APQP管理程序资料.docx

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APQP管理程序资料

文件修订履历

版本

修订内容

修订章节

修订人

修订日期

A.0

新建立

/

/

公司 LOGO

公司名称

文件

级别

文件编号

版    本

A.0

文件名称

APQP 管理程序

L2

页        数

1 of 10

权责部门

研发部

APQP 管理程序

制订：

日期：

审核：

日期：

批准：

日期：

*****  请使用盖有红色“受控”印章之受控文件  *****

公司 LOGO

公司名称

文件

级别

文件编号

版    本

A.0

文件名称

APQP 管理程序

L2

页        数

2 of 10

权责部门

研发部

1、目的：

为使本公司汽车产品先期开发过程系统化，确保项目从立案到量产均能满足客户需求及期望，特制定本程序。

2、适用范围：

适用于本公司汽车零部件产品之先期质量策划管制,非汽车产品当客户有要求时也可执行此程序。

3、定义：

（无）

3.1 先期产品质量策划（APQP）：

本厂设计为按客制要求进行的产品设计与开发,为产品过程设计与开发。

3.2 控制计划;是指受控零件和过程体系的书面描述，重点在于表明产品的重要特性工程要求，一般简略为

CP。

3.3 PFMEA;过程潜在失效模式及后果分析由负责过程设计的工程人员为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效

模式和相关的原因/机理而用的分析技术。

3.4 特殊特性：

由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法和安全特性，和/或由本厂通过对产品和过程的了解

选出的主要特性。

3.5 PPK：

初始过程能力; CPK：

稳定过程能力

3.6 MSA：

测量系统分析;PPAP：

生产件（首批）批准程序

4、APQP 管理过程乌龟图：

④ 使用资源：

1、计算机及资讯设备；

2、模具设计软件；

3、相关生产设备；

4、检验和实验设备；

5、会议室

② 过程输入：

1 顾客图纸/标准/技术协

议；

2 适用的法律法规要求；

3 产品/过程特殊特性清

单；

4 过程能力如 PPK、CPK

值；

5 产品制造成本目标；

6 过程设计开发任务书。

7 顾客 PPAP 提交要求

⑥ 过程衡量指标：

1.  样件按时完成率

2.  送件一次交样合格率

输入部门：

市场部

过程客户：

外部客户

支持部门：

各部门

接口部门

① 过程名称:

C5 APQP 管理过程

支持文件

参照 8、本程序相关联文件

及其作用

⑤ 过程拥有者：

（谁来做）

1、技术研发部； 2、生产

部；

3、品质部； 4、市场部；

5、APQP 小组 6、总经理

③ 过程输出：

1、过程规范及工装图；

2、过程流程图、车间平面图；

3、PFMEA；

4、控制计划及作业指导书；

5、包装规范及检验规范；

6、防错措施及反应计划；

7、顾客/供方 PPAP 确认报告

⑦ 如何做（方法/程序）：

APQP 管理程序

PPAP 管理程序

FMEA、MSA、SPC、PPAP 手册

*****  请使用盖有红色“受控”印章之受控文件  *****

责任部门/人

时机点

代码

职能分配

输出资料/记录

总经理

第一阶段

1.6

任命指定 APQP 组长

APQP 小组职责明细

第一阶段

1.7

批准 APQP 总进度策划

新产品 APQP 开发进度计划

第一阶段

1.14

确认第一阶段成果

管理者的支持

第二阶段

2.13

确认第二阶小组可行性承诺表

小组可行性承诺表

第二阶段

2.14

批准确认第二阶段成果

管理者的支持

第三阶段

3.12

批准确认第三阶段成果

管理者的支持

第四阶段

4.7

产品质量策划总结和认定

产品质量策划总结和认定报告

第四阶段

4.8

批准确认第三阶段成果

管理者的支持

市场部

第一阶段

1.0

详细收集客户要求

市场调查表

第一阶段

1.1

估价申请

估价申请单

第一阶段

1.3

成本核算及报价

报价单

第一阶段

1.4

项目立案

产品开发需求表

第一阶段

1.5

项目启动

设计开发申请表

设计开发任务单

第二阶段

2.7

送样后跟进

/

第四阶段

4.2

PPAP 提交后跟进

/

第五阶段

5.4

客户反馈

产品交付绩效统计表

顾客服务反馈记录表

第五阶段

5.5

客户满意度

年度客户满意度调查表

客户满意度汇总表

技术研发部

第一阶段

1.2

项目可行性分析

设计开发可行性分析表

第一阶段

1.3

成本核算及报价

产品成本评估表

第一阶段

1．8

设计开发评审

设计开发评审记录

第一阶段

1.9

新产品设计开发目标

新产品设计开发目标

第一阶段

1.10

构想初始材料清单

产品物料清单（BOM）

第一阶段

1.11

构想初始流程图

产品初始过程流程图

第一阶段

1.12

初始特性清单

初始特殊特性清单

第一阶段

1.13

编制产品质量保证计划

产品质量保证计划

第二阶段

2.1

设计失效模式分析

DFMEA 框图

DFMEA

第二阶段

2.2

设计 FEMA 审查

设计 FEMA 审查表

第二阶段

2.3

图纸设计

产品图纸

公司 LOGO

公司名称

文件

级别

文件编号

版    本

A.0

文件名称

APQP 管理程序

L2

页        数

3 of 10

权责部门

研发部

5、权责定义:

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第二阶段

2.4

确定产品可制造性和装配设计

产品可制造和装配设计表

第二阶段

2.5

制订样件控制计划

（样件）控制计划

控制计划检查表

第二阶段

2.6

样件试作和试验验证计划

样件试作和试验验证计划表

第二阶段

2.8

工程图样

工程图面

第二阶段

2.9

确定工程规范

供应规格书

第二阶段

2.10

新设备、工装和设施要求

新设备、工治具与量规仪器清

单

第二阶段

2.11

产品特殊特性

特殊特性清单

第二阶段

2.12

产品设计输出和评审

设计开发评审记录

第三阶段

3.1

产品包装标准

吸塑盘包装示意图

第三阶段

3.3

过程流程图

产品过程流程图过程流程图检

查表

第三阶段

3.4

车间平面布置图

车间平面布置图

第三阶段

3.5

特殊特性矩阵

特殊特性矩阵图

第三阶段

3.6

过程失效模式分析

PFMEA

第三阶段

3.7

制订试生产控制计划

试生产控制计划

第三阶段

3.8

确定过程指导书

SOP

第三阶段

3.11

制造过程设计输出和评审

新产品说明会议记录

第四阶段

4.2

生产件 PPAP

PPAP 资料

第五阶段

5.6

工程更改控制

工程变更申请/通知单

品质部

第二阶段

2.6

执行样品检测

样品出货检验报告

第二阶段

2.10

新设备、工装和设施要求

新设备、工治具与量规仪器检

查表

第三阶段

3.2

评审产品/过程质量体系

产品过程质量体系检查表

第三阶段

3.3

过程流程图

过程流程图检查表

第三阶段

3.4

车间平面布置图

车间平面布置检查表

第三阶段

3.8

确定过程指导书

SIP

第三阶段

3.9

测量系统分析计划

测量系统分析计划

公司 LOGO

公司名称

文件

级别

文件编号

版    本

A.0

文件名称

APQP 管理程序

L2

页        数

4 of 10

权责部门

研发部

*****  请使用盖有红色“受控”印章之受控文件  *****

第三阶段

3.10

初始过程能力研究计划

初始过程能力研究计划

第四阶段

4.1

小批量试产

首末检验报告

巡检记录

第四阶段

4．2

生产件 PPAP

全尺寸检测报告

可靠性试验报告

第四阶段

4.3

MSA 评价

MSA 测量系统分析报告

第四阶段

4．4

PPK 分析

CPK 与 PPK 分析报告

第四阶段

4.5

包装评价

包装跌落试验报告

产品包装评价表

第四阶段

4.6

生产控制计划

生产控制计划

第四阶段

4.7

质量策划认定

产品质量策划总结认定报告

第五阶段

5.2

统计过程控制

SPC 计划

资材部

第二阶段

2.9

确定工程规范

物料承认记录

生产部

第四阶段

4.1

小批量试产

/

第四阶段

4.7

质量策划认定

/

第五阶段

5.1

参与项目转移

/

序号

作业流程

主导部

门

工作事项

输出资料记录

1.0

收集客户要求

市场部

市场部收集客户汽车零件新产品制作要求时，了解客户公司

情况以及相关资料，如图纸、技术文件、样品等，并识别客

户对产品的尺寸,外观,功能,性能及产能相关输出数据,及客

户特殊要求。

市场调查表

1.1

估价申请

市场部

市场部接到客户汽车零件新产品制作要求时，需取得客户相

关资料，如图纸、技术文件、样品等，并识别客户对产品的

尺寸,外观,功能,性能及产能相关输出数据,及客户特殊要求，

并会同[估价申请单]交给技术研发部。

估价申请单

1.2

项目可行性分

析

技术研

发部

技术研发部针对所汇集的资料及公司的技术能力、制程能力、

产能、质量、成本等状况进行可行性评估，并将评估结果填

写于【设计开发可行性分析表】;评估结果若未能可达到客户

要求时，由市场部与客户协调，若无法协调，则与客户进行

说明并婉拒。

设计开发可行性

分析表

1.3

成本核算及报

价

技术研

发部

市场部

如技术可行由技术研发部按照《产品报价管理程序》进行成

本分析核算作成【产品成本评估表】,市场部按照订单量及发

展前景做成成产品【报价单】客户确认.

产品成本评估表

报价单

公司 LOGO

公司名称

文件

级别

文件编号

版    本

A.0

文件名称

APQP 管理程序

L2

页        数

5 of 10

权责部门

研发部

6、相关作业内容：

6.1 第一阶段:

  计划与项目确定

*****  请使用盖有红色“受控”印章之受控文件  *****

1.4

项目立案

市场部

如客户确认价格可行,则由业务按照《合同及订单评审控制程

序》评审后由双方确立新产品开发合同.由市场部开立【产品

开发需求表】经总经理审批后正式立案.

产品开发需求表

1.5

项目启动

市场部

由市场部开立【产品开发需求表】经总经理审批后正式立案

后，市场部开立【设计开发申请表】和【设计开发任务单】

提交技术研发部启动项目。

设计开发申请表

设计开发任务单

1.6

成立 APQP 小

组

总经理

ＡＰＱ

Ｐ小组

技术研发部接到【产品开发申请表】和【设计开发任务单】

后组织成立 APQP 小组，任命小组组长,并确定小组各成员工

作作成 APQP 小组职责明细;小组成员通常包括技术研发、生

产、品质、市场、资材等部门的人员，适当时可包括客户代

表。

APQP 小组职责明

细

1.7

APQP 总进度策

划

总经理

ＡＰＱ

Ｐ组长

对于评审可行的汽车零部件产品做出【新产品 APQP 开发计划】

，确定每一阶段的工作内容和输出资料，明确责任人及完成

时间，确保能按客户要求的进度展开。

新产品 APQP 开发

计划

1．8

设计开发评审

技术研

发部

对于评审可行的汽车零部件产品.汇总客户要求，做出相对应

的【设计开发评审记录】。

设计开发评审记

录

1.9

新产品设计开

发目标

技术研

发部

汇总客户要求，做出相对应的【设计开发评审记录】之后,制

订相关的【新产品设计开发目标】

新产品设计开发

目标

1.10

构想初始材料

清单

技术研

发部

组织 APQP 小组根据产品图纸和技术要求编制【产品物料清单

（BOM）】

产品物料清单

（BOM）

1.11

构想初始流程

图

技术研

发部

组织 APQP 小组根据产品图纸和技术要求编制【产品初始过程

流程图】

产品初始过程流

程图

1.12

初始特性清单

技术研

发部

基于客户要求和设计输入并结合【产品初始过程流程图】做

成【初始特殊特性清单】,具体操作参照《产品特殊特性识别

管理程序》;除了由本厂根据产品和过程经验中选择外，特殊

的产品和过程特性均由顾客确定。

初始特殊特性清

单

1.13

编制产品质量

保证计划

技术研

发部

依据【初始特殊特性清单】开发小组组织有关部门产品和过

程的相关要求转化成可操作的【产品质量保证计划】

保证计划中的控制方法作为后续制定控制计划的依据.

