微型仿真汽轮机ReadMe.docx

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微型仿真汽轮机ReadMe

《微型仿真汽轮机》综述

第一章　　操作逻辑及功能结构

第一节主蒸汽系统

一、一级旁路电动门

二级旁路电动门开时允许开。

二、一级旁路调整门

1、同时满足下列条件时允许开：

a）二旁电动门开状态；

b）二旁调整门开度>5%。

2、若开度>5%，当满足下列条件之一时，自关至5%；

a）二级减温水电动门关状态；

b）二级减温水调整门开度<=5%。

三、二级旁路电动门

一级旁路电动门关时允许关。

四、二级旁路调整门

1、一旁调整门开度>5%时二旁调整门允许关到6%；

2、若开度>5%，当满足下列条件之一时，自关至5%：

a）二级减温水电动门关状态；

b）二级减温水调整门开度<=5%。

3、同时满足下列条件时允许开：

a）二级减温水电动门开状态；

b）二级减温水调整门开度>5%。

五、一级减温水电动门及调整门

本系统禁止操作该电动门及调整门。

六、三级减温水电动门

联锁投入，当二级旁路调整门开度>5%时自开；

七、三级减温水电磁阀

联锁投入时：

1、当二级旁路调整门开度>5%时自开；

2、当二级旁路调整门开度<=1%时自关。

八、低压排汽缸安全膜板

当低压排汽缸安全膜板破裂时，可在主蒸汽系统画面进行修复，条件是：

低压缸排汽绝对压力在81~111KPa内。

第二节射水真空、凝结水系统

一、射水泵

联锁投入，当运行射水泵出口母管压力<=0.15MPa时备用泵自启。

二、射水泵出口电动门

射水泵启动时自开，射水泵停运时自关。

三、射水抽汽器抽空气电动门

射水泵启动时自开，射水泵停运时自关。

四、回收水泵

联锁投入，当回收水池水位>2000mm自启，回收水池水位<1000mm自停。

五、凝结水泵

联锁投入，当凝结水母管压力<0.75MPa且凝结器水位>1600mm时备用泵自启。

六、凝结器喉部喷水电动门

低压缸排汽温度>=65℃，自开；低压缸排汽温度<=40℃且负荷>=30MW，自关。

第三节低加、除氧器、给水泵系统

一、＃4抽水压逆止门电磁阀

联锁投入时：

1、机组打闸或解列时自开；

2、除氧器水位>2600mm自开。

二、＃5－7抽水压逆止门电磁阀

联锁投入，机组打闸或解列时自开。

三、＃4抽电动门

除氧器水位>2600mm自关。

四、除氧器进汽电动门

除氧器压力>=0.7MPa时，自关。

五、除氧器事故放水电动门

除氧器水位>2470mm自开，除氧器水位<2300mm自关。

六、给水泵再循环电动门

给水泵流量<190t/h时自开，给水泵流量>280t/h时自关。

七、给水泵

1、具备下列条件之一时，运行给水泵跳闸：

a）润滑油压<0.1MPa或油温高达跳泵值；

b）工作油压低或油温高达跳泵值；

c）给水泵流量<190t/h延时数秒再循环门未开；

d）支持、推力轴承振动大或温度高达跳泵值；

e）电机风温高达跳泵值；

f）给水泵保护出口动作。

2、低水压联动：

给水泵联锁与低水压联锁投入，当给水泵出口母管压力与汽包压力之差<0.2MPa，汽包水位<-200mm时备用泵自启；

3、低油压拒启：

当润滑油压<0.1MPa时，给水泵不能启动。

八、给水泵辅助油泵

辅助油泵联锁投入：

1、润滑油压<0.15MPa时自启；

2、润滑油压>0.30MPa延时数秒自停。

第四节高加给水系统

一、高加旁路电动门

1、高加进水电动门开状态且给水出口母管压力>5MPa时，允许关闭。

2、任一高加水位>1100mm时，自开。

3、手动解列高加时，自开。

二、高加进水电动门

高加旁路电动门关状态时禁止关闭。

三、高加出水电动门

高加进水电动门开状态时禁止关闭。

四、高加进汽电动门

