川化见习.docx

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川化见习

见习报告

见习类型：

化工见习

见习时间：

2014年4月8日至2014年4月13日

指导老师：

系（院）：

专业年级：

学生姓名：

学号：

填写时间：

2014年4月16日

一、见习时间：

2014年4月8日—2014年4月13日

二、见习单位：

川化集团（四川省川化集团股份有限公司）

三、见习目的：

1、了解化工生产实际，具备良好的化学能力。

2、了解和学习更多的实际操作能力；理论联系实际，学以致用。

3、逐步加强自己的自主学习能力。

4、通过见习能够了解理论与实际操作中的差异与联系

四、见习要求：

1、掌握进入化工厂见习的安全知识及安全措施，遵守其规章制度。

2、掌握各工艺中的原理、主要化学方程式，以及了解各工艺的工艺流程和相互关系，相关设备的用途，了解各产品的用途和性质等。

3、见习后能够更好的自己的发展方向，确立自己的人生目标。

五、见习内容：

见习入厂安全学习

1、入厂安全学习的目的意义：

通过入场安全学习，是我们了解国家安全生产、劳动保护的方针、政策、法律法规，以及川化集团股份有限公司关于安全生产的规章制度，知道安全生产的意义、任务、内容和其重要性，懂得劳动保护、应急救援等安全生产知识，使我们牢固树立“安全第一”和“安全生产人人有责”的思想，使我们完成从“要我安全”向“我要安全、我会安全”的转变。

2、公司简介：

公司是于1997年9月经国家经济体制改革委员会"体改生[1997]157号"文件批准，根据《中华人民共和国公司法》等有关法规，由川化集团有限责任公司作为独家发起人，以川化集团公司下属的第一化肥厂、第二化肥厂、三聚氰胺厂、硫酸厂、硝酸厂、催化剂厂、气体厂、供应公司、销售公司及相关部门经评估确认的净资产折股，发起设立的股份有限公司；公司于1997年10月20日经四川省工商行政管理局核准登记注册成立。

公司地处四川省成都市青白江区，距成都市区约30公里，距成都双流国际机场约60公里，均高速公路直达。

厂区专用铁道与宝成铁路青白江站接轨，厂区公路与成绵高速公路、川陕公路接道。

公司拥有川化股份有限公司、川化永达建设工程有限责任公司、川化润嘉置业有限责任公司、成都望江化工厂、深圳荣生化工有限公司等5家全资、控股子公司和中外合资企业川化味之素有限公司、川化青上有限公司。

公司现有在册职工7350人（其中各类专业技术人员1020余人），资产总额25亿元，占地220公顷，生产57种100多个型号的产品，是我国目前最大的合成氨、氮肥生产企业之一及最大的三聚氰胺和赖氨酸生产企业。

