箱涵钢筋砼箱涵施工方案1.docx
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箱涵钢筋砼箱涵施工方案1
K0＋888箱涵施工方案设计
一、工程概况
K0+888通道箱涵全宽21.6米，涵洞设计中心线与路线呈870夹角，箱涵总涵长为38.3米，为行车通道箱涵，该箱涵为双向四车道，横净宽为19米，横断面布置为：
2.0米人行道+15米车行道+2米人行道，箱涵截面为单孔，材料采用C40的防水钢筋混凝土，混凝土抗渗水等级不低于P8，箱涵结构高8.02米，宽21.6米箱室，内部净高5.42米，净宽20.0米，框架边墙厚1.3米，底板厚1.3米，底板下铺设20CM厚C20素混凝土垫层，箱涵内路面铺装为；面层5CM改性沥青玛蹄脂（SMA-13）+5cmAC—20中粒式沥青混凝土，底层为10~21cmP8C40混凝土调平层。
箱涵主要材料
（1）、混凝土
箱涵主体结构采用P8C40防水混凝土，涵顶挡墙结构采用C20片石混凝土，人行道板、牛腿及路缘石采用C25钢筋混凝土，箱涵底板垫层采用C20素混凝土。
（2）、钢筋
HPB235钢筋和HRB235钢筋质量要求必须均满足国家规范《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》（GB1499.1-2008）及《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的相关要求；钢材及型钢一律采用Q235普通碳素结构钢，符合国家标准（GB/T700-2006）规定。
二、施工部署
2.1、组织机构
为确保优质、高速、安全、文明地完成本工程建设，我公司本着科学管理，精干高效、结构合理的原则，已选派了具有开拓进取精神、施工经验丰富、态度诚恳、勤奋实干、科学务实的工程技术人员和管理人员组建了项目管理班子和管理机构。
根据本工程的特点，从已组建的项目管理机构中指派有经验工程师具体负责本工程的施工，其他各部门人员协助配合，以质量、安全、工期成本为中心。
开展高效率的工作。
2.2、管理目标
质量目标：
本部位工程质量达到合格标准。
安全目标：
杜绝人身伤亡事故为0%。
工期目标：
绝对工期44日历天，开工时间计划为2012年2月15日
2.3、劳动力安排计划
根据该工程的特点，已组织了专门施工箱涵，通道工程的劳务作业施工队,配置了普工20人、模板工20人、架子工15人、钢筋工15人、砼工15人、防水工4人。
各工种紧密配合，具体分工如下：
普工：
清理基槽土方，搬移材料、碎石垫层铺设、袋装土护坡、基槽回填，配合技术工种作业等。
模板工：
支模前的放线，配模，支模，拆模等。
架子工：
施工脚手架及支撑、承重脚手架搭设等。
钢筋工：
钢筋加工及半成品的运输，绑扎，保护层的控制等。
砼工：
砼的浇筑入模，振捣，养护等（砼的搅拌运输由商品砼站集中组织供应）
防水工：
涵洞的沉降缝处理等。
2.4、投入的主要施工机械设备
为满足本工程的施工需要，拟投入主要施工机械设备如下：
①、为满足基槽土方开挖，投入1.25m3反铲挖掘机2台，自卸汽车7台。
②、为满足砼施工需要，砼计划从商品砼站购置，商品砼站至工地现场距离为6KM，采用6台9m3砼搅拌运输车运至现场浇筑，砼入模采用汽车式（型号现场认定）输送泵输送，现场配备砼振动器15套，75kw发电机1台，同时投入成套的钢筋加工设备，木工机械，测量设备及其他设备等，均已按施工组织总设计的配置要求组织到位，满足本工程的施工需要。
2.5、投入的主要施工材料
主要施工材料计划如下表：
序号
材料名称
规格
单位
数量
备注
1
钢管
φ48
t
120
承重及支撑脚手架用
2
扣件
套
6000
承重及支撑脚手架用
3
木枋
100×100
m3
60
模板背楞用
4
胶合九夹板
δ＝2cm
m2
2600
基础、墙身及盖板模板用
5
止水对拉螺杆
φ16l＝1.8m
套
2400
模板加固用（焊接止水钢板100*100*5）
6
塑料管
φ50
m
300
抽水备用
7
扎丝
kg
250
钢筋绑扎用
8
蝶形扣
个
5400
模板加固用
9
螺帽
M16
个
9600
模板加固用
10
碘钨灯
1kw
盏
10
夜间照明用
11
电缆线
10mm2
m
500
现场用电
12
配电箱
个
3
现场用电
2.6、施工平面布置
2.6.1、临时设施布置，及施工用水用电
根据现场实际情况，在箱涵北侧已经过地基处理的路基上设置临时钢筋加工场，配备一台弯曲机和一台切断机。
