酸奶常见质量问题分析.docx

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酸奶常见质量问题分析

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-胀包

酸奶在贮存及销售过程中，特别是在常温下销售及贮存很容易出现胀包，酸

奶由于产气菌主要是酵母菌与其它产气杂菌作用而产生气体，使酸奶变质的

同时也使酸奶的包装气胀。

原因分析

污染酸奶而使酸奶产气的产气菌主要是酵母菌和大肠杆菌，其污染途径主要

在以下几方面：

（1）、菌种被产气菌污染（主要是酵母菌污染）；

（2）、生产过程中酸奶被酵母菌和大肠杆菌污染；

（3）、酸奶包装材料被酵母菌和大肠杆菌污染。

（4）、包材本身不合格使外界微生物侵入而造成的污染。

（5）杀菌不彻底有产气菌未杀死的污染。

（6）、生产工艺中杀菌机杀菌参数设定不正确而残留产气菌的污染。

（7）在灌装时破坏无菌环境使外界微生物侵入而造成的污染。

控制措施

（1）、继代菌种在传代过程中要严格控制环境卫生，确保无菌操作，可用

一次性直接干粉菌种来解决继代菌种存在的一些避病；

（2）、严格控制生产过程中可能存在的污染点和一些清洗不到的死角。

如

设备杀菌、发酵罐、酸奶缓冲罐、进出料管、灌装设备、配料设备等一定要

清洗彻底，以后再进行杀菌，杀菌温度一般为 90℃以上（设备出口温度）

并且保证 20—40 分钟，杀菌效果的验证可采取涂抹试验来检验杀菌效果，

生产环境用空降来检测空气中酵母菌是否超标，若超标可采取二氧化氯喷雾，

乳酸薰蒸、空气过滤等措施来解决空气污染，采取空气降落法来检验空气中

酵母、霉菌数，一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50 个/平板，另外严格

控制人体卫生，进车间前一定要严格消毒，生产过程中经常对工作服、鞋及

人手进行涂抹试验，确保人体卫生合格，加强车间环境、设备等方面的消毒、

杀菌工作，确保大肠杆菌无论是在工序还是成品中的检验都是未检出的状态；

（3）、包材在使用前涂抹方法检测微生物的数量，在生产时可用紫外线杀

菌或双氧水灭菌等方法来控制，并且要严格控制好包材贮存的环境质量；

（4）、也可采取在酸奶中添加一定量的抑制酶（抑制酵母和霉菌）来解决

此问题；

（５）、杀菌要彻底，酸奶中不能有颗粒物质存在，若有会影响杀菌的彻底

性。

（６）、杀菌机参数设定要达到在保质期内不发生任何变质，酸奶属于高酸

性产品，杀菌温度一般不用太高。

（７）、严格按无菌操作要求规程操作。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-产品发霉

酸奶在销售、贮运过程中有霉菌生长，长出霉斑，从而使酸奶发生变质。

原因分析

（1）、菌种污染霉菌、接种过程中有霉菌污染；

（2）、生产过程中有霉菌

污染；（3）、包材被霉菌污染。

控制措施

（1）、如果使用传代菌种，菌种在传代过程中要严格控制污染，确保无菌

操作，保证免受霉菌污染。

（2）、生产环境要严格进行消毒、杀菌，确保生产地理环境中霉菌数合格，

一般生产环境空气中酵母、霉菌数为≤50/平板；

（3）、包材在进厂之前一定要严格检验，确保合格，存放于无菌环境中，

使用时有紫外线杀菌，

（4）、可采取加入抑制酶（抑制酶和霉菌）来解决。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-乳清析出