满足下列任一条件时自关：

1、机组跳闸或解列时；

2、任一高加水位>1100mm时；

3、手动解列高加时。

五、高加危急疏水电动门

高加水位>900mm时自开，高加水位<700mm时自关；

六、＃1－3抽水压逆止门电磁阀

联锁投入，满足下列任一条件时自开：

1、机组跳闸或解列时；

2、任一高加水位>1100mm时。

七、高加联程阀水源电磁阀

联锁投入，满足下列任一条件时自开：

1、手动解列高加时；

2、任一高加水位>1100mm时。

第五节轴承润滑油系统

一、盘车装置

1、当“盘车程控”投入时：

a）停机过程中，当同时具备以下条件：

i.机组转速<=200rpm；

ii.盘车未投入；

iii.汽机已掉闸；

则依次执行以下步骤：

i.若顶轴油泵均未运行则启动甲顶轴油泵；

ii.甲顶轴油泵启动失败时，启动乙顶轴油泵；

iii.转速到0时，若盘车电机运行则停运盘车电机；

iv.延时数秒开启盘车挂闸电磁阀，5s后关闭盘车挂闸电磁阀；

v.盘车挂闸后，若润滑油压>=0.03MPa，顶轴油母管压力>2MPa，延时数秒启动盘车电机，盘车投入运行。

b）冲转过程中，若盘车运行，则当转速达25~35rpm，待盘车脱扣后，停运盘车电机。

2、润滑油压<=0.03MPa时，停运盘车电机。

二、高压油泵

当高压油泵联锁投入时：

1、主油泵出口母管油压≤1.6MPa时，联启。

2、ETS动作时，联启。

三、交流润滑油泵

交、直流润滑油泵联锁投入时：

1、润滑油压≤0.08MPa时，联启。

2、交流润滑油泵运行时，若直流润滑油泵启动，联跳交流润滑油泵。

四、直流润滑油泵

交、直流润滑油泵联锁投入时，润滑油压≤0.06MPa时，联启。

五、顶轴油泵

顶轴油泵联锁投入时：

1、顶轴油泵入口油压≤0.03MPa时，联停。

2、当盘车程控投入，机组转速＞200rpm时，联停。

3、当汽机掉闸且盘车程控投入，机组转速<=200rpm时，首先联启甲泵，不成功时联启乙泵。

第六节发电机密封油系统

一、氢侧密封油箱补油电磁阀

补油电磁阀联锁投入时：

1、当氢侧密封油箱油位<300mm时联开；

2、当氢侧密封油箱油位>500mm时联关。

二、氢侧密封油箱排油电磁阀

排油电磁阀联锁投入时：

1、当氢侧密封油箱油位>800mm时联开；

2、当氢侧密封油箱油位<500mm时联关。

三、氢压低故障

当氢压降低时，计算机经一定规则的运算，发出“发电机故障”信号。

四、空侧直流密封油泵

空侧直流密封油泵联锁投入，当空侧密封油出口母管压力<0.45MPa且发电机空侧密封油压<0.31MPa，联启

五、空侧交流密封油泵

空侧交流密封油泵联锁投入时：

1、当空侧密封油出口母管压力<0.5MPa联启甲泵；

2、当空侧密封油出口母管压力<0.45MPa联启乙泵。

第七节发电机内冷水系统

一、补水电磁阀

补水电磁阀联锁投入，当内冷水箱水位<=750mm时联开，内冷水箱水位>=900mm时联关。

二、内冷水泵

内冷水泵联锁投入时，当内冷水泵出口母管压力≤0.35MPa时，联启备用内冷水泵。

三、引出线断水超温故障

当引出线进水压力<0.04MPa或引出线进水流量<1t/h，机组负荷>60MW，计算机根据一定规则经过运算，出“发电机故障”信号。

四、发电机内冷水超温故障

1、当发电机内冷水出水温度>65℃且进水温度>55℃延时数秒解列发电机；

2、当发电机内冷水出水温度>80℃延时数秒出“发电机故障”信号。

五、发电机断水故障

当发电机内冷水进行压力<0.05MPa且流量<8t/h，则出“发电机断水”信号，30s后发电机解列。

第八节冷却水、疏水排污系统

一、冷风器侧冷却水电动门

当冷风侧冷却水压力<0.08MPa时：

1、若补充水母管压力>0.1MPa，则开启补充水至冷风器侧电动门，同时关闭循环水至冷风器侧电动门；

