安阳钢构厂房制作吊装方案.docx
《安阳钢构厂房制作吊装方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《安阳钢构厂房制作吊装方案.docx（56页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
安阳钢构厂房制作吊装方案
安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园
一号厂区3＃、5＃、7＃厂房
钢结构制作吊装方案
编制：
审核：
日期：
2015年6月
审批页
编制：
审核：
批准：
河南省第二建设集团有限公司
附表1：
56
第一章编制依据
一、编制依据
1.安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区3＃、5＃、
7＃厂房的施工图纸；关于本项目签订合同中的相关文字说明；
2.国家、省有关施工验收规范、标准；
序号
规范名称
规范编号
1
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ33-88
2
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2001
3
《钢结构设计规范》
GB50017-2003
4
《钢结构焊接规范》
GB50661-2011
5
《钢结构工程施工规范》
GB50755-2012
6
《钢结构高强度螺栓连接技术规程》
JGJ82-2011
7
《建筑钢结构防腐技术规程》
JGJ/T251-2011
8
《建筑钢结构焊接技术规程》
JGJ81-2002
9
《施工现场临时用电安全技术规程》
JGJ46-88
10
《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》
GB/T985.1-2008
11
《埋弧焊的推荐坡口》
GB/T985.2-2008
12
《焊缝符号表示法》
GB/T324-2008
13
《工程测量规范》
GB50026-2007
14
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2012
3.国家、省、市有关文件、规定。
4.其他相关的规范、规程
第二章工程概况
1、项目概况：
工程名称
安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区
建设单位
安阳强基精密制造产业园股份有限公司
设计单位
合肥工业大学建设设计研究院
监理单位
河南恒大工程管理有限公司
河南博科工程管理有限公司
施工单位
河南省第二建设集团有限公司
2、工程概况：
本工程为安阳强基精密制造产业基地航空零部件产业园一号厂区3#、5#、7#厂房钢结构工程。
建设地点位于安阳市金沙大道与朝阳路交叉口东南角。
建筑面积3#厂房为15739m²，5#厂房为15739m²，7#厂房为15739m²；建筑高度3#厂房为20.7m，5#厂房为20.7m，7#厂房为20.7m。
结构类型：
5—17轴采用钢框架—支撑结构体系，框架柱采用箱型柱，框架主梁采用H型钢梁，车间长度108米，宽为48米。
第三章总体施工部署、主要管理措施
1、总体施工部署
1.1施工管理机构和劳动力组织：
根据工程的特点，成立工程项目经理部，选派素质好、协调能力强、创优能力强的项目部承担本工程的施工任务；调入装备优良的施工机械设备，采用先进的施工工艺，实行高强度工作效率作业，以确保该工程的工期、质量及安全文明施工目标的实现。
项目经理部管理机构图
2、主要管理措施
2.1项目经理部由具有丰富工程施工管理经验的同志组成，实行系统化管理。
项目经理部下设：
安全员、质检员、物资员、施工员、测量员、后勤综合部等六个职能岗位。
2.2项目经理部对该工程的施工准备、计划统计、生产调度、技术管理、质量控制及检查、计量试验检测、安全生产、经济核算、文明施工、材料供应、设备运转到竣工验收及工程回访全面负责，对建设单位全面负责，形成强有力的管理层。
2.3为保证该工程的顺利施工，确保工期、质量、安全等目标的完成，成立该工程项目经理部，对工程实行全过程总承包管理。
第四章钢结构工程施工方案
一、钢结构生产制作
4.1钢结构制作
本工程钢构件由我集团钢结构分公司进行工厂化制作。
由于本工程拼制H型钢重量大，采用钢板较厚，确保单元体的制作加工精度是本工程施工的一个重点环节，构件外形尺寸和焊接质量将是整个加工制作工程质量的保证。
4.1.1制作准备
1、材料管理
1.1钢材检验
建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。
必须符合以下要求：
（1）牌号钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。
（2）证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。
（3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。
（4）平直度钢材矫正后应符合下列的允许值
项目
允许偏差
钢板、型钢的局部挠曲失高F
L/1000且不应大于5.0
厚度T
失高F
≤14mm
≤1.5mm
≥14mm
≤1.0mm
1.2材料管理
（1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。
并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。
（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。
（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由车间根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。
（4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于该工程中。
2、主要工艺流程及质量控制
工艺流程：
钢材复验→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装
2.1钢材的复验：
为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。
2.2钢材矫正：