公司以其规模优势、技术优势、管理优势、人才优势和地域优势，在全国化工行业中处于领先水平。

3、企业生产概况及化工生产特点

概况：

该公司共生产90个品种200多个型号的产品，主导产品年生产能力为：

合成氨50万吨、尿素62万吨、硝酸铵24万吨、浓硝酸1.5万吨、工业硫酸10万吨、三聚氰胺2.58万吨、催化剂2500吨、双氧水1.4万吨等。

特点：

①原料、成品、半成品多为易燃易爆或有毒易腐②生产工艺多为高温高压或低温负压，能量高度集中③生产连续性强，自动化程度高④工业三废多，对环境造成一定影响。

4、事故成因及其预防：

成因：

①人的不安全因素（98%）：

过失、违章、蛮干②物理不安全因素

预防：

首先、作为操作工的我们要知道自己的职责究竟是什么。

其次、每位操作工在上班期间一定要细心，对每一步操作都应该慎重考虑。

最后、每位操作工在上班期间一定要和别的岗位协调好、配合好在进行操作，不可以擅自做主。

我们要尽量避免事故的发生，如果事故发生了，我们就应该及时汇报并积极配合领导分析事故发生的原因和事故造成的危害，而不应该漫无头绪、慌里慌张的处理事故。

在平时各部门要时刻给员工进行事故预防和处理的教育，让员工清楚的认识到事故的危害性和严重性，要对人身和设备起到足够的重视。

5、入厂主要安全注意事项：

①防火防爆②防尘防毒防噪③防止灼伤、烧伤、烫伤④防止触电⑤防止起重机械伤害⑥防止车辆伤害⑦防止机械伤害⑧防止高处坠落⑨班前班中不能饮酒

见习生产工艺学习

（一）三聚氰胺合成工艺

1、生产原理和工艺流程：

生产原理：

高压法生产三聚氰胺，将加压至9.8MPa的熔融尿素送入压缩骤冷器中，经骤冷后进入合成反应器；另将液氨加压至9.8MPa，在预热器中加热至400℃气化后送入反应器中，反应器用熔盐加热。

生成的三聚氰胺在加压淬冷器中用液氨冷却，再在氨气提塔中分离出氨气，然后送入结晶器，残留的氨气去氨吸收塔。

三聚氰胺在离心机中与浆液分离，母液作为氨吸收塔吸收剂，吸收后在氨蒸馏塔与气提塔中分离的氨一起精馏，在大气压下返回，作为液氨循环使用。

分离后的三聚氰胺经干燥，在粉碎机中制成粉末，即得精制三聚氰胺成品。

工艺流程：

熔融尿素

液氮

包装成品

2、操作注意事项：

①吹洗时应有吹洗流程图，并在图上做好记录，填写“管道、系统吹洗记录”②参加吹洗人员应配备有必要的劳保用品和器具，防止人身安全事故③用蒸汽吹除前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹除，避免冷凝液积聚，防止产生水锤现象④蒸汽吹除的排气管应引至室外，并加明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放⑤吹洗过程中，拆下的仪表元件，设备的零部件以及管道上的管件等，应要妥善保管，吹洗后及时复位。

3、问题分析：

⑴三聚氰胺生产中熔盐泵的故障分析,对生产的影响？

答：

熔盐为尿素缩合为三聚氰胺的强吸热反应提供连续供热，在生产中要密切监控熔盐泵电流及油温变化，防止泵损坏，造成三聚氰胺装置全面长期停车。

熔盐泵是三聚氰胺生产中的关键设备，它一旦损坏将会使三聚氰胺装置全面长时间停车，而三聚氰胺装置全面停车（在不记泵检修时间的情况下）大约会造成一个星期的产量损失，影响了巨大的经济效益。

由于熔盐泵在DCS监控系统上可监控的数据较少，故应密切注意其油温及电流变化，一旦发生异常要立即处理（调整油冷器冷却水的流量或外加工厂空气降温），若处理后温度不能在短时将内降下来要迅速停泵，以免酿成更大的事故。

⑵在生产工艺过程中，影响三聚氰胺收率的因素有哪些？

答：

影响三聚氰胺收率的主要因素为以下几个方面：

尿素质量、流化床反应器气体停留时间、尿素投入状态、载气成分及气料比、催化剂、反应温度等，尿素质量应尽量减少油分进入反应器内。

流化床反应器气体停留时间：

生产实际中需控制好适当气体停留耐间。

尿素投入状态：

使用氮气作雾化器的雾化喷嘴为进料装置。

载气成分及气料比：

气料比R值增大，有利于提高三聚氰胺反应的收率。

催化剂：

生产中应选择好合适的催化剂。

反应温度：

控制适宜的反应温度对提高整个反应的转化率和三聚氰胺的收率具有重要意义。

（二）食品CO2工艺

1、生产原理和工艺流程：

生产原理：

以含量大于85%的CO2脱碳逆放气先经原料气缓冲罐稳压后进入压缩机压缩，从压缩机二级出口出来的原料气在～1.0Mpa压力下进入脱硫和预处理系统，经净化后进入压缩机三级进口压缩至4.0MPa。