2、若循环水母管压力>0.1MPa，则开启循环水至冷风器侧电动门，同时关闭补充水至冷风器侧电动门。

二、冷油器侧冷却水电动门

当冷油侧冷却水压力<0.08MPa时：

1、若补充水母管压力>0.1MPa，则开启补充水至冷油器侧电动门，同时关闭循环水至冷油器侧电动门；

2、若循环水母管压力>0.1MPa，则开启循环水至冷油器侧电动门，同时关闭补充水至冷油器侧电动门。

三、循环水泵出口电动门

循环泵出口电动门联锁投入时：

1、循环水泵启动时，联开；循环水泵停运时，联关；

2、循环水泵运行时，禁关；循环水泵停止时，禁开。

四、泵房排污泵

泵房排污泵联锁投入时：

1、若排污坑水位>1000mm，联启；

2、若排污坑水位<300mm，联停。

五、零米排污泵

零米排污泵联锁投入时：

1、若排污坑水位>1000mm，联启；

2、若排污坑水位<300mm，联停。

第九节保安调速系统

一、软操盘

1、目标值

GV控制投入，可设目标值。

并网前为0~3350，并网后开环为0~200，功率回路投入后为5~225。

2、自动

未在自动状态时可投入自动；投入自动后，因本系统未设硬操盘功能，故仅能在未投GV状态时方可退出。

3、挂闸

须同时满足下列条件：

a）自动投入；

b）ETS未动作；

c）机组未挂闸。

4、GV控制

挂闸成功后可投入GV控制。

5、自动同期

投入时须同时满足下列条件：

a）GV控制状态；

b）机组转速在2950~3050rpm范围；

c）同期许可；

d）机组未并网。

6、单阀

须同时满足下列条件：

a）GV控制状态；

b）冲转时默认单阀状态；

c）机组处于顺序阀状态；

d）不在单/多阀切换过程中。

7、顺序阀

须同时满足下列条件：

a）GV控制状态；

b）机组已并网；

c）机组处于单阀状态；

d）不在单/多阀切换过程中；

e）负荷<=200MW

注：

单/多阀切换时间为3~4min。

8、功率回路

投入时须同时满足下列条件：

a）GV控制状态；

b）机组已并网；

c）不在遥控状态；

d）机调压TCP回路退出。

9、遥控回路

投入时须同时满足下列条件：

a）GV控制状态；

b）机组已并网；

c）功率回路退出；

d）MFT未动作。

10、一次调频

投入时须同时满足下列条件：

a）GV控制状态；

b）机组已并网，且只有在功率回路或协调回路投入时一次调频回路方起作用。

注：

当投入调频回路时，在调速保安系统画面内，机组转速若超出3000±2rpm时，则参数变为红色提示，表明调频回路开始动作。

11、操作员TPC

机组并网后且在GV控制状态可投入操作员TPC回路。

12、机调压TCP

投入时须同时满足下列条件：

a）GV控制状态；

b）机组已并网；

c）不在功率回路状态。

13、真空限制

投入时须同时满足下列条件：

a）GV控制状态；

b）机组已并网；

c）协调CCS回路退出。

14、105%试验

投入时须同时满足下列条件：

a）GV控制状态；

b）机组未并网；

c）超速保护开关在“试验”位置；

d）不在110%试验状态；

e）不在危急遮断试验状态。

15、110%试验

投入时须同时满足下列条件：

a）GV控制状态；

b）机组未并网；

c）超速保护开关在“试验”位置；

d）不在105%试验状态；

e）不在危急遮断试验状态。

16、危急遮断

投入时须同时满足下列条件：

a）GV控制状态；

b）机组未并网；

c）超速保护开关在“试验”位置；

d）不在105%试验状态；

e）不在110%试验状态。

以上3~16各功能在机组掉闸后自动退出；7~13各功能在机组解列后自动退出；14~16各功能在机组并网后或超速保护开关退出“试验”位置时全部自动退出；机组解列但未掉闸默认为单阀。