产品质量保证计

划

1.14

管理者支持

总经理

ＡＰＱ

Ｐ组长

APQP 小组组长应在第一阶段的产品质量先期策划阶段结束时，

针对第一阶段的工作执行情况进行小结，应安排正式的评审，

并向总经理汇报以增强管理者的承诺。

管理者的支持

序号

作业流程

主导部门

工作事项

输出资料记录

2.1

设计失效模式分

析

ＡＰＱＰ

小组

技术研发部按照【新产品 APQP 开发计划】，将客户输入

资料转化成设计输出;制订【DFMEA 框图】和【设计潜在失

效模式及后果分析（DFMEA）】

DFMEA 框图

DFMEA

公司 LOGO

公司名称

文件

级别

文件编号

版    本

A.0

文件名称

APQP 管理程序

L2

页        数

6 of 10

权责部门

研发部

6.2 第二阶段  产品设计和开发

*****  请使用盖有红色“受控”印章之受控文件  *****

2.2

设计 FEMA 审查

技术研发

部

项目工程师召集相关人员进行设计审查,建立【设计 FEMA

审查表】,以确定制订的【DFMEA 框图】和【设计潜在失

效模式及后果分析（DFMEA）】是否合适;

设计 FEMA 审查表

2.3

图纸设计

技术研发

部

负责项目的工程师根据客户资料以及相关要求,输出【产

品图纸】;

产品图纸

2.4

确定产品可制造

性和装配设计

技术研发

部

技术研发部根据客户资料以及相关要求,按【产品图纸】

确定产品可制造性和装配设计,制订【产品可制造和装配

设计表】

产品可制造和装

配设计表

2.5

制订样件控制计

划

ＡＰＱＰ

小组

由技术研发部主导ＡＰＱＰ小组按照《控制计划管理程序》

规定.参照【产品初始过程流程图】及【初始特殊特性清

单】分析结果在打样前制订【（样件）控制计划】并在试样

下发到生产和品质部门;

（样件）控制计划

控制计划检查表

2.6

样件试作和试验

验证计划

技术研发

部

技术研发部依据【（样件）控制计划】和【控制计划检查表】

制订【样件试作和试验验证计划表】以确保样件实施;

样件试作和试验

验证计划表

2.7

样件试作及检测

ＡＰＱＰ

小组

市场部

根据【样件试作和试验验证计划表】进行样件制作, 打样

过程需要ＡＰＱＰ小组各成员参与;技术研发部负责到现

场跟踪并处理样件制作程序中的技术问题. 加工完成后

样件由品管部进行检验和测试，并将结果填写于【样品

出货检验报告】且安排样件送客户验证,若样件检验不合格，

则由技术研发部负责重新制作样件

样品出货检验报

告

2.8

工程图样

技术研发

部

根据前面的 DFMEA 和【（样件）控制计划】后实施的样件试

作,产品经过检验和测试,具备可制造性,确定最终工程图面;

工程图面

2.9

确定工程规范

技术研发

部

技术研发部按照样件试作结果、客户相关资料输入以及

相关物料供应商物料承认书， 制作样件【供应规格书】

供应规格书

2.10

新设备、工装和

设施要求

技术研发

部

品质部

技术研发部针对产品工艺需求和检验试验需要，对所需

的新设备、工装、检具做出规划，编制【新设备、工治

具与量规仪器清单】并与品质部进行内部评审作成【新

设备、工治具与量规仪器检查表】;

新设备、工治具

与量规仪器清单

新设备、工治具

与量规仪器检查

表

2.11

产品特殊特性

技术研发

部

按基于客户要求和设计输入并结合【初始特殊特性清单】，

参照《产品特殊特性识别管理程序》;除了由本厂根据产

品和过程经验中选择外，再依据顾客特殊的产品和过程

特性，确定【特殊特性清单】;

特殊特性清单

2.12

产品设计输出和

评审

技术研发

部

技术研发部依据客户的要求，DFEMA 以及样件的试作和

检验，试制样件可以满足客户对产品的需求，确定产品

设计输出和评审符合要求，形成【设计开发评审记录】

设计开发评审记

录

2.13

小组可行性承诺

APQP 组长

上述资料作成后由 APQP 组长召开 APQP 小组会议，对资

料进行评审，资料评审如有需要修改之处由各原制订人

负责修订,并保证在小批量试产前完成发布。

APQP 组长

负责

依据评审的结果做成【小组可行性承诺表】交由总经理

小组可行性承诺

表

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公司名称

文件

级别

文件编号

版    本

A.0

文件名称

APQP 管理程序

L2

页        数

7 of 10

权责部门

研发部

*****  请使用盖有红色“受控”印章之受控文件  *****

序号

作业流程

主导部门

工作事项

输出资料记录

3.1

产品包装标准

技术研发

部

技术研发部按照客户要求，结合产品特性，参考【仓库

与产品防护管理程序】制订符合产品储存，运送，交付

的包装方式，确定产品包装标准;

