焊接应力与变形及措施.docx

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焊接应力与变形及措施

焊接应力与变形：

4.2.1焊接变形和残余应力的不利影响：

焊接变形

{

1.影响工件形状、尺寸精度

2.影响组装质量

3.增大制造成本———矫正变形费工、费时

4.降低承载能力———变形产生了附加应力

焊接应力

{

1.降低承载能力

2.引起焊接裂纹，甚至脆断

3.在腐蚀介质中，产生应力腐蚀裂纹

4.引起变形

4.2.2焊接变形和应力的产生原因：

根本原因：

对焊件进行的不均匀加热和冷却，如图6-2-8

焊接应力

{

焊接加热时，焊缝区受压力应力（因膨胀受阻，用符号“-”表示）

          远离焊缝区手拉应力（用符号“+”表示）

焊后冷却时，焊缝受拉应力（因收缩受阻），远离焊缝区受压应力

焊接变形：

当焊接应力超过金属σs时，焊件将产生变形

焊接应力和焊接变形总是同时存在，不会单独存在，当母材塑性较好，结构刚度较小时，焊接变形较大而应力较小；反之，则应力较大而变形较小。

4.2.3焊接变形的控制和矫正：

4.2.3.1焊接变形的基本形式，如图6-2-9

如图6-2-9常见的焊接残余变形的类型

1、2---纵向收缩量3---横向收缩量4、5---角变形量f---挠度

（1）收缩变形：

即焊件沿焊缝的纵向和横向尺寸减少，是由于焊缝区的纵向和横向收缩引起的。

如图5-2-9a

（2）角变形：

即相连接的构件间的角度发生改变，一般是由于焊缝区的横向收缩在焊件厚度上分布不均匀引起的。

如图5-2-9b

（3）弯曲变形：

即焊件产生弯曲。

通常是由焊缝区的纵向或横向收缩引起的。

如图5-2-9c

（4）扭曲变形：

即焊件沿轴线方向发生扭转，与角焊缝引起的角度形沿焊接方向逐渐增大有关。

如图5-2-9d

（5）失稳变形（波浪变形）：

一般是由沿板面方向的压应力作用引起的。

如图5-2-9e

4.2.3.2控制焊接变形的措施

（1）设计措施（详见焊接结构设计）

尽量减少焊缝的数量和尺寸，合理选用焊缝的截面形状，合理安排焊缝位置──尽量使焊缝对称或接近于构件截面的中性轴（以减少弯曲变形）。

如图6-2-10

图6-2-10焊缝位置安排

（2）工艺措施

①反变形法：

即焊前使构件产生与焊接残余变形方向相反的变形，使焊后变形相互抵消。

如图6-2-11

图6-2-11反变形法示例

a）预置反变形b）塑性预弯反变形

c）强制预弯反变形1棗螺旋夹头

刚度大的梁若难于采用预弯反变形，下料时可将其腹板预制出一定的挠度，以抵消焊接时的弯曲变形。

②加余量法：

工件下料时，给工件尺寸加大一定的收缩余量，以补偿焊后的收缩。

③刚性固定法：

即焊前将焊件刚性固定，对防止角变形和失稳变形较有效，如图6-2-12，该法会增大焊接应力，为防止产生裂纹，一般只用于塑性好的材料。

图6-2-12刚性固定法防止角度变形示例

a）用夹具夹紧凸缘b）用压铁压紧薄板

1棗固定夹2棗压铁3棗焊件

4棗平台5棗定位焊点

④合理选用焊接方法和焊接规范

尽量选用能量较集中的焊接方法，如以CO2焊、等离子弧焊等代替气焊和焊条电弧焊。

⑤选用合理的装配焊接顺序

焊接结构分成若干件，分别装配焊接，最后再拼焊成一体，对称布置的焊缝对称施焊或同时施焊。

长焊缝，可采用逆向分段焊，厚板焊接采用多层焊。

4.2.3.3焊接变形的矫正

（1）机械矫正法：

即利用外力使构件产生与焊接变形方向相反的塑性变形，使两者相互抵消，如图6-2-13

图5-2-13机械矫正示例

a）用压力机矫正弯曲变形b）用辊轮矫正失稳变形

（2）火焰矫正法：

即利用火焰局部加热焊件的适当部位，使其产生压缩塑性变形，以抵消焊接变形，如图5-2-14。

图5-2-14梁变形的火焰矫正示例

a）矫正角变形b）矫正弯曲变形

1、3棗加热区域2棗焰炬f棗挠度

火焰矫正一般采用一般的气焊炬。

4.2.4焊接应力的调节和消除

4.2.4.1调节焊接应力的措施

（1）调节焊接应力的措施：

①尽量减少焊缝数量和尺寸并避免焊缝密集和交叉。

棗多采用型材、冲压件或铸件，薄板结构采用电阻焊代替熔焊

②采用刚性较小的接头棗变形大，应力小

（2）工艺措施：

①采用合理的焊接顺序，使焊缝收缩较为自由。

如图5-2-15

图5-2-15拼板焊缝的焊接顺序

1、2、4、6—短焊缝

3、5—直通的长焊缝

宜先焊错开的短焊缝，再焊直通的长焊缝。

②降低焊接接头的刚度

③加热减应区棗以便焊后收缩时，加热区与焊缝一起收缩，减少焊缝的约束。

④锤击焊缝棗使之产生塑性变形（伸长），以抵消受热时的压缩塑变。

⑤预热和后热棗即焊前或焊后对焊件全部（或局部）进行适当加热棗减少温差，只适用于塑性差，易产生裂纹的材料。

4.2.4.2焊接应力的消除方法：

（1）去应力退火：

又称高温回火，焊后钢件加热温度为500～650℃，可进行整体去应力退火，也可以局部退火。

