现场s管理知识手册.docx

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现场s管理知识手册

现场6S管理知识手册

前言

任何企业要想在现代市场企业竞争中立于不败之地，并能长远的发展壮大，引进先进的管理理念，整合自身优势资源，加强企业核心竞争力是必需的，对于每一位员工而言，能在安全、温馨、舒适的环境中，和谐融洽的氛围下工作，也有助于发挥才能，实现自身价值。

6S看似简单，实际内涵却非常丰富，管理中的6个“S”要素之间有着紧密的逻辑关系，并构成相对完备的体系。

6S管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。

6S管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制，6S管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。

6S管理具有显着改善科研生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。

构筑企业品质文化，形成企业核心竞争力的基础。

6S管理在企业中体现出的全员性、能动性、基础性、显着性、鼓舞性、管理思想的渗透性强于一般的管理活动，是其它管理活动的基础和有效推行的保障。

为了有效的开展现场“6S”管理，特编制《现场6S管理知识手册》。

本手册中较详实的介绍了“6S”的定义、目的、作用，推行步骤、推行要领等，具有一定的指导性和实用性，热忱希望全体员工对该手册认真学习，深刻体会、落实行动，并循序渐进、持之以恒，不断地规范自己日常工作行为，促使“6S”活动从“形式化”走向“行事化”，最后走向“习惯化”，共同落实“从我做起，节能降耗，挑战自我，精益纺织”的口号，实现“以精品感动客户”的目标！

强化管理，加快改革，为企业稳步发展打下坚实的基础，再铸企业辉煌。

第1章6S概论

1.16S的起源

提起6S，首先要从5S谈起。

5S是指：

“整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”。

它起源于日本，指在生产现场将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效整合管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导每位员工从自己做起，从小事做起，力求使每位员工都养成事事“有讲究”的习惯，从而达到提高公司整体工作质量之目的，是日本企业独特的一种管理方法。

1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间的安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。

1986年，首部5S着作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。

日式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家的安全生产活动，在原来“5S”基础上增加了安全（Security）要素，形成了6S。

1.26S的定义及目的

1.2.1第一个“S”—整理

定义：

将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：

腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

1.2.2第二个“S”—整顿

定义：

把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：

工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

1.2.3第三个“S”—清扫

定义：

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

稳定品质，减少工业伤害。

1.2.4第四个“S”—清洁

定义：

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。

目的：

创造明朗现场，通过制度来维持上面3S成果，能显现“异常”之所在。

1.2.5第五个“S”—素养

定义：

每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。

目的：

培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

1.2.6第六个“S”—安全

定义：

重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：

建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

1.36S之间的关系

6S可以用以下简短语句来描述，方便记忆：

整理：

要与不要，一留一弃；

整顿：

科学布局，取用快捷；

清扫：

清除垃圾，美化环境；

清洁：

清洁环境，贯彻到底；

安全：

安全操作，生命第一；

素养：

形成制度，养成习惯。

6个S并不是各自独立、互不相关的，他们之间是相辅相成、缺一不可的关系。

整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；安全则能够保障以上成果的实现。

6个S之间的关系可以用这么一句口诀表达：

只有整理没整顿，物品真难找得到；

只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；

整理整顿没清扫，物品使用不可靠；

3S之效果怎保证？

清洁出来献一招；

标准作业练素养，安全生产最重要；

日积月累勤改善，公司管理水平高。

6S的目标是通过消除浪费现象和推行持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。

通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这6个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。