根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。
2.3放样号料：
钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：
1的比例划线下料，允许偏差不超过1mm。
（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。
（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。
（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：
自动气割割缝宽度为3mm
手动气割割缝宽度为4mm
（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。
并妥善保存好样板和样杆。
（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1mm。
号料允许的公差如下表：
号料公差
序号
项目
公差值（mm）
1
长度
±1.0
2
两端孔心距
±0.5
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5
5
两排孔心距
±0.5
6
冲点与孔心距
±0.5
2.4切割
（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。
（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。
（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。
（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。
切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。
（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：
手工切割±1.5mm
自动切割±1.0mm
精密切割±0.5mm
2.5组装成型：
（1）该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。
（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200mm。
（3）点焊缝长度不小于40mm，间隔不大于350mm，焊脚不应小于焊缝的1/4。
2.6部件焊接：
（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接，焊缝要求按图纸所示要求进行。
（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。
（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。
2.7部件装配：
（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。
（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。
（3）放样经检查核实后，以1：
1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。
样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。
（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。
2.8端板焊接：
（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。
（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。
焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。
（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。
焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。
2.9变形矫正：
焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。
构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。
2.10划线钻孔：
柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3mm。
2.11除锈：
（1）本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3mm丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。
（2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。
（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。
（4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。
（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。
2.12摩擦面处理：
（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数>=0.45。
工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。
（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。
（3）高强螺栓连接面应平整（不平度〈1.0mm）。
当有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1-3mm时应将高出的一侧磨成1：
10的斜面，打磨方向与受力方向垂直。
（4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。
2.13予拼装：