酸奶在生产、销售、，贮存时有时出现乳清析出的现象，酸奶的国家标准规

定酸奶允许有少量的乳清析出，但大量的乳清析出是属于不合格产品。

原因分析

（1）、乳中干物质、蛋白质含量过低；

（2）、脂肪含量低；

（3）、均质效果不好；

（4）接种温度过高；

（5）、发酵过程中凝胶组织遭受破坏；

（6）、乳中氧气含量过多；

（7）、菌种产黏度低；

（8）、灌装温度过低；

（9）、酸奶在冷却、灌装过程中充入了气体；

（10）、酸奶配方中没加稳定剂或用量过少。

控制措施

（1）、调整配方中各组成成分的比例，增加乳中干物质、蛋白质的含量；

（2）、增加乳中的脂肪含量；

（3）、均质温度设定在 65-70℃，均质压力为 15-20MPa 之间，经常检验

奶的均质效果，定期检查均质机部件，如有损坏及时更换；

（4）、将接种温度和发酵温度严格控制在（43±1）℃；

（5）、发酵过程要静止发酵，检查发酵罐的搅拌是否关闭；

（6）、采用脱气设备将奶中气体除掉；

（7）、选择产黏度高的菌种；

（8）、灌装温度最好设定为 20℃以上；

（9）、严格检查酸奶运输中泵及管路是否漏气；

（10）、调整酸奶的配方、使用稳定剂并且添加量合理。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸奶的组