砼采用商品砼，另在涵洞一侧设置两台木工加工机械和一台30kw发电机，施工用电采用发电机供应，主要用电设备为振动器、钢筋设备、木工设备和照明，总功率约75kw，完全能满足用电要求。
2.7、技术准备
2.7.1、进行测量放线及水系高程复核，对照设计图纸，核对涵洞位置及流水面高程是否与现场相符，若发现不符，应及时通知监理及设计单位进行设计修改，以满足排水要求。
2.7.2、对水泥搅拌桩处理的复合地基进行试验检测，确保满足地基承载力要求。
2.7.3、按照施工规范要求，对用于该工程的原材料进行抽样检测，对商品砼的生产要求进行交底和委托，确保工程质量。
2.7.4、进行技术交底，程序为：
项目总工组织，工程部长→工区长→班组长→作业工人，以书面形式下达。
班组长在接受交底后，认真贯彻施工意图。
三、施工进度计划
本箱涵洞按12m左右设沉降缝一道，可将整个涵洞分为3段，按间隔分段组织施工，确定施工进度计划如下表：
施工进度计划
序号
施工工序
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
52
54
56
58
60
1
土方开挖及支护
2
碎石垫层及砼垫层
3
箱涵底板Ⅰ
4
箱涵底板Ⅱ
5
墙身及顶板Ⅰ
6
墙身及顶板Ⅱ
7
排水明渠浆砌片石衔接恢复
8
台背回填
四、主要施工方案
4.1施工程序
本箱涵的施工程序为：
测量放样→基础挖方→基底复合地基承载力检测→碎石垫层→砼垫层→箱涵底板→墙身及顶板→强身防水→检修道及附属施工→路面铺装→台背回填→洞顶人行道→检查验收。
4.2施工方法
4.2.1测量放样
在基础开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出箱涵中心线及基础开挖边线，并敷设临时水准点，作为箱涵施工过程高程控制依据，箱涵中心线应引至两端木桩上，以便随时进行中心线检查。
测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工。
4.2.2施工便道
本工程的施工与本段路基开挖施工便道存在冲突，根据现场实际情况，将对施工便道进行改道施工，从K0+850左侧往K1+000方向开挖宽15米，长150米施工便道来满足路基土石方及箱涵施工要求。
4.2.2基础土方开挖及支护
本箱涵基础土方采用2台1.25m3反铲挖掘机进行开挖，从西面沿涵洞纵向向东面后退开挖，自卸汽车装运走。
反铲在开挖过程中，采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，反铲在开挖时，应预留30cm厚的土进行人工清理。
若基槽内有地下水渗出，应在槽底一侧设置排水明沟，铺设碎石滤水层，将积水引至端头集水坑，采用ø50污水泵（若水量太大采用ø100污水泵）抽出基槽外。
本箱涵的开挖深度较深，周围没有受影响的建筑物和管线，有足够的放坡条件，并且路基挖方均在施工过程中，土体相对稳定。
基槽开挖按1：
1进行放坡开挖，每边各预留50cm宽工作面，在开挖过程中，随时跟进采用袋装土沿开挖坡度码砌护坡。
4.2.3地基承载力检测
基槽挖至设计标高后，由现场工程师及时通知宝安区质量监督检测中心对水泥搅拌桩复合地基进行检测，检测合格后会同监理工程师对基底标高、尺寸、轴线位置进行检查，符合设计要求后方可进行碎石垫层及后续工序的施工。
4.2.4碎石垫层铺设及砼垫层浇筑
搅拌桩复合地基检测合格后，及时铺设碎石垫层。
碎石购进运至现场基槽一侧，采用挖机布料至槽底，由人工摊铺整平至设计标高。
经监理检查验收后，支设垫层模板，浇筑砼垫层。
垫层砼由商品砼站用9m3搅拌运输车运至现场，汽车泵（天泵）输送入模，插入式振动器振捣密实，人工槎平。
4.2.5箱涵底板施工
所有砼施工中必须掺用高效减水剂，根据气温掺用早强剂和缓凝剂，用量为水泥用量的5-15%。
本箱涵以变形缝为界分为11段，底板一次性支模成型，分两次间隔进行砼浇筑，模板采用δ=1.8cm厚胶合九夹板，上中下三道80×100木枋背楞，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距50cm。
根据设计要求，施工缝应留设在距底板30～50cm高的侧墙上，支模时应一并支设成型。
在砼接合处设置40cm（上下各20cm）宽厚5mm止水钢板。
为保证上下砼接合质量，施工缝处砼另加结合钢筋Φ32@50cm双向）布置（长L=140cm,上下各70cm）。
为保证底顶板面层钢筋位置正确，设置Φ32@100cm铁马凳形状每根长度30+125+100+125+30=410cm，间距100cm双向布置。