（1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规定。
（2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支撑点应不少于二个支撑点。
（3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。
相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。
（4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。
修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。
（5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。
4.1.2H型钢柱梁制作
4.1.2.1H型钢制作工序
图4.1.2-1
H型钢加工一般流程图
4.1.2.2腹板与翼板及小件下料
主板材采用数控直条切割机两面同时垂直下料，如图4.1.2-2。
为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称切割，借以减少条料的变形。
然后根据图纸要求，对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。
小件12mm厚度以下采用剪板机下料，其它采用数控直条切割机下料。
图4.1.2-2数控直条气割机
排版：
1翼缘板排版时宽度方向预留+1~+2mm的收缩量，腹板宽度方向较理论值-2~-3mm,长度方向放30~50mm余量，根据焊缝及车间经验数据定。
2小件排版前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据下料加工单和零件图进行布置。
3母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
4原材料的对接采用埋弧焊，板制钢梁原则上由整块板下料。
若需要对接，则梁的上下翼板在梁跨中1/3范围内避免对接。
上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上。
下料及划线标记：
1下料前必须对钢板的不平度进行检查。
2翼板、腹板的平面度允许偏差：
在1米长度内不平度在1mm以内。
3发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。
号料划线公差要求见表4.1.2-1。
4严禁用手工气割切割下料。
5划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
表4.1.2-1划线公差要求表
项目
允许偏差
基准线，孔距位置
≤0.5mm
零件外形尺寸
≤1.0mm
4.1.2.3坡口加工
数控切割下料检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。
检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
所有坡口均使用半自动切割机进行坡口加工，见图4.1.2-3。
然后根据图纸要求，对腹板采用数控直条气割机进行对称切割坡口。
详图未明确坡口尺寸采用GB/T985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》与GB/T985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》。
坡口角度偏差见表4.1.2-2
表4.1.2-2焊缝坡口的允许偏差
项目
允许偏差
坡口角度
±50
钝边
±1.0mm
图4.1.2-3半自动气割机
4.1.2.4切割
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨，气割允许偏差见表4.1.2-3。
表4.1.2-3气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
零件的宽度、长度
±3.0
零件的宽度
板制H钢的翼、腹板：
宽度±1.0mm
零件板：
宽度±1.0mm
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度
切割后应去除切割熔渣。
H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开过焊孔，以使翼板焊透。
火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
4.1.2.5组装
本工程组立采用ZL-2500H型钢组立机进行组立。
图4.1.2-4ZL-2500H型钢组立机
组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
对于组装后无法进行抛丸除锈的隐蔽面，应事先除锈并涂刷防腐底漆。
构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正，允许偏差见表4.1.2-4。
表4.1.2-4组装允许偏差表
项次
项目
简图
允许偏差（mm）
1
T形接头的间隙e
e≤1.5
2
对接接头错位e
e≤T/10
且≤3.0
3
对接接头间隙e
（无衬垫板时）
-1.0≤e≤1.0
4
组合BH的外形
-2.0≤△b≤+2.0
-2.0≤△h≤+2.0
5
BH钢腹板偏移e
e≤2mm
6
BH钢翼板的角变形
连接处
e≤b/100
且≤1mm
非连接处
e≤2b/100
且≤2mm
7
腹板的弯曲
e1≤H/150
且e1≤4mm
e2≤B/150
且e2≤4mm
4.1.2.6焊接
本工程用大型门式埋弧焊机进行焊接，如图4.1.2-5。
图4.1.2-5门式埋弧焊机
（1）焊前准备
1）组立定位焊采用气保焊，φ1.2mm焊丝，定位焊缝长度不小于40mm，焊道间距为300~600mm，并应填满弧坑，定位焊焊缝不得有裂纹。
2）埋弧焊焊丝选择φ4mm的H10Mn2焊丝，焊剂采用SJ101。
采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施，正、反面均用埋弧焊焊接，厚板焊接预热、电压、电流等参数详见建设大厦工艺评定指导书。
注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。