织状态不细腻

饮用酸奶时酸奶过于粘稠，口感不好，组织状态不细腻，粗糙，酸败是粘丝

状糊口，也是酸奶常见的质量问题。

原因分析

（1）、均质效果不好；

（2）、搅拌时间短或运输酸奶的速度较慢、干物质

蛋白质含量过高；（4）、稳定剂选择的不好或添加量过大。

控制措施

（1）、控制均质温度,均质温度设在 65-70℃压力为 15-20MPa 经常检验奶

的均质效果，定期检查均质部件，如有损坏及时更换；

（2）、确定合理的

工艺条件加大运输酸奶泵的速度；（3）、降低奶中乳干物质蛋白质的含量；

（4）、选择适合的稳定剂及合理的添加剂，根据具体的设备情况确定合理

的配方。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸度过高、

口感刺激、不柔和

饮用酸奶时酸奶的酸度过高，酸甜不合理,特别是酸感较刺激，极不柔和是

酸奶常见的质量问题。

原因分析

（1）、采用传代菌种时，杆菌和球菌比例失调；

（2）酸奶发酵过长，产酸

过多；（3）、酸奶的冷却过长，导致酸度过高；（4）、酸奶储存温度，后

酸化严重；（5）、接种量过大，酸化过快；（6）、所用菌种的后酸化过强。

控制措施

（1）、菌种在传代过程中注意每次灭菌种的添加量，一般为 2.5—3.0%，

培养温度为（43±1）℃，以及严格控制的所用原料奶的质量，特别是抗生素

的检验一定合格，对每次扩培后的菌种应及时检验杆菌和球菌的比例。

如果

传代条件不成熟应改用一次性直投干粉菌种；掌握好酸奶的发酵时间及时检

验，确定发酵终点并及时冷却；

（2）、确定合理的冷却时间，尽量控制酸

奶酸度的增长；（3）、减低酸奶的储存温度，使储存温度在 2—6℃之间；

（4）、工作发酵剂的接种量在 3—5%之间，一次性投菌种的添加量按其厂

家要求添加；（5）、选择后酸化弱的菌种，或者在酸奶发酵后添加一些能

够抑制乳酸菌生长的物质来控制酸奶的后酸化。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-甜度过高，

酸甜比例不合理

饮用酸奶时，甜味突出，酸味淡，体现不出酸味，口味不好，也是酸奶常见

的问题。

原因分析

（1）、甜味剂用量过大；发酵终点的酸度设定过低，；后发酵产酸过低。

控制措施

（1）、调整酸奶配方，确定合理甜味剂添加量，确保成品的酸甜比合理；

发酵终点的酸度标准确定应合理；酸奶冷却温度要合理，一般为（20±1）℃，

控制好原料奶的质量确保后发酵正常产酸。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-香气不足

（乳酸菌的发酵香气不足）

饮用酸奶时，甜味的甜味的香味淡，风味欠佳，是酸奶常见的质量问题。

原因分析

（1）、原料奶不新鲜；

（2）、所用菌种产酸差。

控制措施

（1）、生产酸奶用的原料报导要特别挑选，牛奶要选用新鲜的纯牛奶，不

得含有抗生素和杂质，并且原料乳不论是杀菌前还是杀菌后，如果在 3H 内

不生产，则必须将温度冷却到 3℃以下,原料乳的酸度严格控制在 14—160T

细菌总数应小于 2.5×105/ml 体细胞数应小于 4×105/ml 改用产香气好的菌种。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-有异味（奶

粉味,苦味等）

酸奶在生产销售达程中有奶粉味,有时还有苦味、塑胶味。

分析原因

（1）、原料奶的于物质低，用奶粉调整原料奶的干物质和蛋白质时，添加

的奶粉量过大从而影响酸奶的口味；

（2）、接种量过大或菌种选用不好；

（3）、包装材料带来的异味。

控制措施

（1）、增加乳的干物质和蛋白质含量时，尽量少加乳粉，如果达不到干物

质和蛋白质含量的要求时，可采用将奶闪蒸或浓缩来提高乳干物质和蛋白质

含量；

（2）、工作发酵剂的接种量，在 3％-5％之间，一次性直接菌种的

添加量按其厂家要求添加，如仍有苦味应改换菌种；（3）、对包装材料进

行检验，使用合格的包装材料。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸奶中有

小颗粒

酸奶经破乳搅拌，泵送灌装之后，有时酸奶中有较硬的小颗粒，饮用时有沙

粒感，这种现象在酸奶生产中比较少见。

原因分析

（1）、奶中的磷酸使钙沉淀，白蛋白变性；

（2）、接种温度过高或过低；

（3）、菌种的原因。

控制措施

（1）、调整热处理强度，一般加工酸奶的热处理强度为 90-95℃，5-

15MIN；

（2）、接种温度应控制在（43±1）℃；（3）、更换菌种搅拌型

酸奶所用的菌种应选用产黏度高的菌种。

搅拌型酸奶常见的质量问题及控制措施-酸奶口感

偏稀

饮用酸奶所时口感偏稀,黏稠度偏听偏低,口感不好是搅拌型酸奶常见的质量

问题.

原因分析

（1）、乳中干物质含量偏低，特别是蛋白质含量低；

（2）、没有添加稳定

剂或稳定剂添加量少，稳定剂选用不好；（3）热处理或均质效果不好；

（4）、酸奶的搅拌过于激烈；（5）、加工过程中机械处理过于激烈；

（6）、破乳搅拌时酸奶的温度过低，发酵期间凝胶遭破坏；（7）、菌种的

原因。

控制措施

（1）、调整配方，使乳中干物质含量增加，特别是蛋白质含量提高，乳中

干物质含量，特别是蛋白质含量对奶的质量起主要作用；

（2）、添加一定

量的稳定剂来提高酸奶的黏度，可改善酸奶的口感；（3）、调整工艺条件，

控制均质温度，均质温度设在 65-75℃，压力为 15-20MPA，经常检查奶的

均质效果，定期检查均质机部件，如有损伤应及时更换；（4）、调整酸奶

的搅拌速度及搅拌时间，正常发酵罐搅拌转速为 24R/MIN，运输酸奶的泵应

采用正位移泵，并且控制好泵的速度；（5）、采用夹层走冰水冷却酸奶时

提高夹套出口水的温度,如采用板换冷却酸奶时,最好将冷却温度设为（20±1）℃

；（6）、发酵期间保证乳处于静止状态，检查搅拌是否关闭；（7）、搅拌

型酸奶的菌种应选用高黏度菌种。

酸奶的质量控制

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280 次 zhukunbk 发表于 2007-08-09 13:

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生产酸奶的企业都遇到过酸奶胀包的质量问题，尤其在夏天，塑料袋装、塑料杯装酸奶在

保质期内经常出现胀包现象，影响企业的生产和销售。

那么为什么会出现胀包现象呢？

主要原因是产品污染了酵母菌，酵母菌在有氧气和适宜温

度的条件下，发酵产品中的糖，使糖分解成二氧化碳气体和酒精，其中二氧化碳是引起胀

包的主要原因，产品的酒味是酒精引起的。

酵母菌是如何污染产品呢？

一是空气，尤其在夏天，空气中酵母菌非常多，在生产和

发酵剂制作过程中极易接触带菌的空气。

二是糖（包括果汁），糖是酵母菌的主要来源，

虽然有杀菌工艺，但往往杀菌不彻底，使酵母菌得以存活。

三是包装物料，包装物料因无

法杀菌而污染酵母菌。

四是生产人员，因个人卫生和操作不当而污染酵母菌。

如何防止酸奶胀包？

虽然可以通过各种手段控制污染源，但由于技术和设备等原因，

使酸奶胀包现象很难控制。

现在市场上有一种新型食品添加剂—防胀剂。

它是一种白色、

无味的杀菌剂。

在通常用量下，它能杀灭酵母、霉菌和其它真菌，但对乳酸菌没有影响。

它具有较广的 pH 使用范围。

在 pH4-7 范围下活性不受影响。

它在水中溶解度很低，但在

酸性条件下，它的溶解度增大。

它的水溶液在室温下稳定，在 100 度下亦能稳定 1-3 小

时。

它的粉末和水溶液都要避免阳光直接照射，紫外线照射会引起品质渐变，并导致失活；

应避免与氧化剂接触，尤其是过氧化物与巯基化合物，这些氧化剂会通过过氧化反应而使

防胀剂活性降低。

在超市里，采用利乐砖和利乐枕包装的牛奶一般都散放或成箱堆放，不用放入冷柜，这是

因为利乐砖和利乐枕中的牛奶经过了“超高温灭菌”处理，英文缩写为 UHT。

跟巴氏奶有所

不同，超高温灭菌奶是用 134℃左右的高温，把原奶瞬间消毒 4 秒钟，将牛奶中的有害细

菌和微生物全部杀死，然后再在无菌条件下，装到利乐砖或利乐枕这种无菌包装中，达到

商业无菌的标准。

由于利乐包装是由纸、铝、塑组成的六层复合包装，能够隔绝空气、光线和细菌，因

此牛奶可以在常温下存放，而且保质期较长，利乐枕达到 45 天，利乐砖则达到 6 至 9 个

月。

利乐包无需冷藏，使喝牛奶成为随时随地的享受，不过有一点要注意，利乐包在密封

时可以常温保存，但开包后如果喝不完，就必须放入冰箱冷藏了。

从营养角度来看，虽然

经过超高温消毒，但由于消毒时间只有 4 秒左右，因此牛奶主要的营养成分，如蛋白质、

钙等，基本不受损。

图片中的产品是汇源的 100%苹果汁，是康美包装的，不是利乐。

应该是被霉菌污染

发生的变质。

在无菌冷灌装的设备中，不管是康美、利乐、PET，还是百利包，只要正常

情况下，是可以保证产品的品质的，但不管多么先进的设备，都不会做到 100%的产品合

格。

康美和利乐的产品在货架期内通常偶尔会出现涨包和霉菌污染变质现象，主要的原因

是产品在运输过程中由于颠簸或磨损导致包装密封破坏。

通常有两种情况：

一种是包装顶

部封口处密封坏，这种情况容易被空气中的酵母菌污染，加之产品顶部的有氧条件，酵母