内侧模板支撑可用铁马凳从垫层上开始设置撑脚，型状如底板铁马凳，用Φ16@60cm，每根长度16+130+30+130+16=322cm，并采用钢管进行对撑。
模板支设完毕，绑扎底板钢筋，预留好侧墙钢筋，经监理工程师检查验收后进行砼浇筑。
砼采用9m3搅拌运输车从商品砼站运至浇筑地点，使用汽车泵输送入模，插入式振动棒分层振捣密实。
砼在浇筑过程中应派专人对模板及支撑情况进行观察，若发现松动变形及时进行处理。
因为砼大体积砼，底板和顶板施工时应设测温孔，用Φ50钢管（钢管长度L=120cm，底焊接钢板封闭，每块段埋设不少于9根）和钢筋焊接固定，砼初凝后每两小时测一次内外温差，并做好记录。
第一次基础底板砼浇筑成型后，将端头模板拆除，采用泡沫板将第二次浇筑的砼在变形缝处与第一次浇筑的砼隔开。
砼施工达到终凝后采用0.5mm厚塑料薄膜包裹养护，每天用12M3洒水车洒水不少于10次。
4.2.6墙身及顶板施工
墙身和顶板施工也分为3段，每段按变形缝分开，并与底板上下保持一致。
墙身施工前，将施工缝处砼表面凿毛，剔除松散砼，清理渣物并冲洗干净。
然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。
墙身模板采用δ=2cm厚胶合九夹大模板，以100×100木枋为竖向背楞，间距30cm,横向φ48钢管辅以双向φ16＠45cm止水对拉螺杆进行对拉加固，底排螺杆距底面不得大于20cm。
止水对拉螺杆每根长度180cm，丝扣长度每端不少于25cm，中间焊接10х10х0.5cm钢板为止水板,周边与螺杆焊接，一次性摊销。
涵墙外侧操作脚手架宽1.2米,步距1.5米。
为保证施工正常进行，垂直运输采用32T吊车进行垂直水平吊运。
钢筋连接：
Φ16以内（含Φ16）的钢筋采用绑扎搭接，Φ16以外的钢筋采用锥螺纹机械连接。
墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。
顶板支模搭设满堂支撑架，双向间距60cm，顶板模板采用δ=2cm厚胶合九夹大模板拼装而成，以100×100木枋作背楞，间距20cm，φ48满堂钢管脚手架作支撑体系。
模板拼缝采用夹双面胶带或涂抹玻璃胶的方法进行封堵，以防漏浆。
顶板模板经监理检查验收后，绑扎顶板钢筋。
在砼浇筑前，应清理模板内杂物及垃圾，并冲洗干净。
经监理工程师检查验收后浇筑商品砼。
混凝土采用搅拌运输车运至现场，两台汽车泵对称输送入模浇注。
墙身砼应分层浇筑，分层振捣，分层厚度不得大于50cm，每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝。
间隔浇筑完第一次砼后，待砼浇筑完达到拆模强，拆除挡板，将分段接缝处采用泡沫板隔开，开始进行下段施工。
砼浇筑完达到拆模强度后，拆除内外侧模板，采用手提式砂轮机切割露出砼表面的对拉螺杆，做到螺杆端头与砼表平齐。
墙体砼拆模后及顶板终凝后，采用0.5mm厚塑料薄膜包裹养护，每天用12M3养护前的7天洒水车洒水不少于10次，以后每天不少于6次。
顶板砼浇筑后，待砼强度达到70％后方可拆模。
4.2.7附属工程施工
箱涵变形缝采用油浸麻絮填塞，沥青油膏封口。
施工前，将泡沫板剔除。
为保证填塞麻絮时沥青污染墙面，采用包装胶带沿沉降缝边贴两条隔离带。
沥青就近采用铁锅在箱涵附近熬化，用铁桶盛装提至沉降缝处使用。
浸热沥青的麻絮采用铁夹夹稳，辅以木棍将之塞入缝内，并使之饱满密实。
沥青油膏采用刮刀将缝口抹压平整。
待沥青降温冷却后，将包装塑料胶带撕除。
4.2.8台背填土
箱涵施工完，箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，采用透水性材料进行分层对称夯填。
每层填料虚铺厚度不得大于20cm,在墙身上弹线进行控制。
每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。
台背填土采用小型压路机或冲击振动夯进行压实。
压实度不得低于96％。
五、墙体模板及支架力学计算
搭设采取加密布置。
2施工布署
2.1满堂脚手架基础施工
由于混凝土楼板厚度为1.3m，每平方荷载达到32.5KN。
由于箱涵地板为钢筋混凝土结构，强度标号为C40，均可达到规定承载力，并且在一定区域内是较为平整的，有利于其均匀承载。
在浇筑底板混凝土工程时，制作7天、14天早期强度试块，在上述试块的试验值达到规定强度后，才能浇筑顶板混凝土。
2.2支撑架及模板搭设方式
楼板支撑采用扣件式钢管脚手架满堂搭设。