3）埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。
4）引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。
5）采用对接钢板时，必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm，且对接焊缝距柱端头不小于500mm。
6）焊接时采取腹板两侧焊缝采取相同的焊接方向以减小H钢的扭曲变形，焊接过程中要随时检测构件焊接变形情况，随时调整焊接顺序，尽可能对称施焊控制焊接变形。
（2）焊接检验
1）焊工自检焊缝外表面，发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。
2）焊脚高偏差0~3mm；焊缝表面高低差：
在任意25mm范围内不大于2.5mm。
3）待完成焊接24h后，由检测机构对焊缝按等级比例进行无损检验：
并出具检验报告，划出未焊透、夹渣等缺陷部位，若发现焊缝出现裂纹时，应及时上报工艺部门，待查清原因后，严格按返修工艺要求进行清除和修补。
4）焊工应在指定的位置上打上钢印。
4.1.2.7焊缝缺陷处理
对焊缝检查出超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，并用磨光机打磨，碳弧气刨前用火焰预热150~200℃，然后用二保焊补焊，采用φ1.2mm的ER50-6焊丝。
修补处必须光滑过渡，之后重新进行探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，对第二次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理。
重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。
4.1.2.8矫正
钢板切割后材料如有变形应矫正后再进行组装，以保证组装精度。
矫正可采用两种方法：
火焰矫正和机械矫正，一般情况下优先采用机械矫正，无法采用机械矫正时采用火焰矫正。
（1）火焰矫正：
采用线性加热，加热温度不得超过900℃，加热温度用红外线电子测温仪监测，不得用水急冷。
（2）机械矫正：
通过矫正机对翼板角变形进行矫正。
如图4.1.2-6所示：
图4.1.2-6钢翼缘矫正机
4.1.2.9制孔
小件板厚小于12mm的孔采用数控冲孔，大于12mm孔采用数控钻孔，H型钢孔采用数控三维钻床制孔。
图4.1.2-7数控钻床
图4.1.2-8三维钻床
表4.1.2-5孔位的允许偏差
项目
允许偏差
直径
0~+1.0mm
圆度
1.5mm
垂直度
≤0.03t且≤2.0mm
序号
名称
示意图
允许偏差
1
孔中心偏移△L
-1≤△L≤+1
2
孔间距偏移△P
-1≤△P1≤+1
（同组孔内）
-2≤△P2≤+2
（组孔之间）
3
孔的错位e
e≤1
4
孔边缘距△
△≥-3
L应不小于1.5d
或满足设计要求
表4.1.3-1钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
图例
测量工具
柱的高度H
±3.0
钢尺
柱截面尺寸
连接处
±2.0
非连接处
±3.0
两端最外侧安装孔距离L3
±2.0
柱身弯曲矢高
H/1500
且不大于5.0
拉线
钢尺
一节柱柱身扭曲
h/250
且不大于4.0
拉线
吊线
钢尺
牛腿上表面到柱底距离L1
两牛腿上表面之间的距离L4
±2.0
牛腿的长度偏差
±3.0
牛腿孔到柱轴线距离L2
±3.0
牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差Δ
L2≤1000
2.0
拉线
角尺
钢尺
L2>1000
3.0
端部铣平面
表面粗糙度
0.03mm
检验样板
柱脚底板平面度
5.0
直尺
塞尺
柱脚螺栓孔对柱轴线距离
3.0
钢尺
表4.1.3-2H形截面钢梁允许偏差：
项目
允许偏差
截面高度（h）
H<500
<2.0
500<3.0
截面宽度（b）
<3.0
腹板中心偏移（e）
2.0
翼缘板垂
直度（Δ）
一般处
b/100且<3.0
连接处
<1.5
腹板局部
平面度（f）
（1米范围内）
T>14
3.0
T<14
2.0
梁长度（L）
±L/2500，<10.0
两端孔距离（L1）
<3.0
宽度B
±2.0
对角线偏差
3.0
拱度（e）
设计要求
L/5000
设计未要求
≤10
侧弯f
L/2000,<10
扭曲
h/250,<5.0
端面倾斜K
<2.0
腹板局部平面度f/m
腹板t≤14
5.0
腹板t>14
4.0
翼缘板
垂直度Δ
连接处
≤b/100
且不大于2.0
其它处
≤b/100
且不大于3.0
4.1.2.10箱型柱加工：
1、本工程钢结构质量检验标准:
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001.
2、下料：
本工号以构件GZ1为例，其余构件均参照此构件的加工方案加工。
1．用多头切割机下箱形柱的翼缘板和腹板料，在用数控或半自动下箱形柱内隔板料。
⑴翼缘板、腹板
⑵对于翼缘板/腹板与内隔板采用全熔透焊缝，加垫板（如图1），电渣焊示意（如图2）。
图1翼缘板/腹板与内隔板图2
⑶对于腹板与翼缘板采用全熔透焊缝，采用单V型坡口形式，坡口度数为35°，具体如下图全熔透坡口示意图以及半熔透坡口示意图。
全熔透坡口示意图半熔透坡口示意图
2．箱形柱翼缘板和腹板下料时，注意保证板料的对角线误差不超过3mm。
2、箱形柱的组装和焊接
1.应先在胎架上铺平下翼缘板，然后再根据图纸在相应位置上点焊内隔板（注：
由于内隔板间距较小，所以内隔板分两次装焊完成，先是中间隔板的焊接经探伤合格后进行两边内隔板的焊接，如图1所示，坡口形式如图a），
图1图a内隔板与翼缘板
2.再组对两侧腹板时先用气保焊将焊缝打底，腹板与翼缘板间为全熔透焊缝（坡口形式如图b），其中腹板与翼缘板间需预留5mm焊接间隙，整体截面预留（如图2）焊接收缩量，反面装工艺垫板。
图2图b
3.同时要从距离柱子的端头150mm起，每隔两米处焊接2块厚度30（注：
支撑三角板具体厚度可根据车间现有的废料/余料来定夺）的三角板为控制焊接变形（如图3），合格后进行电渣焊夹板焊接（如图4），焊好后整体探伤并且在盖面之前校正U型。
图3图4
4.将上翼缘板组对上，先气保焊打底，填充，然后用电渣焊焊接内隔板最后一条焊缝。
需要注意的是，在用电渣焊焊接时，要保证所焊焊缝与电渣焊
升级会员 