菌会在短时间内大量繁殖，导致涨包，并产生酒精发酵气味，这种情况很容易被识别，而

且一般产品的标签都会明示：

涨包请勿饮用。

还有一种情况是包装底部密封破坏，导致包

装漏气，这种情况容易发生霉菌污染，由于在底部霉菌可以附着在包装盒上，加之果汁本

身的营养条件很适合霉菌生长，霉菌一般可以繁殖到图片中的程度。

果汁中霉菌的生长产

生的代谢物不如发酵的代谢物更直观、更有特征，在加上果汁本身的口感，一般不容易被

品尝出来，尤其是 100%苹果汁。

由于利乐和康美的包装都是多层复合包装，对于包装密

封的损坏是不太容易被发现的。

而且很细小的密封泄露即可导致产品的变质。

利乐和康美

产品一般都有一定的真空度，因此大家在购买产品时可用手感觉一下包装的真空度是否被

破坏，如果被破坏，纸包装会向外微鼓。

如果没有破坏，包装会向内收缩。

 当然，上面两

种情况并不会是普遍现象，几率都是非常低的。

大家还是应该相信现代食品加工技术的安

全性。

导致食品不安全的往往还是人的因素。

至于搂主所说的打官司，我感觉大可不必。

因为如果按照消费者权益保护法的规定，若对消费者没有造成事实的人身伤害的话，有没

有什么可以赔偿的。

建议楼主还是采取正常的投诉途径，获取正常的消费补偿。

90 年代初，我做过好几年的利乐，楼主发的照片中的情况也遇到过。

因为利乐包是平

卷纸经密封、折叠成砖行包装的。

如果纵封和横封没有封好，会很快发生泄漏的。

出现楼

主这种情况最大的可能，就是折角处有极其微小的漏气，在折角时被罐装机的夹爪弄坏的

（这是设备问题）。

在折角处出现极其微小的针眼状的小空（如果不注意，肉眼看不到，

而且，还不发生泄漏），导致空气进入，微生物开始生长繁殖。

而且，产气后还不涨包，

因为和外界相通。

再加上是果汁饮料，极易形成较大的凝块。

如果是康美盒，我就不清楚

了，是不是包装时候的过程是一样的呀？

当时，康美纸包还没有国产话，最终我们选择了

利乐，至少利乐包材国内可以购买：

北京，佛山，昆山。

我去过佛山和昆山的两个纸厂。

利乐，是不会假冒的。

首先，设备价格太贵；其次，利乐的纸厂都属于利乐公司，像汇源

这样的老的利乐客户，外人是不可能从利乐纸厂买到汇源包材的。

牛奶被微生物污染后，会造成变质、变坏。

若污染的微生物在产品中会繁殖并产气，

则产品外观鼓胀（即胀包）；若污染的微生物在产品中会繁殖但不产气，则产品外观包型

完整（即平酸包）；若污染的微生物在产品中会分解蛋白质成一些发苦的肽类片断，则产

品口味偏苦。

主要原因有：

原料奶或辅料的影响。

若原料奶或辅料中含有较多的芽孢菌或耐热芽孢菌，则超高温

灭菌后，相应的产品中芽孢菌或耐热芽孢菌也会残留的较多，从而使产品的坏包数增加。

灭菌效率未达到要求。

灭菌效率取决于灭菌温度和灭菌时间的配合，也会受杀菌器（对间

接加热而言）内表面（产品的一面）的结垢程度的影响。

 不同的产品，须采取不同的灭菌温度和灭菌时间，若灭菌效率未达到要求，则灭菌后的

产品中残留的微生物（特别是芽孢菌或耐热芽孢菌）就较多，包装后的产品就会出现坏包。

 杀菌器内便面的结垢程度较后，则会影响热的传递，使产品的实际灭菌温度降低和灭菌