压缩后的气体经冷凝系统（液氨制冷介质）的蒸发冷凝器由常温降至-18℃进入提纯塔，在提纯塔釜中获得高纯度液体CO2并送至液体CO2储罐。

从提纯塔顶部出来的不凝性气体经换热器回收冷量后作为预处理工序的再生气，排放出来的废气就地放空。

工艺流程：

1.8-2MPa

2、操作注意事项：

①生产二氧化碳场所必须要保持通风良好，进入密室设备、容器和地沟等处，必先进行安全分析，确认是否合格，分析合格前不可擅自进入。

②进入高浓度的二氧化碳场所必须进行检查修理工作之前，应先抽风排气，分析不合格时，应戴上氧气呼吸器或长管面具，并要人监护。

③如果发现人中毒，应立即迅速将中毒的人脱离中毒区，吸氧，必须要用高压氧治疗。

④充装液体二氧化碳时，防止低温液体喷向人体，万一发生冻伤，立即用40℃的温水浸泡。

⑤吸附剂填装时，进塔人员应穿戴好劳保用品，外部必须有人进行监护，以防不测。

⑥充装工作需有专人负责，充装人员应定期培训，考试合格才能上岗操作。

⑦严格执行充装重量复验制度，严禁过量充装，气瓶应定期检查，防止泄露，防止腐蚀。

3、问题分析:

⑴食品CO2生产过程中有什么危险，并采取什么措施？

答：

有爆炸的危险，气瓶爆炸的事故原因主要是气瓶未按要求定压、气瓶泄压保护无效、气瓶定压值过高、外界温度高等；预防措施有，第一，气瓶应按要求定压，在使用中应保证气瓶泄压保护的有效性；第二，气瓶应定期进行检验，不合格的禁止使用；第三，气瓶储存环境温度不应过高，应远离明火。

⑵该生产过程中泄漏应怎样处理？

答：

迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。

建议应急处理人员带自给正压式呼吸器，穿一般作业工作服。

尽可能切断泄漏源。

合理通风，加速扩散。

漏气容器要妥善处理，修复，检验后使用。

（三）H2O2合成工艺

1、生产原理和工艺流程：

生产原理：

蒽醌法是Riedl和Pfleiderer研究成功的，并取得了一系列专利权，后经过各国公司的大量研究改进，使该法成为当前世界生产H2O2占绝对优势的方法，几乎完全取代了电解法。

其工艺为烷基蒽醌与有机溶剂配制成工作溶液，在压力为0.30MPa,温度55一65℃、有催化剂存在的条件下，通人H2进行氢化，再在40一44℃下与空气（或氧气）进行逆流氧化，经萃取、再生、精制与浓缩制得w=20%一30%的H2O2溶液成品，蒽醌法技术先进，自动化控制程度高，产品成本和能耗较低比较复杂。

蒽醌法生产过程中包括一个称之为工作液或反应载体的混合液的配制，将烷基蒽醌加氢还原为蒽氢醌，然后氧化生成H202和原来的烷基蒽醌，反应混合物用水萃取，从水相中回收H2O2，有机相溶剂回收后循环使用。

工艺流程：

2、操作注意事项：

①水洗过程中，停止搅拌后应保证足够的静止时间，确保洗涤水中不夹带工作液，并应仔细观察视镜，控制排水速度，勿将工作液被水夹带而放出釜外

②水洗过程中，要保持釜底的温度不能过低，最好为40-50℃。

如发现分层不好，可适当提高温度至60-80℃

③配制好的工作液不低于25℃温度下贮存。

温度太低，2-乙基蒽醌易析出晶体，遇到这样的情况，可利用贮槽的加热蛇形管将贮槽内的工作液加热，使析出的2-乙基蒽醌重新配制溶解

⑥收集于精芳香烃贮槽中的冷凝液，常会有水分沉积于底部，应将冷凝液排除

⑦不宜将水加入釜内，否则也易冲料，釜内温度较高时，消除真空用氮气

3、问题分析:

⑴钯催化剂粉碎，脱钯对生产的影响。

答：

钯催化剂原因较多，与催化剂载体本身性能有关，载体成型工艺决定其磨耗率的高低，内部结构是否稳固，钯层是否稳固，一般催化剂层顶部粉碎较多，是因顶部工况恶劣且接触杂质较多使得催化剂结构受到破坏。

还因操作不慎，造成催化剂磨损。

钯催化剂粉碎脱钯对生产危害较大，轻则增大床阻，重则使得大量钯金属进入氧化系统，会造成安全事故，必须及时发现处理。

一般处理将粉碎部分撤出进行筛分。

合格部分回填继续使用，同时对氢化液过滤器也应及时处理。

⑵钯催化剂结块、床阻增大对生产的影响。

答：

钯催化剂结块必导致床阻增大，结块一般是因氢化程度过高。

流量小或溶剂比低，导致氢蒽醌析出，累积造成的。

因此，首先要检查，调节并确保系统中氢放、溶剂比、总蒽醌含量、喷淋密度、工作液过滤器等满足要求，如结块不严重，可停止通氢该通氮气吹扫或用热工作液循环，加快氢蒽醌的溶解；如结块时间过长，可用循环混合溶剂在床内侵泡以溶解氢蒽醌，必要时可停车再生处理。

（四）硫酸合成工艺

1、生产原理和工艺流程：

生产原理：

工艺上一般采用快速熔硫、液硫机械过滤，机械雾化焚硫技术。

较多的采用了、“3+2”两吸工艺，并采用中压过热蒸汽，将澄清的熔融硫送入焚硫炉与空气雾化后干炉内焚化。

产生高温SO2炉气，经余热锅炉使炉气温度降至650-680℃进入转化器。

本设计采用一次转化通过一、二、三段触媒，二次转化通过四、五次触媒，换热方式一次转化采用外部换热，二化的四、五段间来用空气冷夜。

工艺流程：

硫磺

空气焚硫炉用

2、操作注意事项：

①负责本工序生产的全面工作、正确使用、维护、保养本岗位所属的设备、设施

②负责将原料按工艺要求搭配，尽量做到含硫、含水和粒度稳定

③严格执行本岗位的操作规程，安全规程和环保管理制度

④经常与焙烧岗位联系，随时掌握成品矿的供应情况，发现问题及时反映、处理、处理不好的向上一级进行汇报

⑤负责本岗位的所属区域设备、设施及环境卫生，保持整洁。

认真履行交接班制度

⑥检查输送机皮带是否打滑、跑偏、有无杂物，有异常立即调整

⑦随时注意皮带输送机及其他设备的运输情况，电流的变化情况，如有异常，应及时检查

⑧经常检查各个贮料情况，必须做到进料不溢，出料不堵

⑨配料要做到原料的含硫、含水和粒径基本保持稳定

3、问题分析：

⑴硫磺制酸与矿石制酸工艺比较，有什么优势？

答：

减少工序，消除污染源：

硫磺制酸工艺少了粉碎、水洗净化两道复杂的工序，同时也消除了三大污染源———粉尘、污水、矿渣；能源消耗下降：

工艺过程改进后，动力设备投用量大幅减少，动力消耗明显下降，硫磺制酸工艺能源利用更加合理；生产场地缩小，为企业提供了发展空间：

由于工艺过程改进后，工艺路线大幅缩短，生产用地大幅缩小，现生产装置占地仅不到原装置的十分之一，且节省了大量矿料和矿渣堆场，这对企业的发展和充分利用土地资源极为重要。