楼板底模用50X100mm木方间距200mm作为搁栅、采用50X200mm木板（下）（满铺，以增强模板强度。
）和18mm厚木胶合板（上）作为面板。
3材料选用
3.1支撑架材料：
采用Ф48X3.0mm钢管;
3.2板底支撑：
采用50X100mm木方支撑。
3.3模板面板：
采用50X200mm木板和18mm厚木胶合板。
3.4顶层牵杠处钢管采用直角扣件。
4支撑搭设结构尺寸：
楼板支撑：
楼板支撑立杆横向间距为600mm，纵向间距为600mm，横杆步距为1500mm，板底支撑方木尺寸为50X100mm，间距为200mm，在所有横向、竖向、斜支撑、水平剪刀撑、竖向剪刀撑搭设完成后，在纵向600mm间距内增加一道竖向脚手管，以减少纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的承载力。
如下图所示。
（H=13500m，b=600mm,D=1300mm,a=200mm,h=1500mm）
图楼板支撑架立面简图
4楼板模板支架计算书
模板支架参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）规定，使用PKPM软件进行计算。
模板支架搭设高度为12.7米。
钢筋砼自重取25KN/m3，考虑到高支模因素，为提高安全性，施工均布荷载标准值取4KN/m2,振捣砼标准值取2KN/m2，模板自重取0.50KN/m2。
4.1板底支撑钢管计算
横向支撑钢管计算
横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P取木方支撑传递力。
支撑钢管计算简图
支撑钢管弯矩图（kN.m）
支撑钢管变形图（mm）
支撑钢管剪力图（kN）
经过连续梁的计算得到
最大弯矩M1max=0.929kN.m
M2max=1.014kN.m
取较大值Mmax=1.014kN.m
最大变形vmax=1.043mm
最大支座力Qmax=20.698kN
抗弯计算强度f=M/W=Mmax×106/5080.0
=1.014×106/5080.0=199.56N/mm2
支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!
支撑钢管的最大挠度小于600.0/150与10mm,满足要求!
4.2扣件抗滑移的计算
当直角扣件的拧紧力矩达40--65N.m时,试验表明:
单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN；双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。
本工程中板底顶撑上部采用双钢管双扣件,其抗滑承载力取24.0kN。
满足要求！
具体如下图：
按《扣规》表5.1.7,直角、旋转双钢管双扣件,其抗滑承载力取24.0kN，按照扣件抗滑承载力系数0.85，该工程实际的旋转单扣件承载力取值为20.4kN。
（《扣规》并没有要求折减抗滑承载力，本工程中公司出于对安全的考虑，内部决定予以折减）
纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算（《扣规》5.2.5）:
R≤Rc
其中Rc--扣件抗滑承载力设计值,取20.4kN；
R--纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；
脚手架的自重（kN）：
NG1=0.129×12.700=1.640kN
模板的自重（kN）：
NG2=0.500×0.600×0.600=0.180kN
钢筋混凝土楼板自重（kN）：
NG3=25.000×1.300×0.600×0.600=11.700kN
经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3=13.520kN。
活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。
经计算得到，活荷载标准值NQ=（4.000+2.000）×0.600×0.600=2.160kN
不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式
N=1.2NG+1.4NQ
N=1.2×13.52+1.4×2.16=19.25KN
R<20.4kN，扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!