时间缩短，从而影响灭菌效率。

（3）灭菌后的输送管道、无菌罐清洗不到位。

超高温灭菌后的五菌产品的输送管道以及

五菌罐要确保无菌，若清洗杀菌不到位，会引起产品被二次污染，从而使包装后的产品出

现坏包。

（4）包材灭菌效果不佳。

包材的灭菌通常是由双氧水进行的，若双氧水浓度或温度达不

到要求，就不能有效地杀死包材内表面的微生物，包装后的产品就会出现坏包。

（5）灌装机在生产时无菌环境被破坏。

 为了保证灌装时的无菌状态，则灌装前整个灌装机同产品有接触的表面都必须进行彻底

的清洗和杀菌，若清洗杀菌不到位，则会使同不洁表面接触的产品含有较多的微生物，从

而使包装后的产品出现许多坏包。

 在生产灌装时要通过热空气和蒸汽阀来保证灌装时的无菌状况，若热空气温度太低或蒸

汽阀的保证作用未达要求，则易使产品出现坏包。

 产品在灌装时出现“爆管”现象（“爆管”是指灌注牛奶的纸管有泄漏点），即纸管成形灌

注牛奶时，由于各种原因（如：

纸管被夹爪拉破、纸接头未达要求）造成缝合不好形成泄

漏，则有可能会使微生物通过泄漏处进入纸管，破坏了纸管内的无菌环境，则易使产品出

现坏包。

 对于封闭式无菌包装系统，若无菌室正压状态被破坏，则易使产品出现坏包。

（6）包型缝合不严：

若包型缝合不严，则易造成微生物的污染，出现坏包。

（7）运输、贮存不当：

利乐包产品为无菌包装，若运输、贮存不当，包被碰伤、挤压变

形严重，就易使得包的无菌状况被破坏，出现坏包。

理化原因所造成的质量问题的原因分析

（1）脂肪上浮包产生的原因

 原料奶质量不佳：

含有由微生物（特别是嗜冷菌）产生的较多的脂肪酶，而这些脂肪酶

较耐热，在超高温温度下，不能完全被钝化。

有研究表明，经 140℃，5s 的热处理，胞

外脂肪酶的残留量约为 40%。

残留的脂肪酶在产品贮存期间分解脂肪球膜，释放出自由

脂肪酸，而导致脂肪易聚合上浮。

 原料奶贮存时间较长：

因原料奶需在低温下贮存，否则易造成原料奶的变质。

但在低温

下贮存时间过长，则易造成嗜冷菌的繁殖，产生较多的脂肪酶，从而使加工完的牛奶易脂

肪上浮（原因同上）。

 加工过程中牛奶均质效果不好：

若均质效果不好，牛奶中的脂肪球没有打碎到很小的粒

度以及充分的分散，则加工后的牛奶中的这些脂肪球易重新聚集，形成大的脂肪球，从而

加快脂肪上浮速度。

 加工后的牛奶存放时间过长或贮存温度较高：

牛奶加工后，由于牛奶的特性，都会存在

着脂肪上浮，如果只是原料、加工控制的好，也仅能延缓脂肪聚集上浮速度而已，因此，

加工后的牛奶随着存放时间的延长，则脂肪上浮的情况也会加重。

同时，在一定温度下，

若贮存温度较高，也会造成脂肪分子的碰撞聚合的机会加快，从而使脂肪上浮速度加快。

（2）蛋白质凝固包或苦包产生的主要原因

原料奶中由于微生物（特别是嗜冷菌）产生的蛋白分解酶较耐热，其耐热性远远高于

耐热芽孢，曾有人计算过，一种蛋白分解酶的耐热性是嗜热脂肪芽孢杆菌耐热性的 4000

倍。

同样有研究表明，经 140℃，5s 的热处理，胞外蛋白酶的残留量约为 29%。

残留的

蛋白分解酶在加工后的贮存过程中分解蛋白质，根据蛋白分解程度的不同，可分为下列 2

种情况：