二、挂闸过程

有效点击挂闸按钮，AST电磁阀关闭，同时挂闸电磁阀打开（警戒油压<1MPa时PS1灯亮），约3s后，若危急保安器飞棒已复位且危急保安器滑阀底部油压>1.3MPa，则危急保安器滑阀复位；而后，若调速油压>1.53MPa，隔膜阀关闭（PS2灯亮）；若AST油压>8MPa，挂闸按钮灯亮，机组已挂上闸，主汽门开启；约5s后，挂闸电磁阀关闭，挂闸过程结束。

三、OPC电磁阀

1、当超速保护开关处于“投入”位置时，若负荷>60MW且油开关跳闸或机组转速>=3150rpm，OPC电磁阀打开；转速<3150rpm时OPC电磁阀关闭；

2、当超速保护开关处于“试验”位置时，若机组转速>=3150rpm，OPC电磁阀打开；转速<3150rpm时OPC电磁阀关闭。

四、EH油泵

1、EH油箱油位<200mm时，联停；

2、EH油泵联锁投入，当EH油压<11.2MPa时，联启备用泵。

五、EH冷油泵

冷油泵联锁投入时：

1、EH油箱油温>55℃时，联启；

2、EH油箱油温<35℃时，联停。

六、EH冷油器出水电磁阀

EH冷油泵启动时联开，EH冷油泵停运时联关。

七、电加热器

电加热器联锁投入时：

1、EH油箱油温<25℃时，联开；

2、EH油箱油温>35℃时，联停。

八、数据提示

1、负荷<－3MW时出逆功率信号；

2、EH油压<9MPa时，调速汽门自动全关；EH油压<8.5MPa时，主汽门自动关闭；AST油压<8MPa时，挂闸按钮灯灭，机组掉闸；

3、调速油压<0.66MPa时，危急保安器滑阀自动掉闸；

4、调速油压<1.25MPa时，隔膜阀自动打开。

第一十节保护试验

一、喷油试验

GV控制状态下可进行喷油试验；机组掉闸且转速<3050rpm时自行退出。

退出时关闭未关闭的电磁阀。

调整：

在停机状态且转子静止时可对飞棒动作转速进行调整。

打闸：

即就地机头解脱滑阀动作停机。

二、AST电磁阀试验

GV控制状态下可进行AST电磁阀试验；机组掉闸时自行退出。

退出时关闭未关闭的电磁阀。

试验时通道一电磁阀与通道二电磁阀互为开闭锁。

三、EH低油压保护试验

GV控制状态下可进行EH低油压保护试验；机组掉闸时自行退出。

退出时关闭未关闭的电磁阀。

试验时通道一电磁阀与通道二电磁阀互为开闭锁。

第一十一节　汽机保护

一、停机联锁按钮

必须在按下“停机大联锁”按钮变红后，再按相应的停机按钮，方可实现停机、停炉。

二、MFT快减负荷

锅炉MFT灭火保护动作后，按钮功能可用；MFT复归后快减按钮不可用。

负荷快减至20MW以下时，“RB暂停”自动启用且“RB进行”功能不响应。

三、发电机并网顺控

当系统频率与机组转速偏差小于0.4Hz时方可投入并网顺控，其顺控操作步骤为：

1、升压至额定：

发电机投入自动励磁并增加励磁，使端电压缓慢升高至额定值，并根据电压差自动调整机端电压；

2、同期检查：

同期卡开始工作，同期指针开始运转，进行同期检查，此时可投入汽机“自动同期”，同期卡将根据频率差自动调整机组转速；

3、同期确认：

同期脉冲发出后，同期卡停止工作，按下“确认”按钮；

4、同期合闸：

同期卡继续工作，当同期脉冲再次发出后，触发合闸脉冲，发电机主油开关合闸，机组并网完成，同期卡自动退出。

第一十二节　锅炉原则性系统

一、汽包事故放水电动门

汽包水位>=200mm时自开，汽包水位<=75mm时自关。

二、MFT动作条件

本系统MFT保护硬性投入，无法退出。

满足下列条件之一时，MFT动作且“MFT动作”按钮变红：

1、送风机停运；

2、吸风机停运；

3、汽包水位>±300mm；

4、过热汽压>17.2MPa；

5、手动停炉时。

三、MFT复归

当锅炉灭火时，经3min后，若不存在保护动作条件时，可复归MFT保护，MFT复归后按钮变灰。

四、程控点火

同时具备下列条件时可进行程控点火：

1、MFT已复归；