4.3模板支架荷载标准值（立杆轴力）
作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。
4.3.1静荷载标准值包括以下内容：
楼板支撑架荷载计算单元筒图如下：
=600mm
图楼板支撑架荷载计算单元
（1）脚手架的自重（kN）：
NG1=0.129×12.700=1.640kN
（2）模板的自重（kN）：
NG2=0.500×0.600×0.600=0.180kN
（3）钢筋混凝土楼板自重（kN）：
NG3=25.000×1.300×0.600×0.600=11.700kN
经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3=13.520kN。
4.3.2活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。
经计算得到，活荷载标准值NQ=（4.000+2.000）×0.600×0.600=2.160kN
4.3.3不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式
N=1.2NG+1.4NQ
4.4立杆的稳定性计算
不考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式
其中N——立杆的轴心压力设计值（kN）；N=19.25
——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比l0/i查表得到；
i——计算立杆的截面回转半径（cm）；i=1.58
A——立杆净截面面积（cm2）；A=4.89
W——立杆净截面抵抗矩（cm3）；W=5.08
——钢管立杆抗压强度计算值（N/mm2）；
[f]——钢管立杆抗压强度设计值，[f]=205.00N/mm2；
l0——计算长度（m）；
如果完全参照《扣件式规范》，由公式
（1）或
（2）计算
l0=k1uh
（1）
l0=（h+2a）
（2）
k1——计算长度附加系数，取值为1.155；
u——计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u=1.70
a——立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；
a=0.20m；
公式
（1）的计算结果：
l0=1.155×1.70hl0=（h+2×0.2）得到l0=0.82
得到l0/i=0.82/1.58=0.52
查表得
=0.021
=19.25/（0.021×4.89）=187.45N/mm2
=187.45N/mm2，立杆的稳定性计算
<[f],满足要求!
公式
（2）的计算结果：
=87.08N/mm2，立杆的稳定性计算
<[f],满足要求!
5楼板模板高支撑架的构造和施工要求
5.1模板支架的构造要求
楼板模板采用牵杠顶撑方式,立杆之间必须按步距满设双向水平杆，并与混凝土墙体紧密接触，确保两方向足够的设计刚度和整个架体的稳定性；
5.2剪刀撑的设计
5.3顶部支撑点的设计：
扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不能小于5mm，留200mm为宜；
5.4钢管支撑架搭设的要求及钢管、扣件质量要求：
（1）最上层立杆面确保在同一水平面上，所有立杆架设完成后，用水平仪进行逐个检查，确保每个立杆的受力均匀。
（2）架体搭设完成后，在混凝土浇筑前应检查每根立杆是否与基层可靠接触受力。
如因搭设过程中出现个别立杆悬空不受力，应用斜铁塞实，确保每根立杆受力均匀。
（3）严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；
（4）确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；架体每搭设一层，派专人用扭矩扳手按轴线逐个扣件检查登记表格。
统计后，达45N·M的个数不得低于85%，否则不得进行下道工序的施工。
（5）地基支座的设计要满足承载力的要求。
搭设时立杆下部必须安装在钢垫座上。
（6）钢管上严禁打孔，弯曲、瘪痕、裂缝钢管严禁作为脚手架立杆使用。
（7）旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，扣件扣紧时与钢管须接触良好。
七、本项工程的质量控制指标、检测频率和方法
1、基坑开挖质量检测
检查项目
允许偏差
检查方法
平面轴线位置（mm）
+200
经纬仪测量纵横各2点
基底标高（mm）
土质
±50
水准仪测量5-8点
石质
+50，-200
基坑尺寸（mm）
不小于图纸尺寸
钢尺检测
2、混凝土基础质量检测
检查项目
允许偏差
检查方法
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
试件试压
平面尺寸（mm）
±50
钢尺量长、宽各3处
基础底面高程（mm）
土质
±50
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