（2）机械拉伸法：

即对焊件施加载荷，使焊缝区产生塑性拉伸，以减少其原有的压缩塑变，从而降低或消除应力。

如：

压力容器的水压试验。

（3）温差拉伸法：

利用温差使焊缝两侧金属受热膨胀以对焊缝区进行拉伸，使其产生拉伸塑变以抵消原有的压缩塑变，从而减少或消除应力，如图6-2-16。

图6-2-16温度拉伸法示意图

1棗喷水排管；2棗焊件；3、4棗氧乙炔焰炬

该法适用于焊缝较规则，厚度在40㎜以下的板壳结构。

（4）振动法：

通过激振器使焊接结构发生共振产生循环应力来降低或消除内应力。

该法设备简单、成本低，处理时间短且无加热缺陷，值得推广。

焊接缺陷及检验方法

4.3.1焊接缺陷的危害

焊接缺陷是指焊接过程中在焊接接头中产生的不符合设计或工艺条件要求的缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔、咬边和焊瘤等。

焊接缺陷的危害：

（1）产生应力集中，降低承载能力；

（2）引起裂纹，缩短使用寿命；

（3）造成脆断。

4.3.2焊接裂纹

常见的焊接裂纹

{

热裂纹：

指在固相线附近的高温阶段产生的裂纹

冷裂纹：

指在马氏体开始转变温度以下产生的裂纹

 4.3.2.1热裂纹：

（1）热裂纹的特征

热裂纹常发生在焊缝区，在焊缝结晶过程中产生的叫结晶裂纹，也有发生在热影响区中，在加热到过热温度时，晶间低熔点杂质发生熔化，产生裂纹，叫液化裂纹。

特征：

沿晶界开裂（故又称晶间裂纹），断口表面有氧化色。

（2）热裂纹产生原因：

①晶间存在液态间层

       焊缝：

存在低熔点杂质偏析

}

形成液态间层

       热影响区：

过热区晶界存在低熔点杂质

②存在焊接拉应力

（3）热裂纹的防止措施：

                 冶金因素

}

热裂纹

                 拉应力

①限制钢材和焊材的低熔点杂质，如S、P含量。

②控制焊接规范，适当提高焊缝成形系数（即焊道的宽度与计算厚度之比）棗焊缝成形系数太小，易形成中心线偏析，易产生热裂纹。

③调整焊缝化学成分，避免低熔点共晶物；缩小结晶温度范围，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，提高塑性，减少偏析。

④减少焊接拉应力

⑤操作上填满弧坑

4.3.2.2冷裂纹

（1）冷裂纹的形态和特征

焊缝区和热影响区都可能产生冷裂纹，常见冷裂纹形态有三种，如图6-2-17

冷裂纹形态

{

焊道下裂纹：

在焊道下的热影响区内形成的焊接冷裂纹，常平行于熔合线发展

焊指裂纹：

沿应力集中的焊址处形成的冷裂纹，在热影响内扩展

焊根裂纹：

沿应力集中的焊缝根部所形成的冷裂纹，向焊缝或热影响发展

图5-2-17焊接冷裂纹

a-焊道下裂纹；b-焊趾裂纹；c-焊根裂纹

特征：

无分支、穿晶开裂、断口表面无氧化色。

最主要、最常见的冷裂纹为延迟裂纹（即在焊后延迟一段时间才发生的裂纹-------因为氢是最活跃的诱发因素，而氢在金属中扩散、聚集和诱发裂纹需要一定的时间）。

（2）延迟裂纹的产生原因

①焊接接头存在淬硬组织，性能脆化。

②扩散氢含量较高，使接头性能脆化，并聚集在焊接缺陷处形成大量氢分子，造成非常大的局部压力。

（氢是诱发延迟裂纹的最活跃因素，故有人将延迟裂纹又称氢致裂纹）

③存在较大的焊接拉应力

（3）防止延迟裂纹的措施

①选用碱性焊条，减少焊缝金属中氢含量、提高焊缝金属塑性

②减少氢来源棗焊材要烘干，接头要清洁（无油、无锈、无水）

③避免产生淬硬组织棗焊前预热、焊后缓冷（可以降低焊后冷却速度）

④降低焊接应力棗采用合理的工艺规范，焊后热处理等

⑤焊后立即进行消氢处理（即加热到250℃，保温2～6左右，使焊缝金属中的扩散氢逸出金属表面）。

4.3.3气孔：

（1）产生原因：

在熔池液态金属冷却结晶时，产生了气体，而且冷却速度较快，气体来不及逸出而导致

（2）气孔的类型

①氢气孔：

焊接时，电弧气氛中氢比较多，在高温时，大量的氢溶入熔池液态金属中，在熔池冷却结晶时，由于氢的溶解度急剧下降，析出氢气，造成氢气孔。

②一氧化碳气孔：

FeO+C→Fe+CO↑

熔池中FeO越多，产生CO气孔的倾向就越大，同理，液态金属中含碳量越多，也越易产生CO气孔。

③氮气孔：

保护效果不好，空气中的氮气进入熔池而导致。

（3）防止措施：

①烘干焊条、焊剂。

②焊丝、坡口及两侧母材要除锈、油、水。

③采用短弧焊，控制焊接速度，以防空气进入熔池和以便已产生的气体有时间逸出熔池。

4.3.4焊接质量检验：

焊接检验包括焊前检验，焊接过程检验和成品检验。

焊前检验包括检查技术文件（图样、工艺规程等）是否齐全，焊材和原材料质量，构件装配和焊接边缘的质量，焊接设备是否完善，焊工操作水平等。

焊接过程检验包括检验焊接规范是否正确，装配质量，设备运行情况等。

成品检验是焊后对焊接产品进行质量检查，以发现焊接缺陷，常用检验方法如下：