2、锅炉未点火；

3、送风机运行；

4、吸风机运行。

五、协调CCS

必须在机侧“遥控”回路投入情况下方可投入。

投入时须设置负荷目标及汽压目标，若取消设置目标值时，协调CCS退出。

在下列情况下，协调CCS自动退出：

1、汽机跳闸；

2、发电机解列；

3、锅炉灭火；

4、“遥控”回路退出；

5、实际负荷与给定负荷偏差>20MW。

第一十三节　辅助功能

一、系统设置

此功能可实现系统中机组状态和某些参数的在线更改。

设置环境温度不稳定时，则环境温度变化率为环境温度稳定时的5倍。

设置周波不稳定时，周波变化率为周波稳定时的2倍，且周波变动范围由稳定时的50±0.1Hz变为50±2.5Hz，并可能出现±0.1Hz的突变。

为了节省冲转时间，设置了“升速率加速”功能，用户可设定其倍数（1~600倍），加快冲转过程。

本仿真机标准惰走时间为约20分钟，根据“转子惰走过程加速”选定的倍数，惰走时间可缩短为14分钟或7分钟左右。

按“更多设置”按钮可以进行各容器如除氧器、高低加、润滑油箱等的液位、汽包上水加速、备用辅助汽源压力等参数的设置。

注意，若要使所设置的参数变化生效，必须点击或修改使其变为红色字体；若汽机、锅炉工况发生变化，在有效的参数选择下拉列表框中未选择或修改参数时，系统将设置默认值。

二、事故预设

此功能可对机组50种典型事故状态进行选择和预设，并可选定其发生的延时时间。

选定事故并执行生效后，在下列情况下复位：

1、多数事故类型可自行复位；

2、个别事故类型，若想恢复正常状态，必须重新将其设为“无”或者按事故预设面板中“复位”按钮方可，否则该事故状态将持续生效；

3、在系统工况设置时，所有事故类型全部自行复位；

4、在锅炉熄火且汽轮机停运时，所有事故类型全部自行复位。

某些事故应在额定负荷下或环境温度较高时设置，方可充分显示其效果。

上述“系统设置”和“事故预设”功能去除了1.00版本所须要的密码限制。

三、实时曲线

实时曲线收集了功率、转速、主汽压、主汽温、再热汽温、真空、汽包水位、除氧器水位、主汽门关闭、发电机解列、锅炉灭火等11个重要参数的走势曲线图，每屏最多显示21min40sec。

按“暂停”按钮可使曲线停滞，以蓝线作为暂停期间的分界线。

暂停期间的数据不作记录。

按“清屏”按钮可清除屏幕曲线，重新计时显示；若连续累计显示90min后，自动清屏重新显示（节省内存之故）。

四、启停曲线

本软件在“软件综述”面板中内附了“滑启曲线”和“滑停曲线”，作为用户在仿真机上启停机时的参考。

第二章　　声　　明

《微型仿真汽轮机2.00》为在1.00版本基础上进行部分修正，软件无偿提供给焦作电厂所有职工使用，版权属作者个人所有。

为使广大电力运行职工，尤其是刚参加汽机运行工作不久或其它专业的职工，方便了解、学习汽机运行技术，加快全能值班工培训进程，作者结合自己多年的运行技术经验，倾注两年多精力，开发出本软件，望使用者珍惜作者的劳动成果，勿向厂外传播。

《微型仿真汽轮机2.00》有别于大型综合仿真机的区别在于，它具有体积小、便于携带、占用计算机内存空间少、针对性强、仿真程度高的特点，在任何一台具有500MHzCPU、256MB内存、1GB硬盘以上配置的计算机上均可运行，特别适合生产现场或家中配置有电脑的运行职工使用。

程序运行时，将自动改变屏幕为最佳分辨率1024×768像素，且禁止使用者更改屏幕分辨率。

本软件仅向用户提供学习220MW汽轮机运行技术的参考，因此请切勿将其作为汽轮机的运行标准，否则，若用户因此造成的现场汽轮机运行的一切故障及事故，作者不对此负责。

特此声明！

用户在使用本软件过程中，若发现有设计不当、不足之处，或有好的建议，请直接联系作者，作者将感激不尽，有则改之，无则加勉！

诚望我们共同进步！

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2009年7月10日于焦作