⑵在生产过程中，为什么要用浓硫酸吸收？

答：

因为如果用水吸收，会产生酸雾，影响吸收，对酸雾的形成以及形成酸雾后就不利于三氧化硫的吸收,导致吸收不完全。

所以用浓硫酸吸收。

（五）硝酸合成工艺

1、生产原理和工艺流程：

生产原理：

由大气吸入的空气经泡沫过滤器、呢袋过滤器，然后进入空气压缩机。

压缩机二段出口空气压力为0.35MPa，温度151℃，经氨空气混合器与氨气混合。

一部分空气经二次空气换热器到漂白塔，吹除成品酸中溶解的氧化氮气体后入第一吸收塔的氧化段，这部分空气称为二次空气。

氨与空气在氨空气混合器中混合成含氨10.5％体积的氨空气混器经混合气过滤器最后净化后，送至氧化炉—废热锅炉的铂网上，在800℃－900℃的温度下，氨被氧化成一氧化氮气体，然后在废热锅炉内回收热量付产蒸汽供汽轮机使用。

出废热锅炉的氧化氮气体温度为260℃，入第一尾气预热器管内，温度降至224℃后进入第二尾气预热器管内，温度降至120℃入快速冷却器，出快速冷却器的氧化氮气体温度为50℃入分离器除去气体夹带的酸雾后，进入第一吸收塔的氧化段，由于氧化氮气体的塔内停留时间较长，且在比较低的温度下进行液相氧化，因此入氧化段的氧化氮气体氧化度约46％左右，出氧化段时氧化氮气体氧化度增加至98％左右，温度为40℃。

此时氧化氮气体相对应的硝酸浓度在53％以上。

由氧化段来的氧化氮气体进入第一塔吸收吸收段，然后再进入第二吸收塔。

出第二吸收塔的尾气进入第二尾气预热器管间，温度升至165℃后入第一尾气预热器管间，温度升至250℃入尾气混合器。

硝酸

由合成送来压力为1.2－2.5MPa的液氨，经液氨过滤器入液氨蒸发器，液氨在蒸发器管间蒸发成0.549MPa的气氨，经氨蒸发分离器分离出夹带的雾沫后，一部分气氨进入气氨总管，一部分气氨入气氨过滤器过滤，用0.2MPa的低压蒸汽将气氨加热至60℃，然后去氨空气混合器。

