方可拆除。
3）结构施工处于冬期施工阶段时，在拆除墙、柱、梁、板模板时，混凝土强度必须达到受冻临界强度4Mpa方可拆模；同时，模板和附加的保温板在混凝土达到要求强度，并冷却到5℃后方可拆除；拆模时混凝土温度与环境温度差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应及时覆盖，使其缓慢冷却。
4）由于在结构施工过程中，梁板构件除承受设计荷载外，还要承受施工荷载，即上部结构施工中的所有荷载，故在考虑梁板结构拆除时间时，除混凝土强度达到设计要求外，当上部施工荷载大于设计荷载时，要计算混凝土梁板承受上部施工荷载的要求，验算拆模后梁板的承载力从而确定拆模时间。
5）为了确保安全，悬挑楼板的模板及支撑架必须在混凝土达到设计强度并且不承受大于设计荷载以外的荷载时方可拆除。
第八节混凝土的试验
1.试块的留设
1.1.标准养护试块
1）每拌制100盘且不超过100m_的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
3）当一次连续浇筑超过1000m_时，同一配合比的混凝土每200m_取样不得少于一次；
4）每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
5）每次取样应至少留置一组（一组为3个立方体试块）标准养护试块。
1.2.同条件试块
1）结构实体同条件试块（即600oC.t试块，混凝土结构验收的重要依据）：
①同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理（建设）、施工等各方共同选定；
②C20及以上的各混凝土等级均应留置同条件养护试块。
③根据既体现结构重要部位又适度控制实体检验数量的原则，重要部位如下：
竖向构件中的墙、柱、核心筒，水平构件中跨度≥8m的梁、跨度≥5m的单向板、跨度≥6m的双向板、预应力混凝土梁、跨度≥2m的悬挑梁板，若有工程不满足上述条件，则应按规范“同一强度等级的同条件养护试件不宜多于10组，且不应少于3组”。
拆模同条件试块（判定混凝土是否达到设计要求或规范要求的强度），按每一施工流水段至少留置一组同条件试块。
1.3.防水混凝土试块
1）防水混凝土的标养、同条件养护试块留置原则见前；
2）抗渗试块留置原则（依据GB50208—2002）：
连续浇筑混凝土每500m应留置一组抗渗试块（一组为6个抗渗试块），且每项工程不得少于两组。
配合比调整时，应相应增加试块的留置组数。
1.4.冬施增加同条件养护试块留置原则
1）冬施时在《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002规定的同条件养护试件数量基础上，增设不少于两组同条件养护试件。
一组用于检查混凝土受冻临界强度，而另外一组或一组以上试件用于检查混凝土拆模强度或拆除支撑强度或负温转常温后强度检查。
2）达到受冻临界强度同条件试块，按每一施工流水段每一楼层、同一配合比的混凝土至少留置一组同条件试块；
3）检验同条件养护28天，再标准养护28天混凝土强度
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