所以，企业只有全面推行6S，才能取得显着成效，提高管理水平。

1.4推行6S的方针和目标

1.4.1推行6S方针

整顿现场，自主管理，全员参与。

1.4.2推行6S目标

通过6S活动，塑造一个清洁、清爽、舒适的工作环境，减少浪费，降低成本，减小生产周期，提高生产效率，提高柔性生产水平，塑造一流的公司形象。

1.5推行6S的作用和意义

1.5.16S八大作用

1.亏损为零——6S是最佳的推销员

·至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；

·无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；

·知名度很高，很多人慕名来参观；

·大家争着来这家公司工作；

·人们都以购买这家公司的产品为荣；

·整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

2.不良为零——6S是品质零缺陷的护航者

·产品按标准要求生产；

·检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；

·环境整洁有序，异常一眼就可以发现；

·干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；

·机械设备正常使用保养，减少次品产生；

·员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。

3.浪费为零——6S是节约能手

·6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；

·避免库房、货架、天棚过剩；

·避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；

·避免购置不必要的机器、设备；

·避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；

·消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；

·避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

4.故障为零——6S是交货期的保证

·无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；

·模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；

·设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；

·每日进行使用点检，防患于未然。

5.切换产品时间为零——6S是高效率的前提

·模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；

·整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；

·彻底的“6S”，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

6.事故为零——6S是安全的软件设备

·整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；

·物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；

·工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；

·人车分流，道路通畅；

·“危险”、“注意”等警示明确；

·员工正确使用保护器具，不会违规作业；

·所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；

·消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

7.投诉为零——6S是标准化的推动者

·人们能正确地执行各项规章制度；

·去任何岗位都能立即上岗作业；

·谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；

·工作方便又舒适；

·每天都有所改善，有所进步。

8.缺勤率为零——6S可以创造出快乐的工作岗位

·一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；

·岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；

·工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；

·6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；

·在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

1.5.2推行6S的意义

1.6S是企业基础管理的重要一环；

2.6S是经营战略实施的重要保证；

3.6S是企业竞争战略实施的重要保证；

4.6S是企业其它相关活动实施的基础，是企业管理进一步深化的保证。

第2章

推行6S流程与要领

2.1整理的实施方法

2.1.1推进整理的步骤

1.现场检查

对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部、文件柜的顶部、桌子底部等位置。

2.区分必需品和非必需品

管理必需品和清理非必需品同样重要。

我们先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法，如清除非必需品，用恰当的方法保管必需品，便于寻找和使用。