另一部分进入尾气反应器，氨与尾气在混合器中进行混合，尾气中氨与氧化氮气体的分子比值为l—1.2，最大不超过l.4。

温度控制在250－350℃，在Cu—Cr触媒作用下，尾气中氮氧化物90％还原为氮气与水蒸汽，出尾气反应器的氮氧化物一般不超过500PPm。

由氨蒸发器来的18℃冷冻水，送入第一吸收塔上段及第二吸收塔各层冷却盘管内，出塔时水温升至24℃左右，再回到加压。

工艺流程：

气氨气氨

空气

2、操作注意事项：

①负责本工序生产的全面工作、正确使用、维护、保养本岗位所属的设备、设施

②负责将原料按工艺要求搭配，尽量做到含硫、含水和粒度稳定

③严格执行本岗位的操作规程，安全规程和环保管理制度

④经常与焙烧岗位联系，随时掌握成品矿的供应情况，发现问题及时反映、处理、处理不好的向上一级进行汇报

⑤负责本岗位的所属区域设备、设施及环境卫生，保持整洁。

认真履行交接班制度

⑥检查输送机皮带是否打滑、跑偏、有无杂物，有异常立即调整

⑦随时注意皮带输送机及其他设备的运输情况，电流的变化情况，如有异常，应及时检查

⑧经常检查各个贮料情况，必须做到进料不溢，出料不堵

⑨配料要做到原料的含硫、含水和粒径基本保持稳定

3、问题分析：

⑴在生产过程中，中间产物氮氧化物对环境有什么影响，并怎样处理？

答：

形成酸雨；造成光化学烟雾；破坏臭氧层等。

可用碱吸收法，NH3还原法来消除污染。

（六）硝酸铵制备工艺

1、生产原理和工艺流程：

生产原理：

气氨温度预热至80℃以上，稀硝酸浓度53%以上，中和操作温度135～140℃，利用中和热进行部分蒸发，中和出口溶液浓度可达85～95%.。

气氨管道装有压力自动调节装置，中和采用PH酸度计，自动调节进酸量。

85～95%的中和溶液经泵送至装在造粒塔上的液膜蒸发器中，蒸发至99.5%。

蒸发采用真空泵为两级蒸汽喷射泵，所用蒸汽均为1.1MPa，以自动调节阀控制。

蒸发后的气液混合物经分离后，送至离心造粒器造粒。

分离后的蒸发蒸汽抽入表面冷凝器借冷却水间接冷凝，冷凝后的气体由一级蒸汽喷射泵抽入中间冷凝器进一步冷凝，最后未冷凝气体经二段蒸汽喷射泵抽出放空。

两个冷凝器的冷凝液流至液封槽，排入下水道.熔融物经贮槽流至由电机带动的离心造粒器，在离心力作用下，喷下的液滴与由塔下部风口进入的空气进行逆流接触，冷却结晶，形成直径为1～3毫米的粒状成品，造粒塔内冷却空气借自然抽吸，物料由175℃降至90℃落在塔下皮带上，经滚筒冷却（或加入捕粉剂），最后进行自动磅称量和包装。

工艺流程：

废汽

液态硝铵去米高

2、操作注意事项：

①负责本工序生产的全面工作、正确使用、维护、保养本岗位所属的设备、设施

②严格执行本岗位的操作规程，安全规程和环保管理制度

③经常与焙烧岗位联系，随时掌握成品矿的供应情况，发现问题及时反映、处理、处理不好的向上一级进行汇报

④负责本岗位的所属区域设备、设施及环境卫生，保持整洁。

认真履行交接班制度

⑤检查输送机皮带是否打滑、跑偏、有无杂物，有异常立即调整

⑥随时注意皮带输送机及其他设备的运输情况，电流的变化情况，如有异常，应及时检查

⑦经常检查各个贮料情况，必须做到进料不溢，出料不堵

⑧配料要做到原料的含水和粒径基本保持稳定

3、问题分析

（七）尿素合成工艺

1、生产原理和工艺流程：

生产原理：

液氨通过喷射器送到合成塔，大部分CO2气进入汽提塔作为气体介质，剩下一小部分进入合成塔提供合成所需热量及所需钝化空气，从甲铵冷凝器出来的甲铵液则通过喷射器送至合成塔。

从合成塔出来的尿素溶液进入汽提塔，未反应的甲铵溶液则通过CO2的汽提作用受热分解成NH3和CO2，经汽提后的尿素溶液则进入中压分解系统，而汽提塔顶部出来的气体则在甲铵冷凝成甲铵液并副产品低压蒸汽，在甲铵冷凝器顶部没有填料段，中压吸收系统来的循环甲铵液吸收出甲铵凝液浸液式吸收段的气体，其顶部出来的惰性气体则进入中压吸收系统。