吸塑盘包装示意

图

3.2

评审产品/过程

质量体系

品质部

品质部按照客户要求，结合产品制作工序工艺要求，制

订产品/过程质量体系，并最终形成【产品过程质量体系

检查表】

产品过程质量体

系检查表

3.3

过程流程图

技术研发

部

品质部

技术研发部根据【产品初始过程流程图】以及样件试作

和相关检验检测，制订【产品过程流程图】和【过程流

程图检查表】

产品过程流程图

过程流程图检查

表

3.4

车间平面布置图

技术研发

部

品质部

技术研发部制订和评审车间平面布置图，使产品生产的

物流都要与过程流程图和控制计划相协调,应当有利于材

料运输、处理、车间空间的最大化利用,消除多余的搬动

浪费,缩短生产周期;

车间平面布置图

车间平面布置检

查表

3.5

特殊特性矩阵

技术研发

部

项目工程师依据【产品初始过程流程图】和【特殊特性

清单】作出【特殊特性矩阵图】;目的是要分析展示过程

重要参数和制造工序之间关系为制订 PFMEA 提供输入依

据;

特殊特性矩阵图

3.6

过程失效模式分

析

ＡＰＱＰ

小组

由技术研发部主导ＡＰＱＰ小组按照《FMEA 管理程序》

规定,参照【特殊特性清单】识别各个过程的潜在失效模

式制订试产用【PFMEA】,将识别到 RPN 较高的输出到控

制计划中,PFMEA 必须在试产前完成并下发到作业现场;

PFMEA

PFMEA 检查表

3.7

制订试生产控制

计划

ＡＰＱＰ

小组

由技术研发部主导ＡＰＱＰ小组按照《控制计划管理程序》

规定.参照【特殊特性清单】及【PFMEA】分析结果在打样

前制订【试生产控制计划】并在试样下发到生产和品管部

门;

试生产控制计划

控制计划检查表

3.8

确定过程指导书

技术研发

部

品质部

客户对首次样品认可后由技术研发部负责制定相应的试

产工艺卡、过程作业指导书、品质部制订检验指导书等作

业文件的编制;

SOP、SIP

3.9

测量系统分析计

划

品质部

品质部根据【试生产控制计划】所包含的测量系统，按照

《MSA 管理程序》规定作成【测量系统分析计划】，确定

分析项目;

测量系统分析计

划

审批确认。

2.14

管理者支持

APQP 组长

总经理

APQP 小组组长应在第二阶段的产品设计与开发结束时，

针对第二阶段的工作执行情况进行小结，应安排正式的

评审，并向总经理汇报以增强管理者的承诺。

管理者的支持

公司 LOGO

公司名称

文件

级别

文件编号

版    本

A.0

文件名称

APQP 管理程序

L2

页        数

8 of 10

权责部门

研发部

6.3 第三阶段  过程设计与开发

*****  请使用盖有红色“受控”印章之受控文件  *****

序

号

作业流程

主导部门

工作事项

输出资料记录

4.1

小批量试产

ＡＰＱＰ小

组

各部门

PMC 下达试生产计划内部订单，通知到各部门；试生产

应采用正式生产的设备、工装、人员、材料、环境和节

拍时间，试生产的量不能小于客户规定;试产过程操作

依照《生产过程管理程序》进行;生产部对生产的设备、

工装、人员、材料、环境和节拍进行验证,确认是否能

达到预定要求,试产过程做好相关首末检验报告,巡检记

录等。

内部订单

首末检验报告

巡检记录

4．

2

生产件 PPAP

技术研发部

市场部

品质部

技术研发部在小批量试产后，依据《PPAP 管理程序》

汇整 PPAP 相关文件资料;按客户的要求提交相应的【零

件提交保证书】和 PPAP 资料给客户批准;并由业务部负

责及时跟进客批准的结果.另外，品质部针对小试产后

产品做【全尺寸检测报告】和产品【可靠性试验报告】，

并针对成品进行 ROHS 环保要求确认或依照客户要求提

供满足法律要求的必要证据.

零件提交保证书

PPAP 资料

全尺寸检测报告

可靠性试验报告

4.3

MSA 评价

品质部

试生产过程中，品管部按【测量系统分析计划】和【初

始过程能力研究计划】进行测量系统评价和初始过程能

力研究,形成【MSA 测量系统分析报告】相关指标须达到

预定要求,否则试产无法通过

MSA 测量系统分析

报告

4．

4

PPK 分