对于必需品，许多人总是混淆了客观上的“需要”与主观“想要”的概念。

他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成“杂物馆”。

所以管理者区分是“需要”还是“想要”是非常关键的。

3.清理非必需品

清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时注意一下几个着眼点：

·货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志、已损坏的工具、器皿；

·仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物；

·长时间不用或者已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品；

·办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格、数据记录等。

4.非必需品的处理

对非必需品的处理，一般有几种方法：

5.每天循环整理

整理是一个永无止境的过程。

现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。

整理贵在日日做、时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就是去了整理的意义。

2.1.2整理的要点

1.明确什么是必需品？

所谓必需物品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

而非必需品则可以分为两种：

一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如该产品已不生产的样品、图纸、零配件、设备等。

一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用的物品，而称之为偶尔使用物品。

必须品和非必需品的区分和处理方法如下表：

类别

使用频度

处理方法

备注

必需物品

每小时

放工作台上或随身携带

每天

现场存放（工作台附近）

每周

现场存放

非必需物品

每月

仓库存储

三个月

仓库存储

定期检查

半年

仓库存储

定期检查

一年

仓库存储（封存）

定期检查

两年

仓库存储（封存）

定期检查

未定

有用

仓库存储

定期检查

无用

变卖/废弃

定期清理

不能用

废弃/变卖

立刻废弃

2.增加场地前，必须先进行整理。

好不容易将工作场所整理干净，如果还将不必要的物品也整齐地摆放在一起的话，那就会弄不清楚需要的物品为哪一个，而且会因放置不了不必要的物品，而放不下必需物品。

在整理时，一般的不要物，如价值不高的废旧物品，大家都会很容易就做出判断，但是对于一些可有可无，机能完好的物品，出于以防万一的心态，往往会保留下来。

另外有三类物品由于其特殊性，也容易被忽略：

1）闲置设备；

2）造成生产不便的门、墙；

3）不良品、返修品等。

整理需要的是舍弃的智慧，在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应该坚决处理掉，绝不手软！

所以当场地不够时，不要先考虑增加场所，而要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！

2.1.3整理的对象

1.地板上的

·废纸、灰尘、杂物；

·油污；

·不再使用的设备、工装夹具、模具；

·不再使用的办公用品、垃圾筒；

·破垫板、纸箱、抹布、破篮框；

·呆料或过期样品。

2.桌子或橱柜

·破旧无用的书籍、报纸；

·破椅垫；

·过期无用的报表、数据；

·损坏的工具、余料、样品。

3.墙壁上的

·蜘蛛网；

·过期海报、张贴物等；

·无用的提案箱、卡片箱、挂架等；

·过时的月历、标语、封条；

·损坏的时钟。

4.吊着的

·过期的作业指导书；

·不再使用的配线配管、钉子；

·不再使用的老吊扇；

·无法使用的工装夹具；

·更改前的部门牌。

5.厂区外围

·周边杂草；

·废弃的各种物资；

·垃圾以及其他过期物品。

6.办公室

·过时的表单、传票；

·过时无用之报告书、检验书；

·无用的名片；

·过期的备忘录、失效的文件；

·登录完毕的原稿；

·修正完毕的原稿；

·作为参考的报告书、通知书；

·因已回答等而结案的文书；

·贺年卡、邀请卡、招待卡；

·废旧的报纸、杂志、目录；

·传阅完毕的小册子；

·使用完毕的申请书；

·会议召开的通知、资料、记录等影印本；

·设计不良或可改善的表格；

·通知变更后，原有失效的规程；

·认为必要而保管，但全然无用的文件；

·破旧的档案；

·过时泛黄而无价值的传真。

废弃表单、文件可以背面再利用，有关机密文件予以粉碎销毁（碎纸机），无法再利用的，集中废料变卖，使资源再循环。

2.2整顿的实施方法

2.2.1推进整顿的步骤

1.分析现状

人们取放物品的时间为什么这么长？

追根究底，原因包括：

·不知道物品存放在哪里；

·不知道要取得物品叫什么；

·存放地点太远；

·存放地点太分散；

·物品太多，难以找到；

·不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）。

所以我们日常工作中的必须物品的管理状况如何，必须从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。

2.物品分类

根据物品各自的特征，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范为物品正确命名、标识。

·制定标准和规范；

·确定物品的名称；

·标识物品的名称。

3.决定存储方法（三要素）

1）场所

整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所。

类别

使用频率

处理方法

放置场所

几乎不用

全年难得用一回

废弃、变卖

待处置区

偶尔用

每年用数回

库存管理

仓库集中

少用

每月用数回

车间内

车间存放区

常用

每日用数回

工作区内

岗位旁边

多用

每小时用

随手可得

手边或随身携带

2）方法

依据物品用途、功能、形状、大小、使用频度，决定竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等；放几层，放上、放下、放中间等等。

3）标识

标识在人与物、物与场所的作用过程中起着指导、控制、确认的作用。

在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，他们不可能都放置在操作者手边，如何找到，需要一定的信息来指引。