工艺流程：

2、操作注意事项：

①开车过程中，设备的预热问题②正常生产过程的温度控制问题③停车走水过程中走水置换彻底与否的问题④紧急事故处理中防止温度突降的问题。

3、问题分析：

⑴预精馏塔在几个不同时期的腐蚀情况的对策？

答：

①做好预精馏塔的钝化和腐蚀表面的修复工作②重视预精馏塔至一分热器管道的配置③关注一吸外冷器入口处预分离气和预精馏气的压力平衡问题

⑵对硫化物引起精馏塔腐蚀探讨

答：

建议对原料CO2增放精脱硫装置，修改现有工艺指标，使原料CO2气体中总硫从现有工艺指标的10～15mg/m3。

加氧量0.6%～1.2%，降至总硫量<2mg/m3,加氧量<0.2%。

这样有利于消除中压系统的安全隐患和一分系统造成腐蚀的内在因素，确保装置安全平稳运行。

（八）合成氨工艺

1、生产原理和工艺流程：

生产原理：

合成氨工艺采用烃类蒸汽转化法。

天然气经加压至4.05MPa,经预热升温在脱硫工序脱硫后，与水蒸气混合，进入一段转化炉进行制H2，随后进入二段转化炉。

在此引入空气，转化气在炉内燃烧放出热量，供进一步转化。

同时获得N2.。

工艺气经余热回收后，进入交换系统，将CO变为CO2。

随后经脱碳，甲烷化反应除去CO和CO2，分离出的CO2送往尿素工艺。

工艺气进入分子筛系统除

去少量，为合成氨提供纯净的氢氮混合气，氢氮混合气经压缩至14MPa,送至合成塔进行合成氨的循环反应，少量惰性气体经过普里森系统分离进行回收利用，产品氨送往尿素工艺和氨罐保存。

工艺流程：

蒸汽

空气

2、操作注意事项：

①操作人员要按规定执行工艺技术操作要点②进入岗位要按规定执行戴好个人防护用品③设备、管道阀门使用前，必须与有关岗位联系④各种安全防护装置、仪表及指示器，消防及防护器材等不准任意挪用或拆除⑤操作人员必须掌握气防、消防知识，并会使用气防消防器材⑥各容器及管道机器管口，安全阀等漏气时，不可在有压力的情况下拧紧螺栓⑦如遇爆炸，着火事故发生，必须马上切断有关气源、电源后进行抢修⑧严禁在岗位吸烟及一切违章动火⑨操作人员必须严格执行工艺指标，严禁超压⑩操作人员必须掌握安全消防知识。

3、问题分析：

⑴怎样解决天然气组分变化，对合成工艺系统的影响？

答：

由于一段炉对流段的热负荷不足，为避免烟气温度过低造成烟筒内壁腐蚀，将烟气过剩氧含量控制在2.6%左右，略高于设计值2.5%，增加了对流热负荷，高压蒸汽产量下降，通过减少合成气压缩机汽轮机中压轴气量来调整，同时相应增加快装锅炉负荷高压蒸汽过热温度不足，则通过二段炉出口废热锅炉以及高压蒸汽过热器的工艺气旁路阀来调节，可以在保证高温变换炉入口温度正常的前提下将高压蒸汽过热温度控制在（510+-5）℃

⑵开车过程中，怎样提高开车进度（配空气，使中压蒸汽平衡）

答：

为了节约开车时间，可以提高界区天然气压力到2.2MPa，不启动原料气压缩机，直接通过其通路。

⑶当遇到故障排除或停车时间较长，混合原料气盘管温度较低的情况，而且在一段炉启动引风机和鼓风机，建立负压的过程中，混合原料气盘管温度会进一步下降（约100℃）。

此时直接通入蒸汽容易冷凝，造成催化剂活性降低，应该怎样解决？

答：

预先点顶部烧嘴，调整烧嘴负荷后，燃烧情况较好，经过肉眼观察和测量温仪器，均不存在转化炉局部过热以及预热盘管超温现象，投入蒸汽后，在一段炉集气管导淋，高温交换炉入口导淋外排出的蒸汽冷凝液极少，生产正常后，对比相同工况，一段炉压差出口甲烷含量均无明显变化，由此可见，此方法能够大的缩短开车时间，同时避免蒸汽冷凝，催化剂破碎以及活性降低等问题。

⑷一段炉投料时，随着转化吸热反应的发生出口温度会突降，而此时如果增加燃烧热负荷过快，容易造成温度升过快，对设备不好，怎样解决？

答：

在操作过程中，采用少量，多频次的加料方法。

这样能较好的控制一段炉口的温度，加快投料总体进度，对一段炉的热冲击也较小，在开车过程中，积累负荷下燃料气量数据，在燃嘴时尽量做到少量多次均匀。

可以更好的控制一段炉升温速度，而且有利设备保护。

六、见习心得与体会：

心得体会

这次见习告诉我们，作为大学生，我们不但要注重知识和技能教育，更要大力加强心理素质和道德品质教育，使我们既具有高度的事业心和责任心，又具备坚韧不拔、百折不挠的意志和精神，