 凝块的出现：

凝块出现的快慢与产品中蛋白分解酶的残留量和销售条件有关，通常是牛

奶先不稳定，有时看上去牛奶还没有出现凝块，但一加热就出现凝块，严重时在盒底部有

明显的蛋白凝块，一般凝块出现在生产 2 个月以后。

 苦包的产生：

若蛋白分解酶分解蛋白质形成带有苦味的短肽链（苦味来源于由某些带苦

味的氨基酸残基形成的），则产品就带有苦味，并且随着贮存时间的延长，苦味会加重。

（3）理化指标偏低包（俗称“水包”）产生的主要原因

 开始灌装时，以奶顶水，若控制不好，奶顶水时间太短，造成水没有顶干净就开始包装，

使包装后的少量产品理化指标偏低。

 生产快结束时，以水顶奶，若控制不好，水顶奶时间太长，造成水混入奶中，使包装后

的少量产品理化指标偏低。

（4）褐色包产生的主要原因

 灭菌温度较高或灭菌时间较长，则会加剧非酶褐变（即美拉的反应生成黑色素），从而

使奶易褐变。

 无无菌罐的厂家，若超高温灭菌的奶回流量大，汇流次数多，则奶易褐变。

 有无菌罐的厂家，若超高温灭菌机调速，从高速调到低速至流量稳定的一段时间内，则

会使奶的受热时间延长和加热温度升高，从而使这一段时间的奶褐变加剧（同正常加热的

奶相比较）。

 若原料奶质量不佳或灭菌时间长，会使加热器内表面结垢，若垢层太厚掉落奶中，就会

使这一段时间的奶褐变加剧，又是奶中还会有褐色块状物。

 若产品在高温下贮存时间较长，则会使奶褐变加剧，颜色较深。

（5）沉淀包（特别是乳饮料或高钙牛奶）产生的主要原因

 添加的稳定剂使用的品种或量不对，使产品的稳定性差，产品易沉淀。

 随着产品贮存时间的延长，产品中稳定剂的稳定效果会下降，则沉淀两会逐渐增加。

（6）分层包（特别是酸性乳饮料）产生的主要原因

 若加工工艺控制不当（如调酸过快活所加酸浓度较高），都会造成牛奶组织状态的不稳

定，使产品易分层。

 添加的稳定剂使用的品种或量不对，使产品的稳定性差，产品易分层。

 酸性乳饮料灭菌的温度较高，造成产品的稳定性下降，产品易分层。

微生物原因产生的坏包应采取的措施

（1）严格控制原料奶的卫生质量，通常要求用于超高温的原料奶的细菌总数、嗜冷

菌数、芽孢总数、耐热芽孢总数分别控制在小于 105、103、102、10mL-1。

（2）不同的产品采取不同的灭菌温度，以确保既能充分杀灭各种微生物（特别是芽

孢和耐热芽孢），又能尽量减少营养物质的损失和稳定性的破坏。

 对于酸性乳饮料，由于在酸性条件下，有可能生长的主要是一些不耐热的微生物（如酵

母和霉菌）。

因此，杀菌的温度不需要过高，一般采用灭菌温度为 115~120℃；时间为

4s。

 当用含芽孢或耐热芽孢数较多的辅料（如可可粉、咖啡粉、奶粉等）生产花色奶或中性

乳饮料时，应相应地提高灭菌温度，以尽量杀灭这些芽孢（如生产巧克力奶）。

一般采用

为：

灭菌温度 139 ~142℃；4s。

 当用含有芽孢或耐热芽孢的原料奶生产春牛奶或中性乳饮料时，一般采用灭菌温度为

137~139℃；时间 4s。

（3）管道、容器（特别是超高温灭菌后的管道、无菌罐）要进行认真的清洗、消毒。

 通常采用 CIP 碱或酸清洗（碱常用 NaOH，酸常用 HNO3）,要注意控制好清洗时碱或

酸的质