因此，在现场管理中完善、准确而醒目的标识十分重要，它是使得现场一目了然的前提。

2.2.2整顿的要点

1.彻底的进行整理

·彻底的进行整理，只留下必需物品；

·在工作岗位只能摆放最低限度的必需品；

·正确判断出是个人所需物品还是小组共有品。

2.确定放置场所

·放在岗位上的哪一个位置比较方便？

进行布局研讨；

·制作一个模型，便于布局规划；

·将经常使用的物品放在工段的最近处；

·特殊物品、危险品设置专门场所进行保管；

·物品放置100%定位。

3.规定摆放方法（三定）

1）定点

·确定摆放方法，例如：

架式、箱内、工具柜、悬吊式，在规定区域放置；

·尽量立体放置，充分利用空间。

2）定类

·产品按机能或按种类区分放置；

·便于拿取和先进先出。

3）定量

·确定使用数量；

·确定所用容器和颜色等识别方法；

·做好防潮、防尘、防锈、防撞等措施。

2.2.3整顿的对象

1.生产区域定位和标识

采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域。

通道最低宽度为：

·人行道：

1.0米以上；

·单向车道：

最大车宽+0.8米；

·双向车道：

最大车宽×2+1.0米。

一般区分：

·绿色：

通行道/良品；

·黄线：

固定永久设置；

·黄线（虚线）：

临时/移动设置；

·白线：

作业区；

·红线：

不良区/不良品/紧急；

·在摆置场所标明所摆放物品；

·在摆放物体上进行标识；

·根据工作需要灵活采用各种标识方法；

·标签上要进行标明，一目了然；

·某些产品要注明储存、搬运注意事项和保养时间、方法；

·暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度；

·标识100%实施。

2.办公室定位和标识

·房门、入口悬挂部门别的标示牌；

·在办公桌上用姓名牌标示岗位、姓名（并附个人照片）；

·周边设备或物品“四角”定位，如打印机、电脑桌、复印机等；

·办公桌面不应放置与办公无关的物品，办公室物品放置尽量要统一化，如“电话在右上角”，“公文架在左上角”等；

·桌垫底下不要置放照片或其它剪贴画、名片等，保持清洁；

·抽屉内分格定位，标示以利取物，如：

办公用品类、私人用品类、表单类、样板类等；

·衣服外套应挂于私人物品区，不应披在椅子上；

·长时间（15分钟以上）离开位置或下班时，桌面物品归位。

3.绿色盆栽

·落地式或桌上式要适宜选用，以属阴性植物为佳；

·二楼以上的盆景不得置放于靠窗户（可开式）旁，以保安全；

·加以定位且有“责任者”维护。

4.会议室

实施全部定位，如桌、椅、电话、烟灰缸、投影机、白板、白板笔、笔擦、茶杯、茶具等。

5.档案文件

1）档案名称

·使用统一标准名称。

2）档案文件分类编号

·清查所有相关档案文件明细，加以整理分类；

·分类时依相似类者，做大、中、细等分类；

·依大、中、细分类加以编号，越简单越好。

3）形迹颜色管理

·利用技巧，使档案易取出、易放定位，如用斜线条和编号等。

4）档案标示的运用

·封底页别文件名称索引总表；

·内页大区分引出纸或色纸之使用，以便索引检出。

6.仓库

·以分区、分架、分层来区分，管理成品及零部件的堆放；

·设立标示总看板，使有关人员对现状的掌握能一目了然；　　　　　　　　　

·在料架或堆放区上，将物品人员的品称或代号标示出来，以利找寻及归位；

·搬运工具也要给它安置一个固定的家，不但对环境的整洁有帮助，而且更可减少“寻找”的时间；

·有上锁要求的库区，取放完毕后要即时上锁；

·控制货物进出，发放的时间，确保“先进先出”；

·周转越大部分，置放越靠出口；

·周转越小部分，置放越靠内侧，且要加盖防尘；

·往空间发展，零组件勿直接置放于地上；

·设定A、B类组件之最高、最低及安全存量；

·管制界限来控制各零组件库存量；

·超出界限表示异常，加以检查，呆、滞零组件的清除；

·定期实施仓库大扫除；

·避免蟑螂、老鼠等损坏零组件。

7.物品放置

·物品堆高应避免超过1.5M，超过的应用料架叠放，且考虑拿取的便利性；

·暂放物要张贴“暂放”标识；

·物料应置放于使其不变质、不变形的场所；

·油、稀释剂等不能放于有火花的场所；

·危险物、有机物等，应在特定场所保管。

8.清扫用品

·长柄者如扫把、拖把等，可用挂式；

·畚斗、垃圾桶等，可用地上定位式；

·水管之类者，用收卷式，较易保管。

2.3清扫的实施方法

2.3.1推进清扫的步骤

1.准备工作

1）安全教育—对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故（触电、挂伤碰伤、涤剂腐蚀、尘埃入眼、坠落砸伤、灼伤）等不安全因素进行警示和预防。

2）设备基本常识教育—对为什么会老化、会出现故障，有什么样的方法可以减少人为劣化因素，如何减少损失进行教育。

3）了解机器设备—通过学习设备基本构造，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢、漏油、漏气、振动、异音等状况的原因解析，使员工对设备有一定的了解。

4）技术准备—指导及制定相关指导书，明确清扫工具、清扫位置。

加油润滑基本要求、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。

2.从工作岗位扫除一切垃圾灰尘

1）作业人员动手清扫而非由清洁工代替。

2）清除常年堆积的灰尘、污垢，不留死角。

3）将地板、墙壁、天花板、甚至灯罩里边打扫干净。

3.清扫点检机器设备

1）设备本来是一尘不染、干干净净的，所以我们每天都要恢复设备原来的状态，这一工作是从清扫开始的。

2）不仅设备本身，连带其附属、辅助设备也要清扫（如分析仪、气管、水槽等）。

3）容易发生“跑、冒、滴、漏”部位要重点检查确认。

4）油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意。

5）一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。

常言道：

“清扫就是点检”，通过把污秽、灰尘、油渍、原材料加工剩余物清除掉，就会自然而然的把磨耗、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺陷暴露出来，就可以采取相应的措施加以弥补。

4.整修在清扫中发现有问题的地方

1）地板凹凸不平，搬运车辆走在上面会让产品摇晃，导致品质问题发生；连员工也容易摔跟头，这样的地板要及时整修。

2）对松动的螺栓要马上加以紧固，补上不见的螺丝、螺母等配件。

3）对需要防锈保护或需要润滑的动作部分，要按规定及时加油保养。

4）更换老化或破损的水管、气管、油管。

5）清理堵塞管道。

6）调查跑、冒、滴、漏的原因，并及时加以处理。

7）更换或维修难于读数的仪表装置。

8）添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）。

9）要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。

5.查明污染的发生源（跑、冒、滴、漏），从根本上解决问题

即使每天进行清扫，油渍、灰尘和碎屑还是四处遍布，要彻底解决问题，还需查明污染的发生源，从根本上解决问题。

制定污染发生源的明细清单，按计划逐步改善，将污垢从根本上灭绝。

根据解决污染发生源的影响程度、治理难度确定解决方式：

1）污染后果处理容易化——改善。

这种方式是在现有的基础上设法减少污染后果，因此投资小，技术程度低，人人都可以参与。

2）减低污染程度——改造。

即对设备进行一些小改进，使污染状况有所好转。

改造设备需要较高专业的技术要求，所以一般有工程技术人员参与。

3）彻底根除污染——投资、革新。

通过技术突破或资金等方法改变现